CZ20003801A3 - Způsob výroby textilních rohoží, textilní rohož a její použití - Google Patents

Způsob výroby textilních rohoží, textilní rohož a její použití Download PDF

Info

Publication number
CZ20003801A3
CZ20003801A3 CZ20003801A CZ20003801A CZ20003801A3 CZ 20003801 A3 CZ20003801 A3 CZ 20003801A3 CZ 20003801 A CZ20003801 A CZ 20003801A CZ 20003801 A CZ20003801 A CZ 20003801A CZ 20003801 A3 CZ20003801 A3 CZ 20003801A3
Authority
CZ
Czechia
Prior art keywords
fibers
mat
textile
flax
mats
Prior art date
Application number
CZ20003801A
Other languages
English (en)
Other versions
CZ301723B6 (cs
Inventor
Bodil Engberg Pallesen
Original Assignee
Eriksen Marianne Etlar
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=8095525&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=CZ20003801(A3) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Eriksen Marianne Etlar filed Critical Eriksen Marianne Etlar
Publication of CZ20003801A3 publication Critical patent/CZ20003801A3/cs
Publication of CZ301723B6 publication Critical patent/CZ301723B6/cs

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/54—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties by welding together the fibres, e.g. by partially melting or dissolving
    • D04H1/541—Composite fibres, e.g. sheath-core, sea-island or side-by-side; Mixed fibres
    • D04H1/5418—Mixed fibres, e.g. at least two chemically different fibres or fibre blends
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/70—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres
    • D04H1/74—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres the fibres being orientated, e.g. in parallel (anisotropic fleeces)
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01C—CHEMICAL OR BIOLOGICAL TREATMENT OF NATURAL FILAMENTARY OR FIBROUS MATERIAL TO OBTAIN FILAMENTS OR FIBRES FOR SPINNING; CARBONISING RAGS TO RECOVER ANIMAL FIBRES
    • D01C1/00—Treatment of vegetable material
    • D01C1/02—Treatment of vegetable material by chemical methods to obtain bast fibres
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01C—CHEMICAL OR BIOLOGICAL TREATMENT OF NATURAL FILAMENTARY OR FIBROUS MATERIAL TO OBTAIN FILAMENTS OR FIBRES FOR SPINNING; CARBONISING RAGS TO RECOVER ANIMAL FIBRES
    • D01C1/00—Treatment of vegetable material
    • D01C1/04—Bacteriological retting
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G25/00—Lap-forming devices not integral with machines specified above
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/04—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres having existing or potential cohesive properties, e.g. natural fibres, prestretched or fibrillated artificial fibres
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
    • D04H1/425—Cellulose series
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
    • D04H1/4266—Natural fibres not provided for in group D04H1/425
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/54—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties by welding together the fibres, e.g. by partially melting or dissolving
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/54—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties by welding together the fibres, e.g. by partially melting or dissolving
    • D04H1/542—Adhesive fibres
    • D04H1/544—Olefin series
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/54—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties by welding together the fibres, e.g. by partially melting or dissolving
    • D04H1/542—Adhesive fibres
    • D04H1/55—Polyesters
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/58—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties by applying, incorporating or activating chemical or thermoplastic bonding agents, e.g. adhesives
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/58—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties by applying, incorporating or activating chemical or thermoplastic bonding agents, e.g. adhesives
    • D04H1/60—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties by applying, incorporating or activating chemical or thermoplastic bonding agents, e.g. adhesives the bonding agent being applied in dry state, e.g. thermo-activatable agents in solid or molten state, and heat being applied subsequently
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/58—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties by applying, incorporating or activating chemical or thermoplastic bonding agents, e.g. adhesives
    • D04H1/64—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties by applying, incorporating or activating chemical or thermoplastic bonding agents, e.g. adhesives the bonding agent being applied in wet state, e.g. chemical agents in dispersions or solutions
    • D04H1/645—Impregnation followed by a solidification process
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21C—PRODUCTION OF CELLULOSE BY REMOVING NON-CELLULOSE SUBSTANCES FROM CELLULOSE-CONTAINING MATERIALS; REGENERATION OF PULPING LIQUORS; APPARATUS THEREFOR
    • D21C5/00—Other processes for obtaining cellulose, e.g. cooking cotton linters ; Processes characterised by the choice of cellulose-containing starting materials
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
    • E04B1/74—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls
    • E04B1/76—Heat, sound or noise insulation, absorption, or reflection; Other building methods affording favourable thermal or acoustical conditions, e.g. accumulating of heat within walls specifically with respect to heat only
    • E04B1/78—Heat insulating elements
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02A—TECHNOLOGIES FOR ADAPTATION TO CLIMATE CHANGE
    • Y02A30/00—Adapting or protecting infrastructure or their operation
    • Y02A30/24—Structural elements or technologies for improving thermal insulation
    • Y02A30/244—Structural elements or technologies for improving thermal insulation using natural or recycled building materials, e.g. straw, wool, clay or used tires

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Zoology (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Molecular Biology (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Electromagnetism (AREA)
  • Dispersion Chemistry (AREA)
  • Acoustics & Sound (AREA)
  • Nonwoven Fabrics (AREA)
  • Dry Formation Of Fiberboard And The Like (AREA)
  • Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)
  • Paper (AREA)

