CN223674792U - 一种滚镀生产线上滚筒自动上料系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及自动化电镀设备技术领域，具体是一种滚镀生产线上滚筒自动上料系统。本实用新型包括可从取料处将装满施镀件的料箱运送至上料处的取料车，上料处布置有可将料箱翻转并将其内部的施镀件倒入转运部中的翻转倒料组件；转运部的出口处布置有用于承接施镀件并将其提升送入到电镀滚筒中的料斗提升机。本实用新型通过集成取料车、翻转倒料组件和料斗提升机，实现了从取料到上料的全程自动化。不仅显著提高了电镀作业的效率，还大幅度降低了人力和物力的消耗。

Description

一种滚镀生产线上滚筒自动上料系统

技术领域

本实用新型涉及自动化电镀设备技术领域，具体是一种滚镀生产线上滚筒自动上料系统。

背景技术

在表面处理行业中，电镀生产线的建设与设计已逐步向更加环保、高效及自动化的方向发展。新建或改建的电镀生产线普遍采用了双层结构布局，这种设计旨在优化空间利用并减少对环境的影响。具体而言，生产线的下层主要由坚固耐用的钢平台支架及其支撑立柱构成，作为整个生产线的承重与稳定基础；而上层则直接承载了电镀作业的核心部分——电镀生产线，包括各种电镀槽、清洗槽及相关辅助设备，这样的布局使得生产线更加紧凑且易于管理。

在传统的电镀生产流程中，施镀件的上下料操作通常是在地面一层进行的，即工人需要在地面层级手动将施镀件装入或卸出电镀滚筒中。这种方式在早期的小型或低产量生产中或许尚可接受，但随着工业规模的扩大和生产需求的增加，人工上下料的局限性愈发显著。特别是对于重量较大的施镀件，人工装卸不仅劳动强度极高，容易导致工人疲劳和工伤风险，还极大地限制了生产效率的提升，因此需要开发一种能够有效克服上述约束的电镀上料系统。

实用新型内容

为了避免和克服现有技术中存在的技术问题，本实用新型提供了一种滚镀生产线上滚筒自动上料系统。本实用新型能够有效的提高电镀效率，降低人力物力的消耗。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种滚镀生产线上滚筒自动上料系统，包括可从取料处将装满施镀件的料箱运送至上料处的取料车，上料处布置有可将料箱翻转并将其内部的施镀件倒入转运部中的翻转倒料组件；转运部的出口处布置有用于承接施镀件并将其提升送入到电镀滚筒中的料斗提升机。

作为本实用新型再进一步的方案：翻转倒料组件包括铰接在安装架上且常态为水平布置的翻转板，翻转板上安装有两块限位板，两块限位板之间的距离由下而上逐渐缩小，以配合形成槽口渐缩的定位槽，定位槽可在翻转过程中卡住沿槽口方向滑动的料箱；翻转板上还安装有可将料箱沿定位槽槽长方向运送至定位槽内的第四输送滚筒；翻转板可做使卡接在定位槽中的料箱的箱口翻转朝下的翻转动作。

作为本实用新型再进一步的方案：位于定位槽内的料箱的长度方向与定位槽的槽长方向彼此平行，两块限位板的顶部均向内弯折形成有折边，且两条折边之间的距离小于料箱的宽度。

作为本实用新型再进一步的方案：翻转板的一侧边通过铰接轴铰接在安装架上，且翻转板与铰接轴彼此固接；铰接轴上同轴固接有从动带轮，安装架上回转安装有主动带轮，且主动带轮和从动带轮之间通过传动带彼此传动连接。

作为本实用新型再进一步的方案：翻转倒料组件的两侧分别布置有输送方向彼此平行的第二输送滚筒和第五输送滚筒，第二输送滚筒和第五输送滚筒的输送方向彼此相反，且均与第四输送滚筒的输送方向相交；第二输送滚筒和第四输送滚筒的交汇处安装有进料顶升换向组件，进料顶升换向组件可将第二输送滚筒上的料箱换向转运至第四输送滚筒上；第四输送滚筒和第五输送滚筒的交汇处安装有退料顶升换向组件，退料顶升换向组件可将第四输送滚筒上倒空的料箱换向转运至第五输送滚筒上。

