CN223872425U - 电磁感应加热模块、加热设备及板坯生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了电磁感应加热模块、加热设备及板坯生产线，涉及感应加热技术领域。所述加热模块包括外壳、线圈以及沿线圈的长度方向依次设置的第一导磁组件、第二导磁组件和第三导磁组件，第一导磁组件和第三导磁组件分别与待加热对象的两侧边部对应，第二导磁组件与待加热对象的中部对应；第一导磁组件和第三导磁组件均包括与线圈配合且可上下移动的第一导磁体，第二导磁组件包括与线圈配合且固定的第二导磁体。本实用新型通过调节第一导磁体与待加热对象之间的间隙，进而调节待加热对象对应的区域的加热温度，实现待加热对象宽度方向的温度均匀性。

Description

电磁感应加热模块、加热设备及板坯生产线

技术领域

本实用新型属于感应加热技术领域，尤其涉及一种电磁感应加热模块、加热设备及板坯生产线。

背景技术

感应加热技术中，横向磁场加热与纵向磁场加热是两种主要的加热方式。相较于纵向磁场加热，横向磁场加热具有诸多突出优势：

首先，纵向磁场加热采用螺旋管形式的线圈，板坯穿过加热器的封闭式通道时产生感应电流而被加热，由于纵向磁场的封闭式通道尺寸固定，板坯的变形极易损坏感应器；而横向磁场加热包括上下分布的感应加热器，左右无其他设备或零部件，这种开放式通道结构避免了纵向磁场加热中板坯变形(例如翘头翘尾、变形、跳动)对感应器的损坏，从而大大降低了设备损坏的风险，减少了维修频次，保障了生产的连续性，降低了劳动强度和生产成本。

其次，纵向磁场加热时，板坯上的感应电流在厚度截面的表层形成环流，这一方面导致进加热器前和加热后的板坯温度分布(宽度方向边部温度低，中部温度高)类似，温度不均匀性仍存在，另一方面当板坯厚度较薄时，在保证加热效率的情况下，对加热频率提出了更高的要求、亦使加热设备的投入成本大大加高。由于横向磁场加热的磁场分布特性，加热过程中热量能够更均匀地传递至板坯各个部位，实现更均匀的板坯加热，减少了因加热不均导致的板坯性能差异，提高了产品质量的稳定性；且对频率的要求较低，设备投入成本也大大降低。

此外，横向磁场加热还便于根据板坯的不同规格和生产需求，灵活调整感应加热器的位置及排布方式，以达到最佳的加热效果和满足加热温度均匀性的要求，为短流程炼钢生产不同规格的钢材提供了有力支持。然而，尽管横向磁场加热具有诸多优势，但在实际加热板坯的过程中，仍存在一些亟待解决的问题，特别是在加热效率和温度均匀性方面：

(1)加热效率问题。虽然横向磁场加热相较于纵向磁场加热在一定程度上提高了加热效率，但在面对不同材质、厚度和宽度的板坯时，其加热效率仍有提升空间。例如，对于一些高强度、高韧性钢材的板坯，由于其导热性能相对较差，横向磁场加热在短时间内难以使其达到理想的加热温度，影响了生产效率。

(2)温度均匀性问题。尽管横向磁场加热在整体上能够实现较为均匀的加热，但在局部区域，例如板坯的边缘和角落，仍可能出现温度偏差。这种温度不均匀现象可能会导致板坯在后续的轧制过程中出现尺寸偏差、性能不一致等问题，影响最终产品的质量。

综上所述，短流程炼钢趋势下，感应加热技术的重要性不言而喻，而横向磁场加热凭借其独特的优势，在短流程炼钢中发挥着关键作用。但同时，横向磁场加热在加热板坯过程中存在的加热效率和温度均匀性方面的问题必须受到重视和解决。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种电磁感应加热模块、加热设备及板坯生产线，以解决传统加热设备加热效率不佳和板坯宽度方向的温度均匀性效果不佳的问题。

本实用新型是通过如下的技术方案来解决上述技术问题的：一种电磁感应加热模块，包括外壳、设于所述外壳内的线圈以及沿所述线圈的长度方向依次设置的第一导磁组件、第二导磁组件和第三导磁组件，所述第一导磁组件和所述第三导磁组件分别与待加热对象的两侧边部对应，所述第二导磁组件与待加热对象的中部对应；所述第一导磁组件和第三导磁组件均包括与所述线圈配合且可上下移动的第一导磁体，所述第二导磁组件包括与所述线圈配合且固定的第二导磁体。

