CN219031836U - 一种三相分离器 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种三相分离器，包括构造有内部空腔的罐体，内部空腔中设置有沉降分离区，沉降分离区的下游设置有相互独立的油室和水室，油室通过第一溢流堰板与沉降分离区相分隔，油出口与油室相连通，水室通过第一横隔板与沉降分离区相分隔，沉降分离区通过底部流道与水室相连通，水室内设置有第二溢流堰板，第二溢流堰板与第一横隔板之间形成缓冲腔，水出口位于第二溢流堰板的下游，并与水室相连通；本三相分离，通过配置第二溢流堰板，使得油‑水界面得到稳定的控制，不仅可以保障分离过程的稳定进行，而且通用性好，既可以减小、甚至避免工况波动对沉降分离过程的影响，又可以防止油聚合形成老化油。

Description

一种三相分离器

技术领域

本实用新型涉及分离器技术领域，具体涉及一种三相分离器。

背景技术

从石油工业的发展过程来看，分离技术是伴随石油工业的发展而不断进步的，国内外分离技术主要集中在重力分离、离心分离和碰撞聚结分离三方面；重力分离由于技术比较成熟，在目前的实际生产中仍然占主导地位，经过多年的发展，油气水三相分离器(简称三相分离器)的种类、型号不断增多，通常可以分为立式、卧式、球形等多种形式，是油田地面处理系统的核心设备，主要用于实现油、气、水三相的相互分离。

现有的油气水三相分离器，通常包括具有内部空腔的罐体和设置于罐体内的内部构件，所述内部构件包括入口分流器、聚结装置、消泡器、除雾器等，同时，罐体还构造有气体出口、油出口和水出口，混合气液(包括油、气、水三相)在罐体内各内部构件的辅助作用下实现油、气、水三相的相互分离，且分离出来的油、气、水分别通过油出口、气体出口以及水出口排出。而在现有油气水三相分离器的实际运行过程中，通常是利用混合气液中油相和水相的密度不同使得油与水沉降分层，然后分别通过油出口和水出口分别排放分层的油和水即可，但是由于油通过油出口的排出过程及水通过水出口的排放过程都会加速油和水的流动，而油出口和水出口通常处于相互靠近的位置处，导致分层的油和水容易再次混合，影响分离效果，为解决这一技术问题，一些新型的油气水三相分离器通常会在油出口和水出口之间设置堰板，其中，水出口位于堰板的上游，油出口位于堰板的下游，例如中国专利CN1343133A公开的一种三相分离器及中国专利CN110304687A公开的一种三相分离器等，都采用了这样的设计，在运行过程中，当油与水分层后，上层的油在溢流过堰板后才能通过油出口排出，使得堰板起到的隔离水出口和油出口的作用，有利于防止分层的油和水容易再次混合。然而，由于堰板的设置，使得这种结构的油气水三相分离器，通常只能适用于固定流量的混合气液，当工况流量出现波动时，例如当流量减小时，堰板上游的液面高度会随着流量的减小而降低，上层的油不容易通过堰板溢流出去，而下层的水却可以一直排放，水的排放又会扰动上层的油，使得油-水界面不稳定，导致分离过程不稳定，油容易经由水出口排出，这样不仅会对油和水的沉降分离过程产生较大的影响，而且上层的油容易聚合形成老化油。因此，需要设计一种沉降分离过程受工况波动影响更小或不受工况波动影响的油气水三相分离器。

发明内容

本实用新型的目的在于解决现有技术中所存在的上述技术问题，提供了一种能够稳定控制油-水界面的三相分离器，不仅可以保障分离过程的稳定进行，而且可以有效减小、甚至避免工况波动对沉降分离过程的影响，主要构思为：

