CS257321B1

CS257321B1 - A method for heat treatment of low carbon stainless steel castings

Info

Publication number: CS257321B1
Application number: CS868144A
Authority: CS
Inventors: Vaclav Pechman
Original assignee: Vaclav Pechman
Priority date: 1986-11-11
Filing date: 1986-11-11
Publication date: 1988-04-15
Also published as: CS814486A1

Abstract

Způsob tepelného zpracování odlitků z nízkouhlíkové antikorozní oceli, zejména s obsahem v hmotnostních procentech 13 % chrómu a 6 % niklu, řeší úsporu času a energie při zpracování odlitků z uvedeného typu oceli při současné záruce strukturní rovnocennosti s dosavadním stavem. Ospory času a energie se dosahuje tím, že se odlitek nenechá ve formě vychladnout jako dosud, nýbrž se vytrhuje z formy při teplotě 390 až 410 °C. Tím se ušetří nový ohřev a prodleva na teplotě a zlepší se propustnost licího pole.The method of heat treatment of castings made of low-carbon stainless steel, especially with a content of 13% chromium and 6% nickel by weight, solves the problem of saving time and energy when processing castings made of this type of steel while simultaneously guaranteeing structural equivalence with the previous state. The time and energy savings are achieved by not letting the casting cool in the mold as before, but by removing it from the mold at a temperature of 390 to 410 °C. This saves new heating and temperature retention and improves the permeability of the casting field.

Description

Vynález se týká způsobu tepelného zpracování odlitků z nízkouhlíkové antikorozní oceli, zejména s obsahem v hmotnostních procentech 13 % chrómu a 6 % niklu.BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a process for the heat treatment of low-carbon stainless steel castings, in particular having a content by weight of 13% chromium and 6% nickel.

Ve světové praxi se v poslední době rozšířilo používání antikorozních ocelí, které při shodných obsazích doprovodných prvků a uhlíku v okolí 0,05 % obsahují přibližně 13 % chrómu a různé množství niklu, zpravidla 4 až 6 %. Vlastnosti těchto ocelí jsou téměř stejné a odlišují se pouze při extrémně nízkých teplotách. V závislosti na rozdílném obsahu niklu však mají svoje specifika v oblasti tepelného zpracování.Recently, the use of stainless steels has been widespread in the world, containing approximately 13% of chromium and varying amounts of nickel, typically 4 to 6%, with equal contents of the accompanying elements and carbon around 0.05%. The properties of these steels are almost the same and differ only at extremely low temperatures. Depending on the different nickel content, however, they have their specifics in the field of heat treatment.

Dosud se odlitky z oceli s obsahem 13 % chrómu a 6 % niklu případně přilegované molybdenem tepelně zpracovávají tak, že chladnou ve formě až do přibližně 100 °C, kdy následuje vytržení z formy a jejich dochlazení na teplotu dílny. Pak následuje ohřev na 620 °C, odkud je po definované výdrži ochlazováno na 350 °C, kdy je odlitek připraven k upalování nálitků, které musí proběhnout tak, aby teplota odlitku v jeho nejslabším místě nepoklesla pod 200 °C. Ihned po pálení následuje ohřev na austenitizační teplotu kolem 1 000 °C, odkud je po příslušné výdrži ochlazováno na klidném vzduchu až na teplotu dílny. Pak následuje popouštění na požadované pevnostní charakteristiky.Up to now, steel castings containing 13% chromium and 6% nickel, optionally molybdenum-bonded, have been heat treated so that they cool in the mold up to about 100 ° C, followed by peeling and cooling them to the workshop temperature. This is followed by heating to 620 ° C, from where it is cooled to 350 ° C after a defined holding period, when the casting is ready to burn the risers, which must be such that the temperature of the casting does not drop below 200 ° C. Immediately after firing, heating to an austenitizing temperature of about 1000 ° C is carried out, from which it is cooled down in cool air to the temperature of the workshop after the appropriate holding time. This is followed by tempering to the required strength characteristics.