作为本实用新型再进一步的方案：进料顶升换向组件和退料顶升换向组件结构相同，均包括支撑架，支撑架上安装有伸缩方向铅垂布置的顶升伸缩杆，顶升伸缩杆的顶端固定安装有支撑板，支撑板上回转安装有轴向铅垂布置的转轴，转轴的顶部固接有转盘，转盘上安装有第三输送滚筒。

作为本实用新型再进一步的方案：转运部包括用于承接由料箱倒下的施镀件的导料斗，导料斗为上大下小的锥形；导料斗下部的出口处布置有向料斗提升机中送料的转运输送带。

作为本实用新型再进一步的方案：转运输送带的尾部还布置有可承接施镀件并使施镀件在其上滑动至料斗提升机中的导料板。

作为本实用新型再进一步的方案：料斗提升机包括主机，主机上安装有承接从导料板上滑落下的施镀件的接料斗；主机的顶部安装有出口可与电镀滚筒入口彼此对合的卸料斗，主机可将接料斗提升至顶部并使其翻转，以将施镀件倾倒在卸料斗中。

作为本实用新型再进一步的方案：卸料斗铰接在主机的顶部，且卸料斗和主机之间安装有导料伸缩杆，且导料伸缩杆的两端分别与卸料斗和主机彼此铰接。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型通过集成取料车、翻转倒料组件和料斗提升机，实现了从取料到上料的全程自动化。不仅显著提高了电镀作业的效率，还大幅度降低了人力和物力的消耗。更重要的是，系统能够确保每次上料的施镀件数量准确，从而实现定量电镀，提升了电镀质量和生产的一致性。

2、翻转倒料组件的设计巧妙，利用翻转板和限位板形成的定位槽，能够稳定地卡住料箱，并在翻转过程中确保料箱不会滑落。同时，第四输送滚筒的加入，使得料箱能够顺利滑入定位槽内，进一步提高了上料的准确性和效率。

3、限位板顶部向内弯折形成的折边，有效防止了料箱在翻转过程中的晃动和脱落，进一步增强了翻转倒料组件的稳定性和安全性。

4、通过铰接轴、主动带轮和从动带轮的配合，实现了翻转板的平稳翻转。这种驱动方式不仅结构简单，而且易于维护，同时确保了翻转动作的准确性和可靠性。

5、第二输送滚筒和第五输送滚筒的布置，使得料箱能够在不同方向上灵活转运，实现了上料和退料的无缝衔接。同时，进料顶升换向组件和退料顶升换向组件的加入，进一步提高了系统的灵活性和自动化程度。

6、转运部通过导料斗和转运输送带的配合，实现了施镀件从料箱到料斗提升机的顺利转运。导料斗的锥形设计，使得施镀件能够更顺畅地滑落，避免了堵塞和堆积的问题。

7、导料板的加入，使得施镀件能够更准确地滑落到料斗提升机中，进一步提高了上料的准确性和效率。

8、料斗提升机通过主机、接料斗和卸料斗的配合，实现了施镀件的垂直提升和倾倒。同时，卸料斗的铰接设计和导料伸缩杆的加入，使得卸料过程更加平稳和可靠。

9、卸料斗的铰接设计和导料伸缩杆的加入，使得卸料斗能够更灵活地适应不同的电镀滚筒入口位置，进一步提高了系统的适应性和灵活性。

附图说明

图1为本实用新型的主视图。

图2为本实用新型的俯视图。

图3为本实用新型中翻转倒料组件的结构示意图。

图4为本实用新型中退料顶升换向组件的结构示意图。

图中：1、取料车；11、第一输送滚筒；2、倒料部；21、第二输送滚筒；22a、进料顶升换向组件；22b、退料顶升换向组件；221、支撑架；222、顶升伸缩杆；223、支撑板；224、转轴；225、转盘；226、第三输送滚筒；23、翻转倒料组件；231、安装架；232、铰接轴；233、翻转板；234、从动带轮；235、主动带轮；236、传动带；237、第四输送滚筒；238、限位板；239、折边；24、第五输送滚筒；3、转运部；31、导料斗；32、转运输送带；33、导料板；4、料斗提升机；41、主机；42、接料斗；43、卸料斗；44、导料伸缩杆；5、电镀滚筒；6、料箱。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1～图4，本实用新型实施例中，一种滚镀生产线上滚筒自动上料系统，运行步骤如下：

