CS225181B1 - Production of objects of metal powders - Google Patents
Production of objects of metal powders Download PDFInfo
- Publication number
- CS225181B1 CS225181B1 CS780881A CS780881A CS225181B1 CS 225181 B1 CS225181 B1 CS 225181B1 CS 780881 A CS780881 A CS 780881A CS 780881 A CS780881 A CS 780881A CS 225181 B1 CS225181 B1 CS 225181B1
- Authority
- CS
- Czechoslovakia
- Prior art keywords
- powder
- mold
- density
- production
- metal
- Prior art date
Links
- 239000000843 powder Substances 0.000 title claims description 34
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 23
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 title claims description 21
- 239000002184 metal Substances 0.000 title claims description 21
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 19
- 238000005245 sintering Methods 0.000 claims description 10
- 238000005242 forging Methods 0.000 claims description 8
- 238000003825 pressing Methods 0.000 claims description 8
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims description 8
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 claims description 6
- 238000004663 powder metallurgy Methods 0.000 claims description 6
- 239000011265 semifinished product Substances 0.000 claims description 5
- 239000011148 porous material Substances 0.000 claims description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 description 9
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N Ammonia Chemical compound N QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 3
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- CWYNVVGOOAEACU-UHFFFAOYSA-N Fe2+ Chemical compound [Fe+2] CWYNVVGOOAEACU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910021529 ammonia Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 2
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 2
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010439 graphite Substances 0.000 description 2
- 238000003801 milling Methods 0.000 description 2
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 2
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 2
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 2
- 229910000616 Ferromanganese Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 1
- 244000309466 calf Species 0.000 description 1
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 1
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005261 decarburization Methods 0.000 description 1
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 1
- DALUDRGQOYMVLD-UHFFFAOYSA-N iron manganese Chemical compound [Mn].[Fe] DALUDRGQOYMVLD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000314 lubricant Substances 0.000 description 1
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011572 manganese Substances 0.000 description 1
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000000704 physical effect Effects 0.000 description 1
- 235000019353 potassium silicate Nutrition 0.000 description 1
- 230000001681 protective effect Effects 0.000 description 1
- NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N sodium silicate Chemical compound [Na+].[Na+].[O-][Si]([O-])=O NTHWMYGWWRZVTN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 239000007921 spray Substances 0.000 description 1
- 239000010935 stainless steel Substances 0.000 description 1
- 229910001220 stainless steel Inorganic materials 0.000 description 1
Landscapes
- Powder Metallurgy (AREA)
Description
Vynález sa týká sposobu výroby telies z kovových práškov postupmi práškovej metalurgie, ktoré sa použijú s výhodou ako polotovary na výrobu materiálov a súčiastok kováním, přetlačováním, lisováním a válcováním.The present invention relates to a method for producing metal powder bodies by powder metallurgy processes, which are preferably used as semi-finished products for the production of materials and components by forging, extrusion, pressing and rolling.
Postupmi práškovej metalurgie sa vyrábajú materiály a strojové súčiastky převážné dvoch základných skupin. Prvú skupinu tvoria materiály a súčiastky, ktoré sú v konečnom stave ešte pórovité. Tieto sa vyrábajú lisováním kovových práškov v uzavretých nástrojoch najčastejšie tlakom 400 až 600 MPa. Potom sa takéto výlisky spekajú a po spekaní sa můžu už použit. V niektorých prípadoch na zvýšenie mechanických a fyzikálnych vlastností súčiastky po uvedenom jednoduchom lisovaní a spekaní sa opátovne prelisujú a spekajú, čím sa zmenší aj ich pórovitosť. V obidvoch prípadoch sa móže vykonat ako konečná operácia ešte kalibrovanie, ktorým sa dosiahnu presnejšie rozměry súčiastok. Takto vyrobené materiály a súčiastky majú pórovitosť podlá podmienok spracovania najčastejšie v rozsahu 10 až 20 %, menej často 5 °/o, čomu odpovedajú aj ich vlastnosti. Druhů skupinu tvoria materiály a súčiastky s vysokými mechanickými a najmá húževnatostnými vlastnosťami, ktoré musia byť preto prakticky bezpórovlté. Výroba takýchto súčiastok a materiálov z kovových práškov spočívá