本实用新型的电磁感应加热模块中，通过调节第一导磁体来调节第一导磁体与待加热对象之间的间隙，进而调节与第一导磁体对应的待加热对象的局部区域的加热温度，实现待加热对象宽度方向的温度均匀性。

进一步地，所述加热模块还包括液压驱动模块或电控驱动模块；

所述液压驱动模块包括伺服液压缸和液压控制器，所述伺服液压缸的活塞杆穿过外壳与所述第一导磁体连接，所述液压控制器与所述伺服液压缸连接；

所述电控驱动模块包括驱动电机、直线运动机构和电控制器，所述直线运动机构穿过外壳与所述第一导磁体连接，所述电控制器通过驱动电机与所述直线运动机构连接。

进一步地，所述伺服液压缸的数量为2，两个伺服液压缸关于第一导磁体的中心线对称布置。

进一步地，所述第一导磁组件与第三导磁组件的数量相等且均为多个，每个第一导磁组件或每个第三导磁组件均对应待加热对象宽度方向的一个区域。

进一步地，在所述第一导磁体和第二导磁体的底部开设有与所述线圈配合的凹槽，所述线圈的长边穿过所述第一导磁体和第二导磁体的凹槽；

当线圈的每个长边横截面分别对应第一导磁体和/或第二导磁体的不同凹槽时，第一宽度大于或等于第二宽度的两倍；其中，所述第一宽度是指第一导磁体和/或第二导磁体的相邻两个凹槽之间的导磁体宽度，所述第二宽度是指最外侧凹槽的导磁体外壁宽度。

进一步地，所述第二导磁体通过连接组件固设于所述外壳上，所述连接组件包括绝缘螺栓和绝缘块，所述绝缘螺栓的一端设于所述第二导磁体上，另一端设于所述外壳上，所述绝缘块位于第二导磁体与外壳之间且套设在所述绝缘螺栓上。

进一步地，在所述线圈外设有第一灌封层，在外壳内壁上设有第二灌封层，所述第一灌封层与所述第二灌封层形成一个整体；

在所述第一导磁体的底部与所述外壳底面的第二灌封层之间设有隔热缓冲层。

进一步地，所述第一导磁体和所述第二导磁体采用软磁复合材料制成。

基于同一构思，本实用新型还提供一种加热设备，包括两个如上所述的电磁感应加热模块，两个所述电磁感应加热模块以待加热对象的厚度中心线为对称轴对称布置。

基于同一构思，本实用新型还提供一种板坯生产线，在所述生产线上设有如上所述的加热设备。

有益效果

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：

本实用新型的电磁感应加热模块采用线圈与导磁体的组合设计，线圈长度方向两端的第一导磁体采用可移动设置方式，通过液压驱动模块或电控驱动模块或滑动方式调节第一导磁体的上下移动来调节第一导磁体与板坯之间的间隙，进而调节磁通量，通过磁通量的控制来调节加热对象上对应区域的感应电流大小，进而调节加热对象宽度方向各区域的加热温度，实现加热对象整个宽度方向的温度均匀控制，提高了产品质量；同时，由于第一导磁体采用活动安装方式，因此减少了磁力线的损耗，大大提升了加热效率，提高了电能利用率，降低了加热成本。

通过第一导磁体调节即可满足加热温度的控制，避免了电磁感应加热模块的整体动作，也无需一条生产线上相邻两台加热设备的相互错位，结构更紧凑，控制精度更高，复杂程度更低。

第一导磁体和第二导磁体采用软磁复合材料制成，使线圈产生的磁场集中在相对磁导率高、磁阻小的软磁复合材料中；相对于不带导磁体的情况，本实用新型的磁场损失大大降低，磁场利用率大大提高，加热功耗和成本降低。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一个实施例，对于本领域普通技术人员来说，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例中两个电磁感应加热模块布置方式及第一导磁组件或第三导磁组件的截面图；