一种三相分离器，包括构造有内部空腔的罐体，所述罐体构造有油出口和水出口，

内部空腔中设置有用于供油和水沉降分层的沉降分离区，

沉降分离区的下游设置有相互独立的油室和水室，所述油室通过第一溢流堰板与沉降分离区相分隔，油出口与油室相连通，

所述水室通过第一横隔板与沉降分离区相分隔，沉降分离区通过底部流道与水室相连通，水室内设置有第二溢流堰板，所述第二溢流堰板与第一横隔板之间形成缓冲腔，水出口位于第二溢流堰板的下游，并与水室相连通。在本方案中，通过在罐体内配置沉降分离区，以便为混合气液中油与水的沉降分层提供场所和空间；通过在沉降分离区的下游设置有相互独立的油室和水室，以便分别分离出来的油和水的提供一暂存空间，防止上游的工况流量波动影响油和水的排放；通过配置第一溢流堰板，并利用第一溢流堰板分隔沉降分离区与油室，使得分层于上层的油可以经由第一溢流堰板的顶部溢流进油室内，解决与水分离的问题；通过配置第一横隔板，并利用第一横隔板分隔沉降分离区与水室，使得分层于下层的水可以经由第一横隔板下端的底部流道溢流进水室内，解决与油分离的问题；通过将第一横隔板配置为高于第一溢流堰板，使得上层的油只能经由第一溢流堰板溢流出去，下层的水只能经由底部流道溢流出去；通过在水室内设置第二溢流堰板，使得第二溢流堰板与第一横隔板之间可以形成一缓冲腔，而水出口位于第二溢流堰板的下游，使得经由底部流道溢流出的水先进入缓冲腔，然后从第二溢流堰板溢流进入水室，采用这样的设计，可以利用第二溢流堰板控制缓冲腔内的水位，使得第二溢流堰板上游的水相可以保持相对恒定的高度，从而使得运行过程的油-水界面可以得到稳定的控制，不仅可以保障分离过程的稳定进行，而且可以为上游流量的波动提供缓冲空间，一方面可以减小、甚至避免工况波动对沉降分离过程的影响，另一方面使得上层的油不容易聚合形成老化油，从而可以有效解决现有技术存在的问题。

为使得分离过程更稳定，一些实施方式中，所述第二溢流堰板的堰口低于第一溢流堰板的堰口。由于在沉降分离区中，油在上层，水下层，通过将第二溢流堰板的堰口设置为低于第一溢流堰板的堰口，使得水的溢流高度低于油的溢流高度，不仅可以利用第二溢流堰板维持上游的水处于相对稳定的液位，而且使得油和水的分离过程互不影响，从而有利于分离过程更稳定。

优选的实施方式中，所述第二溢流堰板与第一横隔板相互平行。

一些实施方式中，所述底部流道为构造于第二溢流堰板下端的通孔。使得沉降分离区与水室中的缓冲腔在第二溢流堰板下端相互连通。

另一些实施方式中，所述第二溢流堰板的下端与罐体的侧壁之间具有间隙，该间隙形成所述底部流道。使得沉降分离区与水室中的缓冲腔可以在第二溢流堰板下端相互连通。

一些实施方式中，所述油室和水室相邻设置。使得罐体内的结构更加紧凑，有利于提高空间利用率。

为解决相邻设置的问题，一些实施方式中，还包括沿罐体长度方向设置的纵隔板，纵隔板竖直设置，第一横隔板和第一溢流堰板分别位于纵隔板的两侧，且第一横隔板高于第一溢流堰板，

所述第一溢流堰板、第一横隔板以及第二溢流堰板分别连接于所述纵隔板，纵隔板高于第一溢流堰板和第二溢流堰板，纵隔板用于分隔油室和水室。在对应第一溢流堰板堰口的位置处，纵隔板、第一溢流堰板的堰口以及罐体的侧壁可以共同围成第一溢流通道，油可以经由该第一溢流通道进入油室；在对应第二溢流堰板堰口的位置处，纵隔板、第二溢流堰板的堰口以及罐体的侧壁可以共同围成第二溢流通道，水可以经由该第二溢流通道溢流进入水室。

为解决相邻设置的问题，一些实施方式中，还包括沿罐体长度方向设置的纵隔板，纵隔板水平设置，

第一溢流堰板与第一横隔板分别位于纵隔板的上侧和下侧，所述第一溢流堰板和第一横隔板分别连接于所述纵隔板，第二溢流堰板的上端与纵隔板之间存在间隙，纵隔板用于分隔油室和水室。

一些优选的实施方式中，所述第一溢流堰板和第一横隔板为一体成型构件。此时，纵隔板的一端连接于该一体成型构件一侧的表面即可，有利于简化结构，使得加工和装配更方便。

另一些实施方式中，所述第一溢流堰板和第一横隔板分别对称布置于纵隔板的两侧。

在一些优选的实施方式中，所述罐体还设置有入口和用于排出气相的气出口，入口和气出口分别与罐体的内部空腔相连通。

在一些优选的实施方式中，还包括入口分流器和聚结装置，所述入口分流器设置于入口处，并与入口相连通，聚结装置设置于入口分流器与隔断板之间，且聚结装置与隔断板之间形成所述沉降分离区。