Hlavním nedostatkem dosavadního způsobu je to, že odlitky chladnou ve formě až do nezdůvoděně nízkých teplot, čímž je snižována propustnost licího pole a k pálení nálitků je odlitek ohříván dodatečně na 620 °C s poklesem na 350 °C, kdy se hrubozrnná primární struktura nalézá v heterogenní oblasti gamma + alfa + karbidy a v místech pálení nálitků mohou vzniknout extrémně hrubá zrna, která přetrvávají přes celý další režim tepelného zpracování a mohou být místem iniciace lomu.The main drawback of the prior art method is that the castings cool in the mold up to unreasonably low temperatures, thereby reducing the throughput of the casting field and burning the risers, the casting is additionally heated to 620 ° C with a decrease to 350 ° C. gamma + alpha + carbides and ridge firing sites can produce extremely coarse grains that persist through the entire next heat treatment regime and can be the site of fracture initiation.

Uvedené nedostatky odstraňuje způsob tepelného zpracování odlitků z nízkouhlíkové antikorozní oceli, zejména s obsahem v hmotnostních procentech 13 % chrómu a 6 % niklu, případně legované molybdenem vyznačený tím, že odlitky se vytrhují z formy při teplotě 390 až 410 °C, pak se pro vyrovnání teplotních rozdílů vkládají do pece vyhřáté na 340 až 360 °C a pak se provádí upalování nálitků. Při upalování nálitků nesmí teplota v nej slabším místě poklesnout pod 250 °C a po jeho ukončení je odlitek vložen do pece s teplotou 280 až 320 °C, kde se pozvolna ochlazuje na 90 až 110 °C a dále na klidném vzduchu až na teplotu dílny. Pak následuje tepelné zpracování podle potřebných mechanických hodnot.Said drawbacks are eliminated by a method of heat treatment of castings made of low carbon stainless steel, in particular with a content by weight of 13% chromium and 6% nickel, possibly alloyed with molybdenum, characterized in that the castings are pulled from the mold at 390 to 410 ° C, temperature differences are placed in a furnace heated to 340 to 360 ° C and then firing of the risers. When burning the risers, the temperature in the weakest point must not fall below 250 ° C and after its completion the casting is placed in a furnace with a temperature of 280 to 320 ° C, where it is slowly cooled to 90 to 110 ° C. . This is followed by heat treatment according to the required mechanical values.

Tímto způsobem se ušetří náklady za energii potřebnou pro dosud prováděný ohřev na 620 °C a za prodlevu při této teplotě.In this way, the cost of energy required for the hitherto carried out to 620 ° C and the delay at this temperature is saved.

PříkladExample

Odlitek je vytržen z formy při 400 °C a po částečném okopu je vložen do pece v níž se po dobu 4 až 5 hodin při 350 °C vyrovnají teplotní rozdíly. Pak se odlitek vyjme z pece, upálí se nálitky přičemž teplota klesne na 250 °C. Po upálení nálitků se odlitek vloží opět do pece vyhřáté na 300 °C kde pozvolna chladne až do teploty 100 °C. Po dosaženi této teploty se odlitek z pece vyjme a chladne na vzduchu až na teplotu dílny. Pak se dokončí okop zbytků formovacích hmot. Poté následuje známé a běžné tepelné zpracování na požadované mechanické hodnoty.The cast is taken out of the mold at 400 ° C and after a partial trench is placed in an oven in which the temperature differences are equalized for 4 to 5 hours at 350 ° C. Then the casting is removed from the furnace, the bosses are burned and the temperature drops to 250 ° C. After burning the risers, the casting is put back into the furnace heated to 300 ° C where it slowly cools up to 100 ° C. When this temperature is reached, the casting is removed from the furnace and cooled in air up to the workshop temperature. Then the trench of molding material remains is completed. This is followed by a known and conventional heat treatment to the desired mechanical values.

Claims

Process for heat treatment of low-carbon stainless steel castings, in particular containing 13% chromium and 6% nickel by weight, optionally alloyed with molybdenum, characterized in that the castings are peeled from the mold at a temperature of 390 to 410 ° C, then placed in an oven heated to 340 up to 360 ° C and after the temperature differences have been equalized, the bosses are burnt at which the temperature at the least massive place of the casting must be at least 250 to 300 ° C, after which the casting is placed in the furnace 90 to 110 ° C and cooled down in still air to the workshop temperature, followed by heat treatment according to the required mechanical values.