图2是本实用新型实施例中第二导磁组件的截面图；

图3是本实用新型实施例中采用O字型绕制方式形成的矩形线圈示意图；

图4是本实用新型实施例中采用8字型绕制方式形成的矩形线圈示意图；

图5是本实用新型实施例中图3所示矩形线圈的长边横截面对应第一导磁体不同凹槽的示意图；其中，b表示相邻两个凹槽之间的第一导磁体宽度，a表示最外侧凹槽的导磁体外壁宽度，e表示线圈与第一导磁体之间的距离，d表示凹槽与第一导磁体顶面的距离，c表示第一导磁体的最大行程，h1表示余量且大于0；

图6是本实用新型实施例中图3所示矩形线圈的长边横截面对应第一导磁体同一凹槽的示意图；

图7是本实用新型实施例中图4所示矩形线圈的长边横截面对应第一导磁体不同凹槽且最外侧凹槽的两侧外壁均为导磁体的示意图；

图8是本实用新型实施例中图4所示矩形线圈的长边横截面对应第一导磁体不同凹槽且最外侧凹槽的一侧外壁为导磁体，另一侧无外壁的示意图；

图9是本实用新型实施例中线圈与第一导磁体和第二导磁体的不同匹配形式的磁力线路径。

附图标记说明：100-位于板坯上方的电磁感应加热模块，110-第一导磁体，120-外壳，121-第二灌封层，122-隔热缓冲层，130-线圈，131-第一灌封层，140-伺服液压缸，150-液压控制器，160-第二导磁体，161-绝缘螺栓，162-绝缘块，200-位于板坯下方的电磁感应加热模块，300-板坯，400-传送辊。

具体实施方式

下面结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

以加热对象为板坯为例来说明本实用新型的电磁感应加热模块。如图1和图2所示，所述电磁感应加热模块包括外壳120、设于外壳120内的线圈130以及沿线圈130的长度方向依次设置的第一导磁组件、第二导磁组件和第三导磁组件，第一导磁组件和第三导磁组件分别与待加热板坯的两侧边部对应，第二导磁组件与待加热对象的中部对应；第一导磁组件和第三导磁组件均包括与线圈130配合且可上下移动的第一导磁体110，第二导磁组件包括与线圈130配合且固定的第二导磁体160。

连铸板坯浇注成型传送过程中不断散热，且板坯边角处由于散热速度大于板坯宽度方向中心的散热速度，到感应加热区前，板坯宽度方向的温度已经出现边部温度低，中心温度高的情况。因此，本实用新型的电磁感应加热模块中，与板坯两侧边部对应的第一导磁组件和第三导磁组件均采用可上下移动的第一导磁体110，与板坯中部对应的第二导磁组件采用固定的第二导磁体160，通过调节第一导磁体110来调节第一导磁体110与待加热板坯之间的间隙，进而调节待加热板坯上与第一导磁体110对应的区域的加热温度，使待加热板坯的边部与中部的温度逐步均匀，实现待加热对象宽度方向的温度均匀性。

在本实用新型的具体实施方式中，加热模块还包括液压驱动模块或电控驱动模块，通过液压驱动或电控驱动方式来驱动第一导磁体110上下移动。当检测到板坯的边部区域的温度较低(例如低于该区域的目标温度)时，控制对应的第一导磁体110向下移动，减小第一导磁体110与板坯之间的间隙，增加该区域的磁通量，从而增大该区域的感应电流大小，提高该区域的加热温度，提高该区域的温升速率；当检测到板坯的边部区域的温度较高(例如高于该区域的目标温度)时，控制对应的第一导磁体110向上移动，增大第一导磁体110与板坯之间的间隙，减少该区域的磁通量，从而减小该区域的感应电流大小，降低该区域的加热温度，减小该区域的温升速率。

液压驱动模块包括伺服液压缸140和液压控制器150，伺服液压缸140的活塞杆穿过外壳120与第一导磁体110连接，液压控制器150与伺服液压缸140连接。为了保证第一导磁体110在上下移动过程中的顺畅，对单个第一导磁体110配置两个伺服液压缸140，两个伺服液压缸140关于第一导磁体110的中心线对称布置，且通过同一个液压控制器150对两个伺服液压缸140进行同步控制，确保了第一导磁体110上下移动过程中不卡阻。