vo výrobě pórovitého polotovaru, ktorý sa potom v uzavretých nástrojoch kuje, přetlačuje, válcuje alebo lisuje za tepla na konečný tvar a rozměry. Samá výroba tohto pórovitého polotovaru spočívá opat v lisovaní kovového prášku v nástroji najčastejšie tlakom 400 až 600 MPa, čím výlisky dosiahnu hustotu asi 5,5 až 7 g. cm-3, po ktorom následuje obvyklé spekanie. Rozměry a tvar polotovaru sú prisposobené konečným rozmerom a tvaru súčiastky po jej spracovaní konečnými operáciami kovania, pretlačovania, valcovania alebo lisovania. Na rozměry polotovarov sú ale menšie nároky čo do přesnosti ako na hotové súčiastky. V zásadě polotovar sa musí nechat votne vložit do nástroja. Pre valcovanie jednotlivých plochých dielov a materiálov, na rozdiel od kontinuálneho valcovania práškov na pásy, sa vyrobia polotovary tvaru doštičiek.Powder metallurgy processes produce materials and machine parts predominantly of two basic groups. The first group consists of materials and components that are still porous in the final state. These are produced by pressing metal powders in closed tools, most often at a pressure of 400 to 600 MPa. Then such compacts are sintered and can be used after sintering. In some cases, to enhance the mechanical and physical properties of the component after said simple squeezing and sintering, they are recombined and sintered, thereby reducing their porosity. In both cases, calibration can be performed as a final operation to achieve more accurate component dimensions. The materials and components produced in this way have a porosity according to the processing conditions most often in the range of 10 to 20%, less often 5 ° / o, which corresponds to their properties. The second group consists of materials and components with high mechanical and ultimate toughness properties, which must therefore be virtually non-porous. The production of such metal powder parts and materials consists in the production of a porous blank, which is then forged, extruded, rolled or hot pressed into closed shapes and dimensions in closed tools. The actual production of this porous blank consists in the pressing of the metal powder in the tool, most often at a pressure of 400 to 600 MPa, whereby the compacts reach a density of about 5.5 to 7 g. cm -3 followed by the usual sintering. The dimensions and shape of the blank are adapted to the final dimension and shape of the part after it has been processed by the final forging, extrusion, rolling or stamping operations. However, the dimensions of the semi-finished products are less demanding in terms of accuracy than the finished parts. In principle, the blank must be freely inserted into the tool. Plate-shaped blanks are produced for rolling single flat parts and materials, as opposed to continuous strip rolling of powders.
Nedostatkom doterajšieho sposobu výroby telies z kovových práškov, určených převážné na ďalšie spracovanie na bezpórovitý stav kováním, přetlačováním, lisováním alebo válcováním je, že vo všetkých prípadoch sa musia najprv vyrobit tieto ako výlisky lisováním práškov v nástrojoch. Pre každý případ třeba teda vždy vyrobit aj nový liso225181 vací nástroj, ktorých výroba je nákladná a vyžaduje aj značné množstvo vysokolegovaných nástrojových ocelí. Potřeba vyrábať lisovacie nástroje a ich náklady limitujú aj minimálnu sériovosť súčiastok, akú možno z ekonomického híadiska postupmi práškovej metalurgie vyrobit. Táto skutečnost obvykle znemožňuje efektívne vyrábať súčiastky menšej sériovosti asi ako 30 000 ks. Dalším' nedostatkom doterajšieho spósobu je, že velkost a hmotnost takto vyrábaných polotovarov súčiastok je obmedzovaná lisovacím tlakom a lisovacou silou lísov, aké sú pře tento účel k dispozícii napriek tomu, že napr. kováním práškov bolo by možné vyrobit súčlastky aj vačšej hmotnosti a vačších roZmerov, pretože sú k dispozícii kovacie lisy vačšej sily.A disadvantage of the prior art method of producing metal powder bodies, which are predominantly intended for further processing into a porous state by forging, extrusion, pressing or rolling, is that in all cases these must first be manufactured as moldings by molding powders in tools. In any case, it is therefore always necessary to produce a new die tool which is expensive to manufacture and requires a considerable amount of high-alloy tool steels. The need to manufacture die tools and their cost is also limited by the minimum series of components that can be produced economically from powder metallurgy processes. This usually makes it impossible to effectively produce components of less than 30,000 series. A further drawback of the prior art is that the size and weight of the semi-finished parts thus produced is limited by the pressing pressure and the pressing force of the molds available for this purpose, although e.g. by forging powders it would be possible to produce components of even greater weight and larger dimensions, since forging presses of greater strength are available.