与现有技术相比，使用本实用新型提供的一种三相分离器，油-水界面可以得到稳定的控制，不仅可以保障分离过程的稳定进行，而且可以为上游流量的波动提供缓冲空间，通用性好，既可以减小、甚至避免工况波动对沉降分离过程的影响，又可以使上层的油不容易聚合形成老化油。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实用新型实施例1提供的第一种三相分离器的局部俯视图。

图2为图1中A-A向处的剖视图。

图3为2所示的三相分离器，实际运行时的示意图。

图4为图1中B-B处的剖视图。

图5为本实用新型实施例1提供的第二种三相分离器的局部俯视图。

图6为本实用新型实施例1提供的一种三相分离器中，一种隔断板的结构示意图。

图7为本实用新型实施例1提供的第三种三相分离器的局部俯视图。

图8为本实用新型实施例1提供的第四种三相分离器的局部俯视图。

图9为本实用新型实施例1提供的一种三相分离器的结构示意图。

图10为本实用新型实施例3提供的一种三相分离器的侧视图。

图中标记说明

罐体100、内部空腔101、入口102、气出口103、油出口104、水出口105

第一溢流堰板201、堰口202、油室203、第一溢流通道204

第一横隔板301、底部流道302、第二溢流堰板303、缓冲腔304、水室305

纵隔板401、第二横隔板402

沉降分离区501、入口分流器502、聚结装置503

油601、水602、油-水界面603

隔断板701

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1

本实施例中提供了一种三相分离器，具体是一种油气水三相分离器，包括构造有内部空腔101的罐体100，如图1及图9所示，所述罐体100可以采用构筑物，也可以采用钢板制成，主要起到承重的作用，同时也为油相、气相、水相的分离提供场所，作为优选，在本实施例中，所述罐体100可以优先采用卧式罐体100，为便于描述，沿罐体100长度方向的两端分别称为第一端和第二端，沿罐体100高度方向的两端分别称为上端和下端，在装置时，罐体100的下端可以安装于支座，支座安装于地面。

如图9所示，罐体100还构造有用于输入混合气液的入口102，入口102可以设置于罐体100的第一端或顶端上靠近第一端的位置处，使得混合气液可以从罐体100的第一端或靠近第一端的位置处进入罐体100的内部空腔101，以便在罐体100内沿第一端到第二端的方向流动(即沿罐体100的长度方向移动)，从而可以在流动过程中实现气相的分离，油、水两相的分层。如图9所示，罐体100还构造有油出口104和水出口105，以便分别排放油和水。

在本实施例中，罐体100的内部空腔101中还设置有用于为油601和水602的沉降分层提供场所和空间的沉降分离区501，沉降分离区501内可以不配置任何内部构件，使得液体(包括油水两相，后文不再赘述)可以在沉降分离区501内形成层流，更有利于沉降分层和分离。在实施时，沉降分离区501可以设置于罐体100的中部或中上部，如图9所示。

在本实施例中，沉降分离区501的下游设置有相互独立的油室203和水室305，油室203和水室305分别用于承接沉降分离区501分离出来的油601和水602，以便分别分离出来的油和水的提供一暂存空间，可以防止上游的工况流量波动影响油和水的排放。在本实施例中，油室203通过第一溢流堰板201与沉降分离区501相分隔，如图1所示，第一溢流堰板201既可以作为油的溢流部件，又可以作为围成油室203的一部分；同时，油出口104与油室203相连通，在实际运行时，分层于上层的油可以经由第一溢流堰板201的顶部溢流进油室203内，最后经由油出口104排出油室203。