采用液压驱动方式控制第一导磁体110的位移精度可达0.1mm，对磁场加强、减弱的控制精度较高，温度均匀性控制效果更好，提高了控制精度。

电控驱动模块包括驱动电机、直线运动机构和电控制器，直线运动机构穿过外壳120与第一导磁体110连接，电控制器通过驱动电机与直线运动机构连接。电控制器通过驱动电机控制直线运动机构直线运动，从而带动第一导磁体110上下移动。

在本实用新型的具体实施方式中，第一导磁组件与第三导磁组件的数量相等且均为多个，每个第一导磁组件或每个第三导磁组件均对应待加热板坯宽度方向的一个区域。

沿着板坯宽度方向进行区域划分，板坯宽度方向的中间区域对应第二导磁组件的第二导磁体160，板坯宽度方向的两边区域分别对应第一导磁组件和第三导磁组件；当第一导磁组件和第三导磁组件为多个时，两边区域分为多个子区域，每个子区域对应一个第一导磁组件或第三导磁组件的第一导磁体110。板坯宽度方向的两边划分的区域数量越多，第一导磁体110的数量越多，各区域的加热温度控制越精确，板坯宽度方向的温度均匀性效果越好。

第一导磁组件、第二导磁组件和第三导磁组件沿着线圈130的长度方向进行布置，板坯的宽度与线圈130的内圈长度相适配，即布置在线圈130上的导磁体的长度与板坯的宽度适配，线圈130两侧的第一导磁体110对应板坯的边部，线圈130中部的第二导磁体160对应板坯的中部区域。

在本实用新型的具体实施方式中，第一导磁体110和第二导磁体160均采用软磁复合材料制成。软磁复合材料的导磁性能好、磁饱和度高，最为重要的是即使在中高频工况下，其感应涡流小，发热微乎其微，能够大大简化整个加热设备的冷却水路，此种结构的加热设备的导磁体无需水冷却。

第一导磁体110和第二导磁体160与线圈130的配合方式相同。在本实用新型的具体实施方式中，在第一导磁体110和第二导磁体160的底部开设有与线圈130配合的凹槽，线圈130的长边穿过第一导磁体110和第二导磁体160的凹槽。

本实施例中，线圈130采用铜管绕制成型，线圈130的形状为矩形，矩形线圈可以减少圆弧过渡处的磁通量的变化，且保证第二导磁体160和第一导磁体110在外形上的一致。线圈130既可以采用O字型绕制方式形成矩形线圈，如图3所示；也可以采用8字型绕制方式形成矩形线圈，如图4所示。图4中，采用8字型绕制方式形成矩形线圈的左右两部分串接，串接后在线圈外侧共用一个屏蔽罩进行磁屏蔽；同一时刻左右两部分产生的磁场方向相反。

线圈130所产生的磁力线路径上布置导磁体会起到聚磁作用，磁力线回路上的导磁体的布置越多，磁场损失越小，能源利用率越高。基于此，线圈130与第一导磁体110和第二导磁体160的匹配形式有多种，如图5至图7所示。

对于图3所示的矩形线圈，在第一种实施方式中，线圈130的两条长边分别穿过第一导磁体110和第二导磁体160的两个不同凹槽，即线圈130的两个长边横截面分别对应第一导磁体110和第二导磁体160的两个不同凹槽，如图5所示；在第二种实施方式中，线圈130的两条长边穿过第一导磁体110和第二导磁体160的同一个凹槽，即线圈130的两个长边横截面对应第一导磁体110和第二导磁体160的同一个凹槽，如图6所示。

对于图5所示的线圈130与第一导磁体110和第二导磁体160的匹配形式，如图9所示，由于磁力线路径上的导磁体布置相对更多，磁场损失相对更小，因此效率相对更高，但此结构形式会导致线圈130的绕线空间相对较小，绕制的匝数少，所产生的磁力线也相对较少。对于图6所示的线圈130与第一导磁体110和第二导磁体160的匹配形式，如图9所示，线圈130的绕线空间更大(与图5的匹配形式相比，线圈130的层数相同，但是单层的匝数可以绕制更多)，然而由于线圈130的内圈没有导磁体，磁力线路径中存在空气路径，磁场损失相对较大。