Uvedené nedostatky odstraňuje sposob výroby telleš z kovových práškov postupmi práškovej metalurgie, určených prevažne ako polotovary na výrobu bezpórovitých rnateriálov a súčiastok s vysokými mechanickými a húževnatostnými vlastnosťami podlá vynálezu, ktorého podstata spočívá v tom, že do tvarovej formy sa volné nasype kovový prášok. Táto forma s práškom sa potom: strasie za účelom zvýšenia hustoty prášku, potom sa vsádzka prášku s formou speká a po spekaní sa spekané práškové těleso .vyberie z formy a potom sa podrobí ďalšiemu spracovaniu s výhodou kováním, přetlačováním, lisováním, popřípadě válcováním. Tvarová forma, do ktorej sa nasype volné kovový prášok sa vyrobí z kovu, s výhodou z plechu, alebo z papiera, ktorý itíóže byť natretý s výhodou vodným sklom. Spekané teleso z volné sypaného prášku má s výhodou hustotu 2,5 —- 5,5 g. cm-3.The above-mentioned drawbacks are eliminated by the method of production of calves from metal powders by powder metallurgy processes, predominantly intended as semi-finished products for production of porous materials and components with high mechanical and tough properties according to the invention, which consists in pouring free metal powder into the mold. The powder mold is then shaken to increase the density of the powder, then the powder batch is sintered and, after sintering, the sintered powder body is removed from the mold and then subjected to further processing, preferably by forging, extrusion, compression or rolling. The mold in which the free metal powder is poured is made of metal, preferably sheet metal, or paper, which can preferably be coated with water glass. The sintered loose powder body preferably has a density of 2.5 - 5.5 g. cm -3 .
Výhodou spósobu podfa vynálezu je, že sa vyrobí z vol'ne sypaných kovových práškov teleso, určené akci· polotovar na ďalšie obvyklé spracovanie napr. kováním, přetlačováním, válcováním alebo lisováním bez potřeby výroby lisovacieho nástroja a bez samého lisovacieho .výlisku. Tým, že spekanie v práškovej metalurgii sa vykonává vždy v ochrannej redukčnej atmosféře, kovové formy sa móžu použit opakované. Papierové formy sú na jednorázové použitle, pričom v procese spekania zuhofnatejú, čím sa prispeje tiež k zmenšeniu nežiadúceho obvyklého povrchového oduhličenia telies. Od takto vyrobených polotovarov sa nevyžadujú přesné rozměry, pretože súčiastka konečné rozměry a tvar obdrží až uvedenými konečnými operáciami zhutňovania na bezpórovitý stav prevažne v uzavretých nástrojoch. Požaduje sa tu ale hmotnost prášku obvykle s presnosťou ± 0,5 % hmotnosti, čo možno dosiahnuť běžným dávkováním prášku vážením, čo doteraz pri výrobě výliskov lisováním nie je zabezpečené, čo je tiež výhodou spósobu podfa vynálezu. Ďalšou výhodou spósobu podfa vynálezu je, že k prášku sa nemusí přidávat mazadlo a že nie sú potřebné aj lisy na lisovanie, čo zmenšuje investičně náklady.It is an advantage of the method according to the invention that a body for the purpose of further processing, e.g. by forging, extrusion, rolling or pressing without the need to manufacture a die and without the die itself. Since the sintering in powder metallurgy is always carried out in a protective reducing atmosphere, the metal molds can be used repeatedly. The paper molds are disposable, and they become thick in the sintering process, thereby also contributing to reducing the undesirable conventional surface decarburization of the bodies. Precision dimensions are not required of the blanks so produced, since the component will only obtain the final dimensions and shape through the said final compacting operations to a porous state, predominantly in closed tools. However, the weight of the powder is usually required with an accuracy of ± 0.5% by weight, which can be achieved by conventional powder dosing, which is not yet ensured in the manufacture of compacts by compression, which is also an advantage of the method of the invention. Another advantage of the method according to the invention is that no lubricant is added to the powder and that presses are also not required, which reduces the investment costs.