步骤一、作为取料车1的AGV小车会按照指定的路线从上料处移动至取料处，取料处的机械手会将定量装有施镀件的料箱6夹取并放置在AGV小车顶部的第一输送滚筒11上。通常情况下，一台AGV小车一次性会运输两个料箱6。

步骤二、AGV小车沿着指定的路线从取料处移动至上料处，且AGV小车会调整其姿态，并使第一输送滚筒11与倒料部2中的第二输送滚筒21对齐；接着同时启动第一输送滚筒11和第二输送滚筒21，依次将两个料箱6全部输送到第二输送滚筒21上；并且第一输送滚筒11间断转动，这样便可使两个料箱6之间有一定的距离，给后续输送过程中的各个结构保留一定的反应时间，以确保整个系统中的各个部分在不停机的情况下稳定运行。

步骤三、AGV小车从第二输送滚筒21处移动至第五输送滚筒24的出料端，同时第一输送滚筒11停机。此时另一台满载两个料箱6的AGV小车运动至上料位，为第二输送滚筒21持续供料。

步骤四、第二输送滚筒21先将一个料箱6输送至进料顶升换向组件22a中的第三输送滚筒226上，此时料箱6在第三输送滚筒226上移动，同时安装在支撑架221上且作为顶升伸缩杆222的气缸伸长，将支撑板223顶起。作为转轴224的驱动电机带动转盘225转动，彼此配合使第三输送滚筒226与翻转倒料组件23中的第四输送滚筒237接轨，然后将料箱6传送到第四输送滚筒237上；同时进料顶升换向组件22a复位，进行下一个料箱6的换向转运。

步骤五、第四输送滚筒237带着料箱6移动至两块限位板238构成的定位槽中，然后第四输送滚筒237停机。此时安装架231上的旋转电机启动，带动主动带轮235转动，主动带轮235通过传动带236驱动从动带轮234转动，从动带轮234通过铰接轴232带动翻转板233开始翻转。在翻转的过程中，料箱6会沿着定位槽的槽口方向产生些许滑动，但由于折边239的抵挡作用，在料箱6翻转过程中，会卡在定位槽中，进而将其中的施镀件全部倾倒在导料斗31中。倾倒完成后，翻转板233复位，第四输送滚筒237启动；同时退料顶升换向组件22b采用与进料顶升换向组件22a相同的动作方式，使其中的第三输送滚筒226与第四输送滚筒237接轨，并使空的料箱6输送到该第三输送滚筒226上。然后退料顶升换向组件22b采用与进料顶升换向组件22a相同的复位方式，使其中的第三输送滚筒226与第五输送滚筒24接轨，并使空的料箱6输送到该第五输送滚筒24上，最后第五输送滚筒24将空的料箱6传递给AGV小车。当AGV小车上装满两个空的料箱6后，便会移动至取料处进行重新上料。

步骤六、落入到导料斗31中的施镀件会落入到转运部3的转运输送带32上，转运输送带32将施镀件运送至导料板33上，施镀件从导料板33上滑落到料斗提升机4的接料斗42中。

步骤七、接料斗42在接满一定量的施镀件后，转运输送带32停机，接料斗42在主机41的提升作用下上升到二层。在接料斗42上升的过程中，作为导料伸缩杆44的气缸启动，使卸料斗43的出口与电镀滚筒5的入口对齐。主机41驱动接料斗42翻转，并使其内部的施镀件倾倒在卸料斗43中。施镀件经由卸料斗43落入电镀滚筒5中，此时导料伸缩杆44启动，使卸料斗43远离电镀滚筒5，电镀滚筒5闭合，开始电镀。