Description

Způsob výroby textilních rohoží, textilní rohož a její použití
Oblast techniky
Předložený vynález se týká způsobu výroby textilních rohoží/krytin s použitím rostlinných vláken. Přesněji, vynález se týká použití lněných a konopných vláken pro výrobu textilních rohoží, jež jsou vyráběny použitím vláken, jež jsou zkracována a oddělována a jez jsou poté použita pro výrobu textilní rohože. Rostlinná vlákna jsou použita jako náhrada za vlákna z minerální vlny, dřevěná vlákna, dřevěnou celulózu, syntetická vlákna atd.
Kromě toho se vynález týká textilní rohože vyráběné způsobem podle vynálezu, stejně tak se vynález týká použití takové textilní rohože.
Dosavadní stav techniky
Je známo použití rostlinných vláken při výrobě textilních rohoží. Tyto rohože byly tvořeny mykáním vláken. Pak se tvoří příslušná usazenina či povlak a nakonec se provádí zpevnění vlákna vlastního rouna (jehlování) pro zhotovení konečné textilní rohože. Tento způsob je spojen s několika nevýhodami. Tak by bylo nutné mít přesný stupeň vlhkosti lnu vzhledem k ohebnosti či poddajnosti, aby se mohl provádět jehlovací postup. Ale nezbytné suché podmínky budou mít za následek rozložení či rozpad lněných vláken, což způsobuje vznik prachu a tvorbu krátkých vláken, která by se mohla snadno odtrhnout od vzniklé textilní rohože.
• · · · ř· ·· ·· ·· • · · · ·
Výroba známých mykaných textilních rohoží způsobuje, že vlákna leží v oddělených svazcích (vlasech), takže neexistuje žádná pevná vazba mezi jednotlivými vrstvami textilní rohože. Kromě toho jsou používána relativně dlouhá vlákna, jež budou v typickém případě ležet mezi 100 - 1 50 mm, ale mohou mít délku až 200 mm. Lněné a konopné textilní rohože jsou vyráběny tradičně z koudelného vlákna, které je vedlejším produktem při výrobě dlouhých vláken pro mykání a zvlákňování či spřádání. To se provádí v mlýnech pro potěrání/tření lněných vláken. Tento postup je nákladný a obtížný a proto koudelné vlákno spolu s dlouhými textilními vlákny z rostlinných vláken, jako jsou len a konopí, jsou relativně nákladná. Kromě toho známá technika má velké požadavky na kvalitu surovin včetně stupně rosení/máčení surovin.
Rostliny lnu mohou mít stonek o délce mezi 600 až 800 mm. Stonek má pevné svazky vláken běžící od kořenu rostliny do jejího vršku. Tyto vláknité svazky (vlákna) jsou umístěny nej vzdáleněji v daném stonku a v meziprostoru mezi svazky je střední stéblo, skládající se z dřevěných buněk, které po vystavení vláken povětrnostním vlivům dává tzv. pazdeří.
Konopné rostliny mají stonky, které jsou značně delší než stonky lnu. Mají délku až 2.000-3.000 mm. V zásadě je stonek konopí vystavěn stejným způsobem jako len s nejvzdálenějšími svazky vláken. Nejvnitřněji je umístěno dřevo obsahující dřevěné buňky (pazdeří), skládající se z krátkých vláken o délce 0,5-0,6 mm (délka elementárních vláken).
Aby se oddělila lněná vlákna od dřevěných vláken ve stonku, musí být podrobena rosení či máčení, což je mikrobiologický pochod. To • ···· · ·· ·· »· • · · · · · · · · · · • · · ····· * · · · ······ • i · to · to · · · ··· ·· ······· ·Φ «« tradičně probíhá na poli rosením lnu. Rosením se hemicelulóza a pektin vážou dohromady s vlákny a dřevěné části se rozloží. Stupeň rosení je zcela rozhodující při přípravě textilních vláken pro mykání a spřádání či zvlákňování. Tak je hranice mezi dobře roseným a přeroseným vláknem velmi úzká. Je obtížné tento pochod řídit či kontrolovat, protože to bude v podstatě biologický pochod, který určuje kvalitu.
Podle tohoto vynálezu neexistuje stejný požadavek na specifický stupeň rosení či máčení. Postupem podle předloženého vynálezu je proto možné tradiční máčení nebo řízené máčení, např. ve vodě obsahující enzymy. Je tak možné vystavovat příslušnému působení a používat vlákna od úplně nemáčených po silně přemáčená v závislosti na účelu použití. Je tudíž možné používat stonky, které nejsou máčeny, které byly máčeny rosou na poli, nebo které byly máčeny řízeným máčením; Po máčení a sušení je len podroben mechanické úpravě pro oddělení vláknitých vazeb od pazdeří. Vzniklá vlákna mohou být zkrácena, aby se vytvořily žádoucí délky vlákna.
Nepatrným rosením či máčením a následnou mechanickou a eventuálně chemickou úpravou je možné rozložit svazky vláken a vytvořit jednotlivá vlákna. Jednotlivá vlákna mohou být používána, aby byly vytvářeny vzdušnější produkty než je tomu v případě, kdy se vytvářejí produkty z vláknitých svazků. Avšak bylo uvedeno, že vzniklá jednotlivá buněčná vlákna nejsou vhodná pro výrobu textilních rohoží známými postupy zpevňování vláken rouna (jehličkováním), vzhledem k jejich zkrácení na délky, jež je čím nevhodnými pro mykání.
• ·· · .'3
• · ·· • · · · • · · · • · · 4 * · * · • · · ·
Tento vynález se zaměřuje zejména na lněná a konopná vlákna, ale vynález může být rovněž použit ve spojení s jinými rostlinnými vlákny se strukturou odpovídající struktuře vláken známých u lnu a konopí.
Existuje přání získání nového způsobu, kterým rostlinná vlákna, přednostně vlákna lnu a konopí, mohou být využívána pro zhotovování textilních rohoží, který není spojen s nevýhodami známých mykaných nebo j ehličkovaných textilních rohoží a který může být rovněž použit průmyslově v dlouhých sériích produktů.
Způsob, v němž mykací a jehličkovaný postup byly vynechány, byl takto navržen dříve. Z WO 98/01611 je tak znám způsob výroby vláknitého produktu, kde jsou vlákna předem zpracována kombinací rosení/máčení a mechanického rozkladu. Vzniklá vlákna jsou pak formována na konečný produkt postupem suchého tvarování. Avšak neexistuje žádná přesná indikace dílčích postupů pro poskytování vláken s vlastnostmi, které jsou žádoucí v konečném produktu. Kromě toho popsaný způsob je založen na použití relativně dlouhých vláken, která mohou mít délku odpovídající vláknům z mykacího pochodu. Taková dlouhá vlákna mohou způsobit obtíže v krocích postupu tvořících část daného způsobu. Mimoto neexistuje žádný návod pro sklízení vláken účinným způsobem na vhodný postupový krok uvažovaný z následujícího zpracovávání.
PTxlstata vynálezu
Je tak cílem vyrr-ájezu ukázat způsob výroby nového___^uTHi---t-erxTTrřn rohože a ukázat dí 1 čT^p:gslu_p_y^k't-eUé'5V^ výhodné při poskytování vjájce-n—s kvalitou vhodnou w. daném způsobu a který rezultuje v ·· ·· b · ·
·.· ··
4A
Ve WO-A-9633306 je uveden tepelně izolační prvek, který je | vyroben z rostlinných vláken a skládající se z netkané látky s nahodilou trojrozměrnou strukturou. Tento dokument ukazuje použití velmi dlouhých vláken a s dlouhými vlákny a termoplastickými vlákny jsou použita, aby zajistila vazbu či spojení vláken v netkaných materiálech. Jak bylo výše uvedeno, dlouhá vlákna mohou způsobit obtíž v daném kroku příslušného způsobu pro pokládání prvku z vláken.
Podstata vynálezu