Doterajšie názory na výrobu polotovarov z kovových práškov, určených ako polotovary na ďalšie zhutňovanie prevažne na bezpórovitý stav sa opierajú o poznatky, že takýto polotovar má mať hustotu nad 5,5 g. . cm-3, s výhodou okolo 6,0 g . cm-3. Spósobom podfa vynálezu bolo preukázané, že polotovar može mať hustotu 2,5 až 5,5 g . cm-3, čo možno dosiahnuť aj spekaním volné sypaných práškov, ak sa zabezpečí spracovanie v redukčnej atmosféře.Existing views on the manufacture of semi-finished metal powders intended to be further compacted predominantly to a porous state are based on the knowledge that such a blank should have a density of more than 5.5 g. . cm -3 , preferably about 6.0 g. cm -3 . It has been shown by the process according to the invention that the blank can have a density of 2.5 to 5.5 g. cm -3 , which can also be achieved by sintering loose bulk powders if processing in a reducing atmosphere is ensured.
Ako volné sypaný kovový prášok na výrobu spekaných polotovarov podfa vynálezu s výhodou sa može použit železný prášok sypnej hustoty nad 3,5 g. cm-3, připravený mletím· v plynule pracujúcoim nárazovom tanierovom mlýne ipodfa čsl. autorského osvedčenia 193 183. Ďalej sa móžu použit všetky druhy železných práškov a práškov farebných kovov, ktorých hustota po strašení je alespoň 2,5 g. cm-3, ďalej miešané legované prášky ako aj predlegované rozstrekované prášky, a to vo všetkých prípadoch aj s prídavkom uhlíka v tuhej formě.As bulk metal powder for the production of sintered blanks according to the invention, preferably an iron powder of bulk density above 3.5 g can be used. cm -3 , prepared by grinding · in a continuously working impact plate mill ipodfa čsl. 193 183. Furthermore, all kinds of iron and non-ferrous metal powders having a density after scaring of at least 2.5 g may be used. cm -3 , further mixed alloyed powders as well as pre-alloyed spray powders, in all cases with the addition of carbon in solid form.
Spósobom podfa vynálezu možno vyrobit čo do tvaru a vlastností rovnaké materiály a súčiastky ako pri ich výrobě doterajším sposobom pri dosiahnutí uvedených výhod.With the method according to the invention, the same materials and components can be produced in shape and properties as in the prior art, while attaining the above advantages.
Doteraz spósob spekania volné sypaných práškov farebných kovov a práškov z nehrdzavejúcej ocele sa používá iba pri výrobě spekaných filtrov, ktoré sa ďalej nespracovávajú, a u ktorých základnou požadovanou vlastnosťou je vysoká a definovaná pórovitosť.Until now, the method of sintering free-flowing non-ferrous metal powders and stainless steel powders is used only in the manufacture of sintered filters which are not further processed and for which the essential required property is high and defined porosity.
Příklad 1Example 1
Rozstrekovaný železný prášok spracovaný podfa čsl. autorského osvedčenia 193 183 sypnej hustoty 4 g. cm-3 a hustoty po Strašení 4,7 g. cm-3 bol nasypaný v množstve 200 g do plechovej ocefovej formy rozmerov 100 x 50 x 10 mm. Potom bola forma s práškom strašená a spekaná pri teplote 1120 °C po· dobu 1 h v štiepenom čpavku. Po ochladnutí spečené práškové teleso, ktoré v tomto stave málo hustotu 4,61 g . cm-3, bolo vybraté z formy a potom po ohriati pri teplote 1100 °C po dobu 10 minút v dusíku bolo kované zrážaním. Z takto vykovanej doštičky bolí frézováním vyrobené trhacie tyčky, ktoré pri hustotě 7,44 g. cm-3 dosiahli medzu pevnosti 372 MPa a ťažnosť 10,3 % pri tvrdosti 86 HV10. Doterajším spósobom vyrobené tyčky rovnakej hustoty dosiahly medzu pevnosti 375 MPa a ťažnosť 9,8 % pri tvrdosti 90 HV10.Sprayed iron powder treated in accordance with the Czechoslovak. 193 183 bulk density 4 g. cm -3 and density after Scaring 4.7 g. cm -3 was poured in an amount of 200 g into a sheet steel mold of dimensions 100 x 50 x 10 mm. Then, the powder form was scarred and sintered at 1120 ° C for 1 h in split ammonia. After cooling the sintered powder body, which in this state little density 4.61 g. cm -3 , was removed from the mold and then after heating at 1100 ° C for 10 minutes under nitrogen, forged by precipitation. Tissue bars produced by milling in this way were cut by milling, which at a density of 7.44 g. cm -3 reached the breaking strength of 372 MPa and ductility 10.3% at hardness 86 HV10. Previously produced bars of the same density have reached a strength limit of 375 MPa and a ductility of 9.8% at a hardness of 90 HV10.