对于图4所示的矩形线圈，线圈130的三条长边(中间两条长边合并为一条)分别穿过第一导磁体110和第二导磁体160的三个不同凹槽，第一导磁体110和第二导磁体160的两个最外侧凹槽的两侧外壁可以均为导磁体(如图7所示)，也可以一侧为导磁体、另一侧无外壁(如图8所示)。图8中，最外侧凹槽的宽度为f，f大于等于0，磁力线主路径在线圈130的内环，外侧路径通过外壳120进行屏蔽。

对于图7所示的线圈130与第一导磁体110和第二导磁体160的匹配形式，如图9所示，由于磁力线路径上的导磁体布置相对更多，磁场损失相对更小，因此效率相对更高，但此结构形式会导致线圈130的绕线空间相对较小，绕制的匝数少，所产生的磁力线也相对较少。对于图8所示的线圈130与第一导磁体110和第二导磁体160的匹配形式，如图9所示，线圈130的绕线空间更大(与图7的匹配形式相比，线圈130的层数相同，但是单层的匝数可以绕制更多)，然而由于线圈130的外圈没有导磁体，磁力线路径中存在空气路径，磁场损失相对较大。

当线圈130的每个长边横截面分别对应第一导磁体110和/或第二导磁体160的不同凹槽(如图5和图7所示)时，第一宽度b大于或等于第二宽度a的两倍；其中，第一宽度b是指第一导磁体110和/或第二导磁体160的相邻两个凹槽之间的导磁体宽度，第二宽度a是指最外侧凹槽的导磁体外壁宽度(即以导磁体作为凹槽的外壁，该外壁的宽度，该外壁为最外侧的壁面)。这种尺寸限制确保了线圈130中部的磁力线向两侧分散时全部穿过导磁体，而不进入空气中，减少了磁场在空气中的损耗，提高了磁场利用率，提高了加热效率。

为了确保第一导磁体110的正常上下移动，如图5所示，线圈130底面与第一导磁体110的底面之间的距离c+h1大于第一导磁体110的最大行程c，第一导磁体110的顶面与外壳120内壁之间的距离c+h2大于第一导磁体110的最大行程c，其中，h1和h2均表示余量且大于零，保证了线圈130所产生的磁力线更好的集聚在导磁体内，减少磁场的发散和损耗。

线圈130的匝数大于或等于2，线圈130的层数大于或等于2。当线圈130为多匝多层时，图5至图8所标注的线圈130至某一处的尺寸为线圈130与该处最接近的一面到该处的尺寸。例如，图5至图8中，当线圈130有上下两层时，c+h1表示线圈130的下层底面与第一导磁体110的底面之间的距离，而非线圈130的上层底面与第一导磁体110的底面之间的距离。

在本实用新型的具体实施方式中，第二导磁体160通过连接组件固设于外壳120上，如图2所示，连接组件包括绝缘螺栓161和绝缘块162，绝缘螺栓161的一端设于第二导磁体160上，另一端设于外壳120上，绝缘块162位于第二导磁体160与外壳120之间且套设在绝缘螺栓161上。绝缘螺栓161采用非磁性、高强度绝缘螺栓，绝缘块162确保了第二导磁体160与外壳120不直接接触。

在本实用新型的具体实施方式中，在线圈130外设有第一灌封层131，在外壳120内壁上设有第二灌封层121，第一灌封层131与第二灌封层121形成一个整体。

线圈130预制成型后与第一灌封层131形成一个整体，这个整体与第一导磁体110和第二导磁体160组装后，使线圈130位于第一导磁体110和第二导磁体160的凹槽内。第一灌封层131包裹线圈130，且保持一定的厚度，保证了线圈130与第一导磁体110和第二导磁体160之间的绝缘，且第一灌封层131的厚度与电磁感应加热模块的工作电压相关，工作电压越高，第一灌封层131的厚度越大。同时，靠近第一导磁体110和第二导磁体160的第一灌封层131的厚度要小于线圈130与第一导磁体110和第二导磁体160的之间的距离e，确保第一导磁体110上下移动的顺畅。

第二灌封层121设在外壳120的底面和侧面，且与第一灌封层131形成一个整体，为了保证灌封层与外壳120的整体性，可以通过锚固钉来连接第二灌封层121与外壳120，承受线圈130和第一灌封层131、第二灌封层121的整体重量。第一灌封层131和第二灌封层121保证一定的厚度，保证结构强度。在第一导磁体110的上下移动过程中，在下极限位第一导磁体110不与外壳120底面的第二灌封层121接触。