Je tak cílem vynálezu ukázat způsob výroby nového druhu textilní rohože a ukázat dílčí postupy, které jsou výhodné při zajišťování vláken s kvalitou přiměřenou v daném způsobu a které rezultují v • · ··
konečných produktech se žádanými vlastnostmi. Kromě toho je cílem ukázat textilní rohož, která je vyrobena tímto způsobem, a ukázat specifické použití takové textilní rohože.
Cíle vynálezu je dosaženo způsobem, kde vlákna jsou předem zpracovávána během sklizně rostlin řezáním a mlácením, kde rostlinné stonky jsou zcela nebo částečně roseny/máčeny a pak zkracovány a oddělovány pro zakládání vláknité hmoty, jež obsahuje převážně jednotlivá vlákna s délkami uvnitř žádaného intervalu mezi 0,1 až 30 mm, kde sušení je eventuálně prováděno pro zajištění žádoucí vlhkosti, kde vlákna jsou nahodile orientována podle toho, jak je rohož tvarována postupem suchého formování, a kde je rohož vázána, poněvadž mezi jednotlivými vlákny jsou alespoň částečně ustavovány mezivláknové vazby, jelikož tato vlákna jsou více či méně fibrilovány (zvlákňovány).
Tímto způsobem je tedy zavedeno předběžné zpracování, kde vlákna jsou zkracována a oddělována pro vytvoření vláknité hmoty obsahující jednotlivá vlákna s délkami uvnitř žádoucího intervalu s délkou, jež je tak krátká, že nejsou vhodná pro mykání. Zkracování může být prováděno libovolně v přiměřeném zařízení, poněvadž následný postup nevyžaduje mykání a tudíž nevyžaduje nutně určitou délku vláken. Zkrácením proběhne zvláknění, které způsobí, že jednotlivá vlákna při následujícím postupu suchého formování mohou tvořit souvislou vrstvu (rouno), která je soudržná bez potřeby pojivá, poněvadž vláknité svazky se navzájem do sebe zasouvají. Tím jsou určeny mezivláknové vazby ve formě vazeb vlákno-vlákno mezi jednotlivými vlákny. Vytvářený koberec nemusí být jehličkován a postup suchého tvarování rovněž probíhá bez spojování vláken párou. Mluvíme tedy o velmi jednoduchém postupu ·· • · · <
vytváření textilní rohože. Vytvořená rohož je vzdušná a objemná a může být zpevněna či zhutněna na žádoucí stupeň v závislosti na zamýšleném použití. Bude též možné přidávat pojivo ve větším nebo menším množství v závislosti na žádoucím použití konečného produktu.
Tradiční sklizeň lnu a konopí pro textilní výrobu probíhá
vytrháváním, což je pomalý a pracovně intenzivní postup. Po
vytrhání, kdy je celá rostlina vytažena, se položí stranou pro
máčení. Dále jsou stonky lisovány do balíků a poslány do
zpracovatelské továrny. Semena jsou odtržena v potěracímmlýnu a sláma je zpracovávána pokládáním stébel vedle sebe a jejich společným zpracováním v technologickém zpracovacím zařízení.
Na rozdíl od výše uvedené tradiční sklizně trháním či taháním může být podle vynálezu zavedena předběžná úprava/sklizeň lnu netradičním způsobem. To se provádí u lnu odřezáváním celých rostlin, např. jejich pokládáním do pokosů, kde jsou pak lněná semena vymlácena, přednostně kombinovanou žací mlátičkou. Stonky lnu leží přiměřenou dobu po sklizni semen, přičemž probíhá rosení či máčení v žádoucím rozsahu. Tak, jsou-li žádoucí nesmáčená lněná vlákna, je lněná sláma sbírána okamžitě po vymlácení. Stonky jsou sbírány pro lisování nebo jsou sbírány kombinovaným odřezáváním a lisováním.
Konopí je sklízeno odřezáváním, např. pokládáním do pokosů, ve dvou nebo více řadách. Tak může první odřezávání proběhnout tak, že zbývající strniště má výšku zhruba 1 m a pak jsou kladeny pokosy se strništěm o výšce zhruba 0,2 m. Po odřezání leží stonky konopí přiměřenou dobu kvůli máčení. Pak jsou stonky lisovány do
. ·· ·* ·· • · · · · · fc fc fc fc fc • fc fc fc fc • · · · · · · · balíků a řezány a sušeny před dalším zpracováním pro tvoření jednotlivých vláken, jak bylo popsáno výše, např. zkracováním a potěráním/třením v kladivovém mlýnu/drtiči a následnou separací na hrubém sítu (prosévačce), např. otočném hrubém sítu.
Předběžná úprava stonků zahrnuje zkracování a oddělování. V praxi se ukázalo, že kladivový mlýn je vhodný pro zkracování a současné potěrání stonků. Alternativně mohou být stonky odřezávány před zpracováním kladivovým mlýnem, jak je uvedeno v souvislosti se způsoby sklizně. Ukázalo se, že je možné udržovat vysoký výkon či kapacitu a jednotnou kvalitu bez ohledu na to, jak jsou stonky dopravovány do kladivového mlýna. Není tak potřeba pomalého podávání či kladení stonků vedle sebe používaného u tradičních lněných potěracích mlýnů.
Potěrání, tj. uvolňování dřevěných částí z vláknitých svazků/jednotlivých vláken, je velmi účinné, pracuje-li se s vysokými otáčkami daného mlýna. Tímto postupem jsou stonky zkracovány tak, že hlavní část vytvářených vláken má délku mezi 0,1 až 30 mm a přednostně mezi 4 až 15 mm. Tento způsob potěrání nebo vystavení vláken vlivům počasí je zcela odiišné od tradičního potěrání, kde jsou vyráběna velmi dlouhá rostlinná vlákna pro mykání a spřádání či zvlákňování.
Čištění pazdeří od vláken může probíhat s rotačním hrubým sítem či prosévačkou nebo podobným zařízením. V praxi je obtížné čistit vlákna kompletně od pazdeří a vláknitého prachu. Ale bude možné mít menší část zbývající ve vláknité hmotě, aniž by to zmenšilo kvalitu vytvořené textilní rohože. Tak může být pazdeří do jistého rozsahu používáno při následující výrobě textilní rohože.
·· · 99 9 9 9. '9-9 9 • · . · · · ί * 9 • · · · ····»·
9 9 9 · · · · ·
99·9 99 99 9 9 999 99 99
U některých textilních rohoží, kde je žádoucí použití rozmělňování rostlinných vláken (zamokra), např. pro vláknitý absorbent, se provádí další předběžná úprava vláken před formováním textilní rohože. Toto rozmělňování může být prováděno varem vláken ve vodě pod tlakem nebo varem v protlačovacím zařízení (extrudéru). Kromě toho mohou být rohože zpracovávány chemicky, např. přidáním příslušné zásady do vody. Potom jsou vytvořená vlákna promyta a sušena předtím, než jsou dále použita pro suché formování. Alternativně může být > v tomto výrobním kroku provedeno rovněž mokré čištění vláknité hmoty. A tak vlákna, jež jsou čištěna přes síto či prosévačku a drcena na kaši, mohou být dopravena do hydrocyklonu, čímž se ukázalo, že lze čištěním odstranit velmi velkou část pazdeří v konečné vláknině. Tak se ukázalo, že je možné vyrobit vlákninu, která má obsah pouze do 0,1% pazdeří. Jakmile je pazdeří odstraněno, zvětší se pevnost následně vytvářené textilní rohože, poněvadž tato rohož bude obsahovat více vláken pro vláknité vazby, jelikož textilní rohož obsahuje více vláken na jednotku plochy vzhledem k tomu, že hmotnost (jednoho) pazdeří odpovídá hmotnosti velkého počtu vláken. V praxi se ukázalo, že lze zvětšit pevnost konečného produktu jeho vyčištěním od pazdeří v hydrocyklonu. Protože kapacita (objem) hydrocyklonu je nízká, je výhodné provést čištění od co možná největšího pazdeří suchým postupem. Následující zpracování/čištění v hydrocyklonu se tak bude přednostně konat ve spojení se způsoby, kde předběžná úprava vláken zahrnuje jejich rozmělňování zamokra.