Příklad 2Example 2
Železný prášok ako v příklade 1 s hmotnostným prídavkom 1,7 % Ni, 0,5 % Mo a 0,3 % grafitu, bol nasypaný do rovnakejThe iron powder as in Example 1, with a weight addition of 1.7% Ni, 0.5% Mo and 0.3% graphite, was poured into the same
S plechovej formy a po strašení bol spekaný pri teplote 1120 °C po dobu 3 h v štlepenom čpavku, čím takto spekané teleso dosiahlo hustotu 4,7 g. cm-3. Teleso po vybratí z formy bolo kované zrážaním ako v příklade 1 a z něho vyrobené trhacie tyčky dosiahli pri hustotě 7,41 g. cm-3 medzu pevnosti 502 MPa a ťažnosť 6,7 % pri tvrdosti 123' HV10. Doterajším postupom vyrobené tyčky z práškové] oceli rovnakého chemického zloženia dosiahli pri hustotě 7,4 g. cm'1 * 3 medzu pevnosti 545 MPa a ťažnosť 6,9 % pri tvrdosti 136 HV10.It was sintered from the sheet metal mold and, after scaring, at 1120 ° C for 3 h in glueed ammonia, thus achieving a density of 4.7 g. cm -3 . The body after removal from the mold was forged by precipitation as in Example 1 and the tear rods produced therefrom reached a density of 7.41 g. cm -3 yield strength 502 MPa and elongation 6,7% at hardness 123 'HV10. Powdered steel bars of the same chemical composition produced by the prior art reached a density of 7.4 g. cm -1 1 * 3 yield strength 545 MPa and ductility 6.9% at hardness 136 HV10.
Příklad 3Example 3
Železný prášok ako v příklade 1 s hrnotmostným prídavkom 4,5 °/o Mn vo formě uhlíkového’ feromangánu bol spracovaný v dalšom ako v příklade 2. Spekané teleso po vybratí z formy málo hustotu 4,9 g. cm'3 a v tomto stave bolo kované za podmienok ako v příklade 1. Trhacie tyčky z něho vyrobené dosiahli pri hustotě 7,25 g. cm'3 medzu pevnosti 603 MPa a ťažnosť 2,0 % pri tvrdosti 253 HV10. Doterajším postupom spracované tyčky rovnakej hustoty dosiahli medzu pevnosti 575 MPa a ťažnosť 1,5 % pri tvrdosti 202 HV10.The iron powder as in Example 1 with a potency addition of 4.5% Mn in the form of carbon ferro-manganese was treated further in Example 2. The sintered body, after removal from the mold, had a low density of 4.9 g. cm < 3 > and in this state were forged under conditions as in Example 1. The tear rods produced therefrom reached a density of 7.25 g. cm- 3 yield strength 603 MPa and ductility 2.0% at hardness 253 HV10. Processed bars of the same density have reached a breaking strength of 575 MPa and an elongation of 1.5% at a hardness of 202 HV10.
Příklad 4Example 4
Železný prášok ako v příklade 1 s hmotnostným prídavkom 5 % Cu, 5 °/o Ni a 0,3 % grafitu bol spracovaný spósobom ako v příklade 2. Spekané teleso po vybratí z formy málo hustotu 4,75 g. cm“3. Trhacie tyčky po· kovaní z něho vyrobené za podmienok ako v příklade 2 dosiahli pri hustotě 7,4 g. . cm3 medzu pevnosti 973 MPa a ťažnosť 7,2 % pri tvrdosti 239 HV10. Doterajším postupom připravené tyčky rovnakého chemického zloženia dosiahli pri rovnakej hustotě medzu pevnosti 912 MPa a ťažnosť 8,4 proč. pri tvrdosti 185 HV10.The iron powder as in Example 1 with a weight addition of 5% Cu, 5% Ni and 0.3% graphite was treated as in Example 2. The sintered body after removal from the mold had a low density of 4.75 g. cm “ 3 . The coating tear rods produced therefrom under the conditions of Example 2 reached a density of 7.4 g. . cm 3 yield strength 973 MPa and elongation 7,2% at hardness 239 HV10. Prepared rods of the same chemical composition at the same density reached the breaking strength of 912 MPa and elongation 8.4 why. hardness 185 HV10.