在本实用新型的具体实施方式中，在第一导磁体110的底部与外壳120底面的第二灌封层121之间设有隔热缓冲层122。隔热缓冲层122耐高温，不仅隔绝被加热板坯的热辐射，还防止了第一导磁体110与第二灌封层121的直接接触、相互磕碰损坏。

本实施例提供的加热设备包括两个电磁感应加热模块100/200，如图1所示，两个电磁感应加热模块100/200以待加热板坯300的厚度中心线为对称轴对称布置。

本实用新型实施例提供的板坯生产线，其上设有多台所述加热设备，多台所述加热设备沿着板坯的传送方向布置，根据生产线的板坯生产产能以及需达到的目标温度确定加热设备的数量，每台加热设备相同，保证了互换性。

以上所揭露的仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或变型，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种电磁感应加热模块，其特征在于，所述加热模块包括外壳、设于所述外壳内的线圈以及沿所述线圈的长度方向依次设置的第一导磁组件、第二导磁组件和第三导磁组件，所述第一导磁组件和所述第三导磁组件分别与待加热对象的两侧边部对应，所述第二导磁组件与待加热对象的中部对应；所述第一导磁组件和第三导磁组件均包括与所述线圈配合且可上下移动的第一导磁体，所述第二导磁组件包括与所述线圈配合且固定的第二导磁体。

2.根据权利要求1所述的电磁感应加热模块，其特征在于，所述加热模块还包括液压驱动模块或电控驱动模块；

所述液压驱动模块包括伺服液压缸和液压控制器，所述伺服液压缸的活塞杆穿过外壳与所述第一导磁体连接，所述液压控制器与所述伺服液压缸连接；

所述电控驱动模块包括驱动电机、直线运动机构和电控制器，所述直线运动机构穿过外壳与所述第一导磁体连接，所述电控制器通过驱动电机与所述直线运动机构连接。

3.根据权利要求2所述的电磁感应加热模块，其特征在于，所述伺服液压缸的数量为2，两个伺服液压缸关于第一导磁体的中心线对称布置。

4.根据权利要求1所述的电磁感应加热模块，其特征在于，所述第一导磁组件与第三导磁组件的数量相等且均为多个，每个第一导磁组件或每个第三导磁组件均对应待加热对象宽度方向的一个区域。

5.根据权利要求1所述的电磁感应加热模块，其特征在于，在所述第一导磁体和第二导磁体的底部开设有与所述线圈配合的凹槽，所述线圈的长边穿过所述第一导磁体和第二导磁体的凹槽；

当线圈的每个长边横截面分别对应第一导磁体和/或第二导磁体的不同凹槽时，第一宽度大于或等于第二宽度的两倍；其中，所述第一宽度是指第一导磁体和/或第二导磁体的相邻两个凹槽之间的导磁体宽度，所述第二宽度是指最外侧凹槽的导磁体外壁宽度。

6.根据权利要求1所述的电磁感应加热模块，其特征在于，所述第二导磁体通过连接组件固设于所述外壳上，所述连接组件包括绝缘螺栓和绝缘块，所述绝缘螺栓的一端设于所述第二导磁体上，另一端设于所述外壳上，所述绝缘块位于第二导磁体与外壳之间且套设在所述绝缘螺栓上。

7.根据权利要求1所述的电磁感应加热模块，其特征在于，在所述线圈外设有第一灌封层，在外壳内壁上设有第二灌封层，所述第一灌封层与所述第二灌封层形成一个整体；

在所述第一导磁体的底部与所述外壳底面的第二灌封层之间设有隔热缓冲层。

8.根据权利要求1～7中任一项所述的电磁感应加热模块，其特征在于，所述第一导磁体和所述第二导磁体采用软磁复合材料制成。

9.一种加热设备，其特征在于：所述加热设备包括两个如权利要求1～8中任一项所述的电磁感应加热模块，两个所述电磁感应加热模块以待加热对象的厚度中心线为对称轴对称布置。

10.一种板坯生产线，其特征在于：在所述生产线上设有如权利要求9所述的加热设备。