* · · · * * · · · ·<· ·· ····«·· ·· t.
Vzniklá vlákna jsou pak používána pro formování textilní rohože postupem formování zasucha, který v podstatě odpovídá postupu suchého formování používanému při suchém formování papíru.
Vytvořená jednotlivá vlákna budou více či méně fibrilována, což zvětšuje tendenci vláken k tomu, aby byla schopna navíjet se a svinovat do sebe navzájem. Tím je automaticky dosaženo vzniku mezivláknových vazeb v textilním rohoži. Pro určité obory aplikace tak nebude nutné přidávat pojivá. Ale bude rovněž možné přidávat i pojivá, aby byly vytvářeny mezi vláknové vazby mezi jednotlivými vlákny. Vycházející textilní rohož tak bude mít homogenní soudržnou strukturu přes celou tloušťku.
Pojivý, která se mohou používat, mohou být organická pojivá, syntetická organická pojivá nebo přírodní pojivá. Jako pojivá mohou být použity polymery, např. termoplasty. Zejména při tvoření složených produktů a produktů s vysokou pevností, kde lze o vytvářených vláknitých vrstvách (rounech) říci, že se jedná o vyztužení vlákny umístěná v matrici z polymerů, mohou být používána relativně velká množství pojiv. V takových produktech tak může být použito až 50% pojiv vzhledem ke konečnému produktu.
Pojivá mohou být rovněž poskytována ve formě syntetických vláken, např. dvousložkových vláken skládajících se z polypropylenu a polyetylénu, polyesteru, vinylu atd. V takové situaci bude fixace dané vrstvy probíhat zahřátím až na teplotu tání daného plastu, čímž jsou zavedeny mezivláknové vazby. Jako příklady přírodních pojiv mohou být uvedeny škrob a produkty
kyseliny mléčné. Taková pojivá mohou být přidávána jako příslušná část až do.5-15%.
Množství a typ přidávaných pojiv tak bude záviset na zamýšleném použití vytvářené textilní rohože. Textilní rohož zamýšlená pro izolační rohože bude tedy obsahovat velmi málo nebo žádné pojivo.
Oproti tomu např. složená vrstva, jež má vlastnosti odpovídající vlastnostem známým z dřevovláknitých a dřevotřískových desek, bude obsahovat větší množství pojivá (10-50%) a pojivo a textilní rohož projdou kompresí současně se zaváděním mezivláknových vazeb. Tím se vytvoří hutná a pevná vrstva či rouno.
Kromě toho bude možné měnit vlastnosti vytvářeného produktu měněním délky vláken v produktu. Tak pro určité produkty bude výhodné, aby část, např. 10% nebo více, pazdeří ze separačního postupu byla přivedena do postupu formování zasucha tak, aby byla vytvořena kompaktnější a pevnější textilní rohož.
Jsou-li žádoucí vzdušné a měkké textilní rohože, pazdeří se nepřidává a zároveň se neprovádí žádné pozoruhodné stlačování či zpevňování zasucha vzniklé vrstvy. Kromě toho pro tyto vzdušné produkty budou používána rostlinná vlákna, přednostně lněná vlákna, jež jsou přiměřeně máčena tak, aby po zkracování a separaci obsahovala mnohá vlákénka přispívající k získání soudržné textilní rohože, která bude zároveň vzdušná.
Způsobem podle vynálezu mohou být textilní rohože vyráběny značně levněji než mykané/jehličkované textilní rohože. Vlákna mohou být tvarována na textilní rohož přidáváním velmi malého množství pojivá ve srovnání s tvarováním odpovídajících textilních • ·· . * b* '*'· ·· »•4 » 4' · * · » b · b · b b · · ·· ·'» rohoží tvořených z dřevních vláken vzhledem k delší zkrácených rostlinných vláken. Tak dřevěná vlákna typickém případě délku mezi 1 až 3 mm, což je značně rozdílné od typické délky rostlinných vláken, která bude, jak je výše uvedeno, zejména mezi 4 až 15 mm.
Jak bylo uvedeno, textilní rohož může být zhotovena bez použití pojivá nebo s jeho velmi malým množstvím. Při výrobě textilních rohoží pro izolační účely bude přidání pojivá v rozsahu 0-15%, přednostně 2-3%, dostatečné pro vytváření soudržné textilní rohože ze lněných a konopných vláken, s nimiž lze snadno manipulovat. Pro srovnání: odpovídající izolační deska vyrobená z dřevních vláken bude normálně obsahovat 1 5-20% pojivá, což zvětšuje cenu produktu.
Jak bylo zmíněno, textilní rohože mohou být zhotoveny vzdušné a měkké použitím máčených vláken, jež rezultují po zkrácení/separaci v mnohých vlákénkách. Jsou-li rostlinná vlákna jen nepatrně máčena nebo nejsou máčena, mnohá rostlinná vlákna budou stále ještě soudržná ve svazcích vláken. To dává tvrdší a hrubší textilní rohož, poněvadž vytvořená vláknitá hmota bude obsahovat relativně větší část vláknitých svazků než jednotlivá vlákna.
Textilní rohož obsahující svazky vláken bude méně měkká a hustá. Ale pevnost vláken v takové textilní rohoži je větší. To jej dělá vhodným pro výrobu, kde je nutná větší pevnost. Regulací předběžné úpravy ve formě stupně máčení, případně kombinované s chemickým a/nebo enzymatickým zpracováním, proto bude rovněž možné ovlivňovat vlastnosti ve vytvořené textilní rohoži.
délce vlákna budou mít v
««»« »>· • * ··· 4 444
Vlastnosti vláken tak mohou být kombinovány v závislosti na oboru aplikace.
Vláknité svazky budou obsahovat několik jednotlivých vláken až po maximum 10-30 jednotlivých vláken.
Textilní rohože budou obvykle vyráběny z vláken, jež jsou hydrofobní, poněvadž vlákna ze lnu a konopí jsou ve větším nebo menším stupni hydrofobní. Hydrofobní textilní rohož je tak tvořena použitím vláken, která jsou zpracovávána jen mechanicky (ne chemicky). Tj. stonky jsou máčeny kratší nebo delší dobu a sušeny na obsah vody mezi 8-18%, přednostně mezi 10-16%. Stupeň hydrofobnosti závisí na kvalitě surovin. Čím silnější máčení, tím menší stupeň hydrofobnosti. Vlákna mohou absorbovat vlhkost z okolí a opět vlhkost vydávat a být rezistentní vůči hnilobě a atakům z plísně při normální atmosférické vlhkosti.
Alternativně bude rovněž možné vyrábět textilní rohože, kde vlákna byla učiněna hydrofilními. Bude tedy možné předběžně zpracovávat vlákna mletím zamokra nebo pomocí enzymů a promýváním a sušením, aby se vlákna dále zpracovala na celulózu. To může probíhat vařením ve vodě pod tlakem nebo vařením v protlačovacích zařízeních (extrudérech). Taková předúprava může být prováděna s nebo bez přidávání rozvlákňovacích chemikálií, jako např. hydroxidu sodného.
Textilní rohož podle tohoto způsobu může být např. používána tam, kde existuje nutnost absorbujícího účinku, jako např. u tenkých hygienických papírů, ubrousků, hedvábného papíru atd.
• ··*· • Φ 9 • · · · • 9 4 ··« ·· • Μ « · : z • » ······»
Postup tvarování zasucha může umožnit výrobu textilní rohože s větším nebo menším stupněm zhutnění a s větší nebo menší tloušťkou. Tím bude umožněno zhotovovat textilní rohože s tloušťkami 2-5 mm a až do tloušťek 2-300 mm nebo dokonce tlustší. Formované textilní rohože mohou být vyráběny zhutňováním od gramových hmotností 3 0 g/m2 do gramových hmotností 3000 g/m2 nebo více. Např. rohože pro použití v tvarovaných či lisovaných složených prvcích mohou být vyráběny s gramovými hmotnostmi až do 8000 g/m2.