步骤八、接料斗42复位，转运输送带32启动，向接料斗42中加入新的施镀件，同时新的电镀滚筒5在外接机械手的作用下移动到填料位，然后按照步骤七的内容进行操作，便可实现自动化上料。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种滚镀生产线上滚筒自动上料系统，其特征在于，包括可从取料处将装满施镀件的料箱(6)运送至上料处的取料车(1)，上料处布置有可将料箱(6)翻转并将其内部的施镀件倒入转运部(3)中的翻转倒料组件(23)；转运部(3)的出口处布置有用于承接施镀件并将其提升送入到电镀滚筒(5)中的料斗提升机(4)；翻转倒料组件(23)包括铰接在安装架(231)上且常态为水平布置的翻转板(233)，翻转板(233)上安装有两块限位板(238)，两块限位板(238)之间的距离由下而上逐渐缩小，以配合形成槽口渐缩的定位槽，定位槽可在翻转过程中卡住沿槽口方向滑动的料箱(6)；翻转板(233)上还安装有可将料箱(6)沿定位槽槽长方向运送至定位槽内的第四输送滚筒(237)；翻转板(233)可做使卡接在定位槽中的料箱(6)的箱口翻转朝下的翻转动作。

2.根据权利要求1所述的一种滚镀生产线上滚筒自动上料系统，其特征在于，位于定位槽内的料箱(6)的长度方向与定位槽的槽长方向彼此平行，两块限位板(238)的顶部均向内弯折形成有折边(239)，且两条折边(239)之间的距离小于料箱(6)的宽度。

3.根据权利要求2所述的一种滚镀生产线上滚筒自动上料系统，其特征在于，翻转板(233)的一侧边通过铰接轴(232)铰接在安装架(231)上，且翻转板(233)与铰接轴(232)彼此固接；铰接轴(232)上同轴固接有从动带轮(234)，安装架(231)上回转安装有主动带轮(235)，且主动带轮(235)和从动带轮(234)之间通过传动带(236)彼此传动连接。

4.根据权利要求1-3中任一项所述的一种滚镀生产线上滚筒自动上料系统，其特征在于，翻转倒料组件(23)的两侧分别布置有输送方向彼此平行的第二输送滚筒(21)和第五输送滚筒(24)，第二输送滚筒(21)和第五输送滚筒(24)的输送方向彼此相反，且均与第四输送滚筒(237)的输送方向相交；第二输送滚筒(21)和第四输送滚筒(237)的交汇处安装有进料顶升换向组件(22a)，进料顶升换向组件(22a)可将第二输送滚筒(21)上的料箱(6)换向转运至第四输送滚筒(237)上；第四输送滚筒(237)和第五输送滚筒(24)的交汇处安装有退料顶升换向组件(22b)，退料顶升换向组件(22b)可将第四输送滚筒(237)上倒空的料箱(6)换向转运至第五输送滚筒(24)上。

5.根据权利要求4所述的一种滚镀生产线上滚筒自动上料系统，其特征在于，进料顶升换向组件(22a)和退料顶升换向组件(22b)结构相同，均包括支撑架(221)，支撑架(221)上安装有伸缩方向铅垂布置的顶升伸缩杆(222)，顶升伸缩杆(222)的顶端固定安装有支撑板(223)，支撑板(223)上回转安装有轴向铅垂布置的转轴(224)，转轴(224)的顶部固接有转盘(225)，转盘(225)上安装有第三输送滚筒(226)。

6.根据权利要求5所述的一种滚镀生产线上滚筒自动上料系统，其特征在于，转运部(3)包括用于承接由料箱(6)倒下的施镀件的导料斗(31)，导料斗(31)为上大下小的锥形；导料斗(31)下部的出口处布置有向料斗提升机(4)中送料的转运输送带(32)。

7.根据权利要求6所述的一种滚镀生产线上滚筒自动上料系统，其特征在于，转运输送带(32)的尾部还布置有可承接施镀件并使施镀件在其上滑动至料斗提升机(4)中的导料板(33)。

8.根据权利要求7所述的一种滚镀生产线上滚筒自动上料系统，其特征在于，料斗提升机(4)包括主机(41)，主机(41)上安装有承接从导料板(33)上滑落下的施镀件的接料斗(42)；主机(41)的顶部安装有出口可与电镀滚筒(5)入口彼此对合的卸料斗(43)，主机(41)可将接料斗(42)提升至顶部并使其翻转，以将施镀件倾倒在卸料斗(43)中。

9.根据权利要求8所述的一种滚镀生产线上滚筒自动上料系统，其特征在于，卸料斗(43)铰接在主机(41)的顶部，且卸料斗(43)和主机(41)之间安装有导料伸缩杆(44)，且导料伸缩杆(44)的两端分别与卸料斗(43)和主机(41)彼此铰接。