在本实施例中，油室203与水室305沿罐体100的横向相邻布置，此时，水室305通过第一横隔板301与沉降分离区501相分隔，如图1所示，且第一横隔板301高于第一溢流堰板201，即，第一横隔板301的上端高于第一溢流堰板201的堰口202，使得上层的油只能通过第一溢流堰板201溢流进入油室203。沉降分离区501通过底部流道302与水室305相连通，如图2及图3所示，使得沉降分离区501内分层于下层的水可以经由第一横隔板301下端的底部流道302溢流进水室305内，实现与油的分离，在实施时，底部流道302可以设置于尽量靠近罐体100底部的位置处，以便尽量远离油-水界面603；底部流道302具有多种实施方式，作为一种举例，底部流道302可以为构造于第二溢流堰板303下端的通孔；作为另一种举例，如图2及图4所示，第二溢流堰板303的下端与罐体100的侧壁之间具有间隙，该间隙形成底部流道302，也就是说，第二溢流堰板303的下端不与罐体100相连，而是与罐体100之间具有间隙，以便水可以从底部流出沉降分离区501并流入水室305中，采用这样的方式，可以尽量避免干扰油-水界面603。

在本实施例中，水室305内还设置有第二溢流堰板303，如图1-图3所示，所述第二溢流堰板303与第一横隔板301之间形成缓冲腔304，底部流道302正对第二溢流堰板303，水出口105位于第二溢流堰板303的下游，并与水室305相连通，在实际运行时，经由底部流道302溢流出的水先进入缓冲腔304，然后从第二溢流堰板303溢流进入水室305。在本实施例中，第二溢流堰板303主要用于控制上游沉降分离区501内的油-水界面603的高度(即控制上游沉降分离区501内水层的高度)，具体而言，可以利用第二溢流堰板303控制缓冲腔304内的水位，使得第二溢流堰板303上游的水相可以保持相对恒定的高度，从而使得运行过程的油-水界面603可以得到稳定的控制，不仅可以保障分离过程的稳定进行，而且可以为上游流量的波动提供缓冲空间；采用这样的设计，一方面可以减小、甚至避免工况波动对沉降分离过程的影响，因为无论上游流量增加还是减少，沉降分离区501内分层的油和水，都只能分别通过第一溢流堰板201和第二溢流堰板303分别溢流进油室203和水室305，油和水的排放过程不会影响油-水界面603，也不会出现油从第二溢流堰板303溢流进水室305、水从第一溢流堰板201溢流进油室203的问题；另一方面使得上层的油不容易聚合形成老化油。

在实施时，可以根据需要设置第二溢流堰板303的高度，也可以根据需要配置第一溢流堰板201与第二溢流堰板303之间的高度差，例如，在一种优选的是方式中，第二溢流堰板303的堰口202低于第一溢流堰板201的堰口202，如图4所示，由于在沉降分离区501中，油在上层，水下层，通过将第二溢流堰板303的堰口202设置为低于第一溢流堰板201的堰口202，使得水的溢流高度低于油的溢流高度，不仅可以利用第二溢流堰板303维持上游的水处于相对稳定的液位，而且使得油和水的分离过程互不影响，从而有利于分离过程更稳定。

在优选的实施方式中，第二溢流堰板303可以设置为与第一横隔板301相互平行，既有利于维持液位的稳定，又便于更好的溢流。

在实施时，油室203和水室305可以沿罐体100的横方向相邻设置，如图1-图3所示，使得罐体100内的结构更加紧凑，有利于提高空间利用率。作为一种举例，

本三相分离器还包括沿罐体100长度方向设置的纵隔板401，纵隔板401可以设置于偏离罐体100的中间位置处，也可以设置于罐体100的中间位置处，如图1所示，第一横隔板301和第一溢流堰板201分别位于纵隔板401的左右两侧，第一溢流堰板201、第一横隔板301以及第二溢流堰板303可以分别连接于所述纵隔板401，纵隔板401高于第一溢流堰板201和第二溢流堰板303，纵隔板401用于分隔油室203和水室305，如图1所示，使得纵隔板401既可以作为油室203的侧壁，又可以作为水室305的侧壁，可以节约成本和空间。采用这样的设计，在对应第一溢流堰板201堰口202的位置处，纵隔板401、第一溢流堰板201的堰口202以及罐体100的侧壁可以共同围成第一溢流通道204，如图4所示，油可以经由该第一溢流通道204进入油室203；在对应第二溢流堰板303堰口202的位置处，纵隔板401、第二溢流堰板303的堰口202以及罐体100的侧壁可以共同围成第二溢流通道，水可以经由该第二溢流通道溢流进入水室305。