Kromě toho zhotovováním textilní rohože bude umožněno přimíchávat papírovou vlnu, pojivá (syntetická vlákna nebo organická pojivá), lněné nebo konopné pazdeří, dřevěná vlákna nebo přimíchat ohnivzdorné složky výrobou izolačních rohoží s ohnivzdornými vlastnostmi. K vytvářeným textilním rohožím tak mohou být přidávány ohnivzdorné materiály, jako např. soli jako čtyřboritan dvojsodný (borax) a kyselina boritá, hydroxid hlinitý, fosforečnan amonný, síran amonný a jiné, např., v množstvích 015% na celkovou hmotnost rohože.
Výrobou textilních rohoží ve vzdušné formě mohou být tyto produkty používány jako izolační rohože pro náhradu izolačních rohoží vyrobených z minerální vlny a skleněné vaty. Tvarované textilní rohože mohou být kromě toho používány jako stavební desky, jako náhrada za dřevovláknité a dřevotřískové desky přidáváním pazdeří, pojiv a lisováním vytvořené textilní rohože.
Textilní rohož vytvořená způsobem podle vynálezu může obsahovat až 100% lněných nebo konopných vláken nebo kombinace těchto vláken. Dále mohou být textilní rohože vyráběny přimíšením jiných *' »' «7 φ φ ··· *»·· 9· ·« vláken, která mohou organická nebo anorganická. I když se upřednostňuje výroba textilních rohoží z rostlinných vláken tvořených či tvarovaných způsobem podle vynálezu z ekonomických důvodů, bude rovněž možné použít rostlinná vlákna vytvarovaná do dlouhých vláken, tzv. koudelná vlákna.
Tak bude možné používat koudelné vlákno z textilního průmyslu pocházející ze lnu i konopí a kde je koudel, např. v kladivových mlýnech, před tvarováním textilní rohože postupem zasucha zkracována na žádoucí délku vláken.
Vlákna, jež mohou být použita způsobem podle tohoto vynálezu, mohou mít různá složení:
- zkrácená vlákna, která jsou máčena či nemáčena, skládající se z čištěných lněných a/nebo konopných vláken, k nimž je přimíšeno až 1 0 % pazdeří,
- zkrácená vlákna, která jsou máčena nebo nemáčena, původně jako jednotlivá vlákna, skládající se z lněnýcha/nebo konopných vláken s přimíchaným pazdeřím ze lnu a/nebo konopí při obsahu až 90% pazdeří,
- krátká vlákna, jež jsou máčena či nemáčena, původně jako svazky vláken a pazdeří ze lnu a/nebo konopí,
- pazdeří oddělené čištěním lnu a/nebo konopí, nebo prachovou frakci oddělenou čištěním skládajícím se z velmi krátkých vláken spolu s pazdeřím.
Kvalita vláken bude záviset na žádoucích vlastnostech formovaného konečného produktu. Podle výhodného způsobu výroby textilních rohoží, jež jsou vhodné jako izolační rohože, jsou rostlinné stonky sušena na vlhkost (obsah vody) mezi 10 až 16%. Pak jsou stonky , · ·' ·· • *1'·· *9 • - * ♦ * - · · ·; ·?· ·
t. 9. 9 9^9 9
99 aby hlavní část potěrovány a zkracovány v kladivovém mlýnu tak, vláken měla přednostně délku mezi 3 až 20 mm, kde vlákna budou mít průměrnou délku mezi 4 až 15 mm. To probíhá s výhodou s použitím hrubé prosévačky. Pak jsou vlákna zasucha tvarována, což přednostně probíhá s použitím tvarovací hlavy umístěné nad vakuovou nasávací skříní, mezi nimiž je umístěn formovací drát, na němž jsou vlákna usazována a udržována vakuem. Usazování a tuhnutí probíhá zhutňováním společně s přidáním 0-5% pojivá. Alternativně může být použito až 50% pojivá, jestliže existují zvlášť velké požadavky na ovladatelnost tvarované textilní rohože.
Textilní rohož vytvářená či tvarovaná způsobem podle vynálezu nemusí být rovná deska nebo plachta či rouno. Tak se umožní provádět konečné zpracování současně s usazováním či tuhnutím nebo v bezprostředním spojení s tuhnutím mezi vláknových vazeb.
Tak bude možné dodávat textilní rohoži prostorový tvar, např. vlnový tvar, který jej učiní vhodným jako výztužná vlákna ve složené desce, např. složené desce s vysokou pevností nebo formovatelné složené desce. Nebo jinak může být textilní rohož tvarována tak, aby získal formu žádoucího obalu, např. formu bedny nebo mísy či misky. Tímto by textilní rohož, jež je stálá co do tvaru a pevnosti, mohla být použit ve výrobě balicích produktů nebo hrnců pro rostliny. Obaly či hrnce na rostliny mohou být tvarovány lisovací operací v bezprostředním spojení se zhutňovacím krokem.
Způsob a textilní rohož podle vynálezu budou popsány blíže pomocí následujících příkladů.
··· ·· ' 1 ·* ·· 9 9
Příklady provedení vynálezu
Příklad 1
Tento příklad ilustruje způsob výroby vláknité lněné rohože pro použití jako izolační rohože jako náhrada za minerální vlnu. Použita může být sláma ze lnu, jak olejnatého, tak spřádacího lnu, jakož i konopí. Nej lepší vlákna jsou získána ze spřádacího lnu, který je dobře máčen, a eventuálně konopí, pokud bude dostatečně máčen. Dále je podán příklad výroby textilních rohoží pro izolační účely na základě spřádacího lnu:
Stonky lnu jsou pokládány do pokosů a zhruba po 10 dnech na poli jsou semena sklízena obvyklým obilním kombajnem. Zde potom leží sláma v řadách/pokosech a je máčena. Máčecí pochod může být sledován zaznamenáváním změny barvy slámy. Žádoucího stupně máčení bylo dosaženo, když se barva slámy/vláken změní na svetlešedou. Bude asi nutné obracet pokos, aby bylo zajištěno jednotnémáčení.
Máčecí pochod je důkladně sledován a denně jsou odebírány vzorky, aby se zjistilo, jak dalece máčecí pochod v ručně potěrané slámě pokročil.
Jakmile se objevila žádoucí změna barvy, je sláma sklízena tím, že se lisuje do balíků, přednostně kulatých balíků, což normálně probíhá při obsahu sušiny asi 85% ve slámě (15% vody).
Balíky jsou dopraveny do továrny, kde jsou sušeny na obsah 12% vody. Po sušení je balík rozvinut/rozřezán a lněná sláma je přivedena do kladivového mlýna, kde probíhá potěrání. Z mlýna je »» *· »·
vláknitá hmota, která se nyní skládá z vláken a dřevěných částí/pazdeří, dopravena přes cyklon do otočné prosévačky (hrubého síta), kde je odděleno pazdeří spolu s prachem. Nynější hrubá vlněná vláknitá hmota má průměrnou délku zhruba 4-15 mm. Některá vlákna jsou však delší. Délka vláken může být do jisté míry upravována regulací hrubého síta (prosévačky) na kladivovém mlýnu a regulací nastavováním síta následujícím tříděním na otočném sítě. Normálně jsou vlákna důkladně čištěna na obsah 5% pazdeří. Dalším čištěním dochází k poměrně větší ztrátě vláken.
Vyčištěná vláknitá masa je dopravena trubkami do zařízení (závodu) na výrobu rohoží či krytin, kde probíhá formování zasucha. To se děje např. použitím formovací hlavy umístěné nad vakuovou nasávací skříní, kde je mezi nimi umístěno formovací pletivo, na němž jsou vlákna usazována a držena vakuem. Zařízení je nastaveno tak, aby vytvářelo textilní rohož v žádoucí výšce. To je regulováno rychlostí, kterou je vlákno podávačem vláken (drtičem balíků) dávkováno přes dopravní výtlačný ventilátor k formovací hlavě. Současně je regulována rychlost posunu na daném pletivu.