Spósob podlá vynálezu sa móže s výhodou využit na výrobu polotovarov róznych tvarov a rozmerov a určených na výrobu napr. krúžkov, ozubených kolies, pák a dalších kovaných, přetlačovaných, lisovaných a individuálně válcovaných materiálov a súčiastok, a to v sériovej i v kusovej výrobě i ako výroba funkčných vzoriek. Spósobom podfa vynálezu sa dosiahne zmenšenie výrobných nákladov vylúčením výroby drahých lisovacích nástrojov, dosiahne sa zmenšenie investičných nákladov vylúčením potřeby lisov a umožní sa výroba širšieho sortimentu strojových súčiastok s ohfadom na ich sériovosť v porovnaní s doterajším stavom.The process according to the invention can advantageously be used for the production of semi-finished products of various shapes and dimensions and intended for the manufacture of e.g. rings, gears, levers and other forged, extruded, pressed and individually rolled materials and components, both in series and in piece production as well as in the production of functional samples. The method of the invention achieves a reduction in manufacturing costs by eliminating the production of expensive die tools, reducing the investment costs by eliminating the need for presses, and allowing a wider range of machine parts to be produced with respect to their series in comparison to the prior art.
Claims (4)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CS780881A CS225181B1 (en) | 1981-10-26 | 1981-10-26 | Production of objects of metal powders |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CS780881A CS225181B1 (en) | 1981-10-26 | 1981-10-26 | Production of objects of metal powders |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CS225181B1 true CS225181B1 (en) | 1984-02-13 |
Family
ID=5427882
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CS780881A CS225181B1 (en) | 1981-10-26 | 1981-10-26 | Production of objects of metal powders |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CS (1) | CS225181B1 (en) |
-
1981
- 1981-10-26 CS CS780881A patent/CS225181B1/en unknown
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US6193927B1 (en) | High density forming process with ferro alloy and prealloy | |
| EP1395383B1 (en) | Method for the preparation of high density stainless steel products | |
| US5009842A (en) | Method of making high strength articles from forged powder steel alloys | |
| EP0610231A1 (en) | Powder metal alloy process | |
| DE10014403A1 (en) | Process for the powder metallurgy production of metal bodies comprises mixing a metal compound powder such as oxide powder with a rheology-improving additive, removing the additive; and reducing the metal compound using a reducing gas | |
| US4483820A (en) | Method of making sintered powder metallurgical bodies | |
| DE69707891T2 (en) | PRODUCTION OF METAL POWDER BODIES BY SINTERING, SPHEROIDIZING AND HOT FORMING | |
| KR20030071540A (en) | Production method of high density iron based forged part | |
| US3744993A (en) | Powder metallurgy process | |
| AU7903298A (en) | Method for manufacturing high carbon sintered powder metal steel parts of high density | |
| US6143240A (en) | High density forming process with powder blends | |
| EP0627018A1 (en) | As sintered coining process | |
| JP2003519283A (en) | High speed steel manufactured by powder metallurgy | |
| CS225181B1 (en) | Production of objects of metal powders | |
| RU2311263C1 (en) | Method for making sintered metallic articles with compacted surface | |
| RU2287404C2 (en) | Method for making iron-base sintered tool for working metal | |
| JPH032335A (en) | Method for manufacturing titanium powder or titanium alloy powder sintered product | |
| RU2195387C2 (en) | Method for producing chrome-base alloy for making forging tools | |
| CS234979B1 (en) | Method of tool material compacting from dispersion particles | |
| WO1980000437A1 (en) | Making of moulds | |
| CS242177B1 (en) | A method of producing aluminum bronze powder molded parts | |
| SU933262A1 (en) | Die tool production method | |
| DE2813018A1 (en) | Powder metallurgy workpieces prodn. system - in which carbon is added as necessary between annealing and compression stages before sintering | |
| Kjeldsteen | Recycling of Cast Iron Swarf by the P/M Technique | |
| FERGUSON et al. | Forging of powder metallurgy gears[Final Report, Apr. 1978- Feb. 1980] |