第一溢流堰板201和第一横隔板301具有多种相对位置关系，例如，第一溢流堰板201和第一横隔板301可以分别沿罐体100的长度方向错位设置，如图5所示。又如，第一溢流堰板201和第一横隔板301可以分别对称布置于纵隔板401的两侧，此时，第一溢流堰板201和第一横隔板301是两个单独的部件。还如，在一种优选的实施方式中，第一溢流堰板201和第一横隔板301为一体成型构件，如图4及图6所示，第一溢流堰板201和第一横隔板301可以为一个整体板，为便于描述，该板可以称为隔断板701，纵隔板401的一端连接于该隔断板701一侧的表面，纵隔板401的下端连接于罐体100的侧壁即可，有利于简化结构，使得加工和装配更方便。

为形成所述油室203，具有多种实施方式，例如，纵隔板401的一端可以延伸到罐体100的后端，如图1及图2所示，使得第一溢流堰板201、纵隔板401以及罐体100的侧壁可以共同形成油室203，第一横隔板301、纵隔板401以及罐体100的侧壁可以共同形成水室305。又如，还包括第二横隔板402，第二横隔板402可以正对第一溢流堰板201，如图7所示，此时，第二横隔板402的下端连接于罐体100，第二横隔板402的两侧可以分别连接于纵隔板401和罐体100的侧壁，使得纵隔板401、第一溢流堰板201、第二横隔板402以及罐体100的侧壁可以共同围成所述油室203；同时，纵隔板401、第一横隔板301、第二横隔板402以及罐体100的侧壁可以共同围成水室305。

当然，在另一种实施方式中，第二横隔板402可以正对第一横隔板301，如图8所示，此时，第二横隔板402的下端连接于罐体100，第二横隔板402的两侧可以分别连接于纵隔板401和罐体100的侧壁，使得纵隔板401、第一横隔板301、第二横隔板402以及罐体100的侧壁可以共同围成所述水室305；同时，纵隔板401、第一溢流堰板201、第二横隔板402以及罐体100的侧壁可以共同围成油室203。

在更完善的方案中，罐体100还设置有用于供混合气液输入的入口102，以及用于排出气相的气出口103，入口102和气出口103分别与罐体100的内部空腔101相连通，如图9所示。

此外，由于隔断板701的上游设置有沉降分离区501，使得沉降分离区501的设置具有多种实施方式，例如，在一种实施方式中，罐体100的前端与隔断板701之间可以为沉降分离区501，相关的内部构件都可以设置于该沉降分离区501，比如，所述入口分流器502、聚结装置503、消泡器以及除雾器等都可以设置于该沉降分离区501。在另一种实施方式中，所述内部空腔101内还设置有入口分流器502和聚结装置503，入口分流器502可以设置于入口102处，聚结装置503可以设置于入口分流器502与隔断板701之间，如图9所示，使得聚结装置503与隔断板701之间可形成所述沉降分离区501。在实际运行时，混合气液从入口102输入所述入口分流器502，入口分流器502用于对混合气液中的气液两相进行初步分离，流体动能得到降低、流速降低，气相也可以被强制均匀分配；而后混合气液穿过聚结装置503，以便利用聚结装置503将液体中的油聚结到上层，而后混合气液进入沉降分离区501进行沉降分层，形成稳定的油-水界面603，而上层的油经由第一溢流堰板201溢流进油室203，下层的水经由第二溢流堰板303溢流进入水室305。

为便于进行检修和清理工作，在更完善的方案中，还包括人孔盖，罐体100还构造有人孔，人孔盖用于封闭所述人孔，在实施时，人孔可以设置于罐体100的上端、前端或后端。

实施例2

由于第一溢流堰板201与第二溢流堰板303的设置，使得沉降分离区501内的液位高度至少大于或等于第二溢流堰板303的高度，而当液位高度低于第二溢流堰板303时，沉降分离区501内的液体不能顺利排出，从而在罐体100内形成残留，尤其不利于检修，为解决这一技术问题，本实施例2与上述实施例1的主要区别在于，本实施例所提供的三相分离器，所述罐体100还构造有排空口，所述排空口构造于罐体100的底端，并与沉降分离区501相连通，以便从排空口排空沉降分离区501。

可以理解，排空口处配置有管道和排空阀，当排空阀开启时，排空口开启，在实际运行过中，排空阀处于关闭状态，此时，排空口也处于关闭状态。而当需要排空沉降分离区501时，可以开启排空阀，从而使得排空口开启，以便排放沉降分离区501内残留的液体。