Je-li žádoucí výroba rohoží pro použití jako izolace stropů a stěn atd., je výška textilní rohože upravena např. na 200 mm se žádoucí gramovou hmotností např. 3000 g/m2. Pro určité izolační účely je žádána co nejlehčí rohož a za těchto podmínek není textilní rohož zpevňována či lisována.
Je-li žádoucí výroba textilní rohože, která je pevnější či kompaktnější a má eventuálně menší výšku, pak to probíhá regulací stupně zpevnění vláknitého koberce před, po nebo během eventuálního vytvrzování, které se přednostně provádí v peci.
• ···· • fc fc fc fc fc fc fc fc fc • •fc · ·' fc· ·· • fc-fc fc • fcf fc fc ·/' · fc fc '· fc'fc · •fc ··
Během daného pochodu, kde vlákna vypadávají na formovacím pletivu a postupují kupředu, je přidáno 2-3% pojivá, např. ve formě vedlejší složky skládající se z polyetylénu a polypropylenu. Vytvrzování textilní rohože se provádí tepelným zpracováním v peci zhruba při 145°C nebo jiné teplotě v závislosti na typu pojivá, tj. textilní rohože je vedena přes formovací pletivo pecí se žádoucí teplotou.
Během tohoto pochodu (před vytvrzením v peci) jsou eventuálně2 přidávány ohnivzdorné látky, jako např. soli jako čtyřboritan dvojsodný (borax) (0-15%), kyselina boritá (0-15%), hydroxid hlinitý (0-15%) nebo jiné. Tyto soli mohou padat dolů do vláken nebo jsou rozprašovány na daná vlákna.
Po vytvrzení je textilní rohož svinuta pomocí válce a je zabalena nebo nařezána do příslušného tvaru. Během tohoto pochodu může být textilní rohož úplně svinuta dohromady. Při rozbalení dosahuje rohož stejné velikosti a objemu jako před svinutím, poněvadž se rohož nafoukne.
Dohotovená textilní rohož je měkká a poddajná či vláčná. V závislosti na stupni máčení bude barva nažloutlá/světlešedá až tmavší šedá. Textilní rohož či krytina by mohla být vyráběna levněji než obvyklé jehličkově mykané rohože nebo krytiny. Rohož má tepelnou izolaci odpovídající hodnotě lambda -0.40. Textilní rohož okamžitě odpuzuje vlhkost vzhledem ke svým hydrofobním vlastnostem, ale rohož je ještě stále schopna zachycovat a odevzdávat vlhkost okolí.
• . ·» ·· ·.
·· · · · ·· * • ·.«·»*· • ···>·.· * · · · · · ··· ···· «.» ,.
Příklad 2.
Tento příklad ilustruje způsob výroby textilní rohože na základě lněné celulózy pro použití v kosmetickém průmyslu, jako např. absorpční papír nebo jako krycí papíry.
Vlákna jsou vytvářena, jak je popsáno výše v příkladu 1, před formováním koberců či rohoží. Stupeň máčení může být od zcela nemáčených až po silně máčená vlákna. Nyní vyčištěná vlněná vlákna jsou podrobena rozmělňování zamokra na kaši. To může probíhat varem ve vodě pod tlakem nebo varem v přotlačovacím zařízení (extrudéru). Předběžné zpracování se provádí s nebo bez přidávání rozmělňovacích či rozvlákňovacích chemikálií, jako je např. žíravý natron (hydroxid sodný). Zpracovávání v přotlačovacím zařízení může postupovat při relativně vysoké úrovni celkového obsahu sušiny, zhruba 10%, ale rovněž při nižším procentovém obsahu sušiny.
Je-li použito protlačovací zpracovávání, děje se impregnace vláken současně s rozřezáváním či rozstřiháváním vláknité masy. Po přotlačovacím zpracování je vláknitá hmota dopravena do kontejneru a vařena asi 1 hodinu při teplotě cca 100°C. Dále je vláknina čištěna od zbytků cukru a ligninu. Vláknitá hmota se nyní skládá z homogenního rozdělení vláken v řídké kaši obsahující 0-5% nečistot původně pocházejících od pazdeří. Ty mohou být vyčištěny vířivým čištěním v hydrocyklonu. Vláknina může být eventuálně před čištěním v hydrocyklonu čištěna v rafinérech, je-li žádána fibrilace vláken. Mohou být použity např. kotoučový rafinér či čistič, „širokoúhlý“ rafinér nebo např. odřezávačka.
·<· *
- ·· ·· • · · · • ·· ·
Po rozvláknění se lněná vláknina či drť skládá z téměř čisté celulózy s obsahem 80-95% celulózy. Celkový obsah sušiny je mezi 7 5- 90%. Rozdělení délek vláken bylo měřeno Bayer McNettovým indexem mezi 200-300, přednostně mezi 240-280. Pevnost lněné celulózy byla měřena v Nm/m2/cm2 a činila zhruba 100-160 nebo více.
Je-li žádána bělená vláknina (papirovina), mohou být přidána 2% peroxidu a tím je dosaženo stupně napadení (plísní) zhruba 75.
Konečná vláknina je sušena a rozvlákňo vána (defibro vána) v kladivovém mlýnu, je-li žádoucí, aby vlákna byla plně rozvlákněna před tvarováním na textilní rohož/krytinu. Toto formování probíhá, jak je popsáno v příkladu 1, ale v závislosti na aplikaci je produkována tenčí rohož, jako např. pro použití ve formě absorpčního papíru používaného jako tenký hygienický papír a pod. (zhruba 70 až zhruba 200 g/m2). Velmi tenká rohož (20 g/m2) může být použita jako krycí papír přimíšením asi 15% nebo méně hydrofobních pojiv.
I bez bělení vlákniny jsou produkty velmi jasné či světlé, od světlešedé po bělavou.
Příklad 3 .
Tento příklad ilustruje způsob výroby lisovaných,směsí (kompozic) na základě konopné nebo lněné rohože.
Jako základ pro dosažení vláknité desky s vysokou pevností lze použít poměrně ne máčená vlákna, eventuálně smíšená s pazdeřím. Pevnost vláken v nemáčených až mírně máčených vláknech je větší «··· ·« ·· ·< ·'· 9 • ·’ ·ΐ· · • ·· 9
99 než u silně máčených vláken. Len i konopí budou vhodnou surovinou pro vysokou pevnost vláken. Dřevité části očištěné od pazdeří by mohly být rovněž použity pro směsi odpovídající dřevotřískovým deskám.
Textilní rohož je zhotovena, jak bylo popsáno výše v příkladu 1, před formováním příslušné rohože. Je vyrobena rohož žádoucí výšky a gramové hmotnosti, např. 300 g/m2. Použitím poměrně nemáčeného lnu či konopí je rohož velmi tuhá a tvrdá. Obsah pazdeří může být upraven podle přání. Čím vyšší obsah, tím tužší rohož před lisováním (tvarováním).
Během výroby textilní rohože je na něj rozprašován tzv. kompatilizátor (zpevňovač) rostlinných vláken, tj. chemická modifikace obsahující např. izokyanát (zhruba 1-2%), aby se zajistilo, že hydrofobní vlákna získají povrch, který je slučitelný s tradičními pojivý jako je např. formaldehyd atd. použitý jako pojivo ve vláknité desce. Místo přidávání formaldehydu lze rovněž použít EVA (evanylacetát) nebo přírodní pojivá.
Kromě toho jsou vlákna klížena před, během nebo bezprostředně po zhotovení rohože nebo bezprostředně po lisování teplem, vakuem nebo autoklávovým lisováním, jako v tradičních způsobech výroby dřevovláknitých a dřevotřískových desek.
Lisované složeniny založené na konopných nebo lněných vláknech mají pevnost na úrovni tvrdého masonitu (odrůdě chloritoidu).
Je-li žádoucí výroba vysoce ztužených složenin, je používána větší část organických pojiv jako syntetických polymerů obsahujících ···· termoplasty a teplem tvrditelné plasty (termosety), např. polypropylén, polyacetát a polyester. Zhruba se přidává 50% pojivá. Přidávání pojivá se koná během výroby rohože a ta je pak lisována za vysokého tlaku do žádoucích tvarů. Tvarování postupuje, jak je popsáno v příkladu I.
Vysoce ztužené směsi či kompozice mají pevnost na úrovni skleněných vláken a jsou užitečné jako náhrada za plastické a ski o vlákni té složeniny.

Claims (11)

  1. PATENTOVÉ NÁROKY
    1. Způsob výroby textilní rohože s použitím rostlinných vláken, vyznačující se tím, že obsahuje kroky, kde jsou rostliny sklízeny odřezáváním následovaným mlácením, kde stonky rostlin jsou úplně nebo částečně máčeny a pak jsou sušeny k zajištění žádoucí vlhkosti a pak jsou zkracovány a oddělovány pro získání vláknité hmoty obsahující hlavně jednotlivá vlákna s délkami uvnitř žádoucího intervalu mezi 0,1 až 30 mm, kde zvlákňování (fibrilace) je uskutečňováno ve spojení se zkracováním, kde textilní rohož je tvarována formováním zasucha, čímž jsou vlákna orientována nahodile a kde koberec je fixován, když alespoň částečně vznikají mezivláknové vazby mezi jednotlivými vlákny, poněvadž ta jsou více nebo méně fibrilována.
  2. 2. Způsob podle nároku 1, vyznačující se tím, že předběžné zpracování obsahuje zkrácení vláken na délku mezi 3 až 20 mm a zejménamezi4ažl5mm.
  3. 3. Způsob podle nároku 1 nebo 2, vyznačující se tím, že vlákna jsou částečně máčena na poli a že jsou pak před zkracováním podrobena dalšímu řízenému máčení ve vodě obsahující enzymy.
  4. 4. Způsob podle jakéhokoliv předcházejícího nároku, vyznačující se tím, že mezivláknové vazby vznikají při aplikaci organických pojiv, syntetických organických pojiv nebo přírodních pojiv.
    „ZMĚNĚNÝ LIST” ··»· • ·« ♦· ♦· • · · · · · · · • · · · · ·
    9 ······ » · · · · · ··· ·»·· ·· ··
  5. 5. Způsob podle jakéhokoliv předcházejícího nároku, vyznačující se tím, že vlákna jsou vybírána buď ze lněných nebo konopných vláken.
  6. 6. Způsob podle j akéhokoliv předcházejícího nároku, vyznačující se tím, že stonky jsou potěrány v kladivovém mlýnu a zkracovány na žádoucí délku, že vlákna uvnitř žádaného délkového intervalu jsou oddělována použitím rotačního hrubého síta či prosévačky, že daná frakce vláken je formována zasucha na příslušnou rohož vyfukováním vláken do tvarovací hlavy umístěné nad tvarovacím pletivem.
  7. 7. Způsob podle jakéhokoliv předcházejícího nároku, vyznačující se tím, že vytvářená rohož je fixována přidáním 0-50% pojivá.
  8. 8. Způsob podle jakéhokoliv předcházejícího nároku, vyznačující se tím, že vytvořená tvarovaná rohož obsahuje 0 až 10% pazdeří“.
  9. 9. Způsob podle nároku 1, vyznačující se tím, že zkracování a separace vláken se provádí zasucha a že předběžné zpracování obsahuje rozvlákňování (rozmělňování zamokra) vláken, když vlákna jsou vařena v čisté vodě pod tlakem nebo jsou vařena v protlačovacím zařízení (extrudéru), že jsou zpracovávána chemicky, např. přidáním zásady, že jsou promývána a že jsou sušena předtím, než jsou vzniklá vlákna tvarována zasucha.
  10. 10. Textilní rohož vyráběná způsobem podle jakéhokoliv předcházejícího nároku, vyznačující se tím, že je to netkaná rohož „ZMĚNĚNÝ I IST’ ····
    B« *· • · · · * • · · · · • · · · · · Β · · · ·
    Β·» ·· ·· a je zhotovena s tloušťkami mezi 2 až 30 mm a s gramovou hmotností mezi 30 až 8000 g/m2.
  11. 11. Použití textilní rohože vyrobené způsobem podle jakéhokoliv z nároků 1-9 jako izolační rohože, jako absorpční rohože, jako prvku v lisovaném složeném produktu nebo jako prvku v silně vyztuženém složeném produktu.
CZ20003801A 1998-05-01 1999-04-29 Zpusob výroby vláknité rohože s použitím rostlinných vláken CZ301723B6 (cs)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DK199800609A DK172928B1 (da) 1998-05-01 1998-05-01 Fremgangsmade til fremstilling af enfibermatte,fibermatte samt anvendelse af en sadan fibermatte.