实施例3

本实施例2与上述实施例1的主要区别在于，本实施例所提供的三相分离器，纵隔板401水平设置，以便在纵隔板401的上下分别形成至少部分油室203和至少部分水室305，使得纵隔板401可以起到分隔油室203和水室305的作用。

例如，如图10所示，纵隔板401的两侧分别连接于罐体100的侧壁，第一溢流堰板201与第一横隔板301分别位于纵隔板401的上侧和下侧，且第一溢流堰板201和第一横隔板301分别连接于所述纵隔板401，如图10所示，第一溢流堰板201的上端与罐体100的侧壁之间存在间隙，该间隙形成第一溢流通道204；所述底部流道302构造于第一横隔板301的下端或第一横隔板301的下端与罐体100的侧壁之间形成底部流道302，如图10所示。同时，第二溢流堰板303设置于纵隔板401的下方，第二溢流堰板303与纵隔板401之间存在间隙，以形成所述第二溢流通道。

当然，在更完善的方案中，纵隔板401的另一端可以连接于罐体100的侧壁，以便仅利用纵隔板401沿罐体100的高度方向分隔出油室203和水室305。而在另一种实施方式中，还包括第二横隔板402，如图所示，第二横隔板402竖直设置，用于沿罐体100的长度方向分隔油室203和水室305，例如，如图10所示，第二横隔板402的上端连接于纵隔板401，第二横隔板402的下端和两侧分别连接于罐体100的侧壁，使得通过纵隔板401和第二横隔板402的配合达到完全分隔油室203和水室305的目的，如图10所示，油出口104和水出口105可以分别构造于罐体100的底部，并分别与油室和水室相连通，以便分别排放油和水。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种三相分离器，包括构造有内部空腔的罐体，所述罐体构造有油出口和水出口，其特征在于，内部空腔中设置有用于供油和水沉降分层的沉降分离区，

沉降分离区的下游设置有相互独立的油室和水室，所述油室通过第一溢流堰板与沉降分离区相分隔，油出口与油室相连通，

所述水室通过第一横隔板与沉降分离区相分隔，沉降分离区通过底部流道与水室相连通，

水室内设置有第二溢流堰板，所述第二溢流堰板与第一横隔板之间形成缓冲腔，水出口位于第二溢流堰板的下游，并与水室相连通。

2.根据权利要求1所述的三相分离器，其特征在于，所述第二溢流堰板的堰口低于第一溢流堰板的堰口。

3.根据权利要求1所述的三相分离器，其特征在于，所述第二溢流堰板与第一横隔板相互平行。

4.根据权利要求1所述的三相分离器，其特征在于，所述底部流道为构造于第二溢流堰板下端的通孔；或者，所述第二溢流堰板的下端与罐体的侧壁之间具有间隙，该间隙形成所述底部流道。

5.根据权利要求1所述的三相分离器，其特征在于，所述油室和水室相邻布置。

6.根据权利要求5所述的三相分离器，其特征在于，还包括沿罐体长度方向设置的纵隔板，纵隔板竖直设置，所述第一横隔板高于第一溢流堰板，第一横隔板和第一溢流堰板分别位于纵隔板的两侧，所述第一溢流堰板、第一横隔板以及第二溢流堰板分别连接于所述纵隔板，纵隔板高于第一溢流堰板和第二溢流堰板，纵隔板用于分隔油室和水室。

7.根据权利要求6所述的三相分离器，其特征在于，所述第一溢流堰板和第一横隔板为一体成型构件；

或者，所述第一溢流堰板和第一横隔板分别对称布置于纵隔板的两侧。

8.根据权利要求5所述的三相分离器，其特征在于，还包括沿罐体长度方向设置的纵隔板，纵隔板水平设置，

第一溢流堰板与第一横隔板分别位于纵隔板的上侧和下侧，所述第一溢流堰板和第一横隔板分别连接于所述纵隔板，第二溢流堰板的上端与纵隔板之间存在间隙，纵隔板用于分隔油室和水室。

9.根据权利要求1-7任一所述的三相分离器，其特征在于，所述罐体还设置有入口和用于排出气相的气出口，入口和气出口分别与罐体的内部空腔相连通。

10.根据权利要求9所述的三相分离器，其特征在于，还包括入口分流器和聚结装置，所述入口分流器设置于入口处，并与入口相连通，聚结装置设置于入口分流器与隔断板之间，且聚结装置与隔断板之间形成所述沉降分离区。

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