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CZ20003801A3 true CZ20003801A3 (cs) 2001-04-11
CZ301723B6 CZ301723B6 (cs) 2010-06-02

Family

ID=8095525

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CZ20003801A CZ301723B6 (cs) 1998-05-01 1999-04-29 Zpusob výroby vláknité rohože s použitím rostlinných vláken

Country Status (16)

Country Link
EP (1) EP1090176B1 (cs)
KR (1) KR20010043113A (cs)
CN (1) CN1107132C (cs)
AT (1) ATE214111T1 (cs)
AU (1) AU3516599A (cs)
BR (1) BR9910150A (cs)
CA (1) CA2328853A1 (cs)
CZ (1) CZ301723B6 (cs)
DE (1) DE69900994T2 (cs)
DK (1) DK172928B1 (cs)
EA (1) EA002302B1 (cs)
NO (1) NO322217B1 (cs)
PL (1) PL204973B1 (cs)
SK (1) SK287030B6 (cs)
TR (1) TR200003151T2 (cs)
WO (1) WO1999057353A1 (cs)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2023102639A1 (en) * 2021-12-07 2023-06-15 Inca Renewable Technologies Inc. Methods for increasing absorption capacity of plant hurd material and products therefrom

Families Citing this family (37)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB0007961D0 (en) * 2000-04-01 2000-05-17 Biofibres Limited Processing fibre crops
AT409500B (de) * 2000-09-29 2002-08-26 Alois Hoegler Dämmstoff aus hanffasern
PL348549A1 (en) * 2001-07-06 2003-01-13 Biotek Sp Z Oo Bleached and non-bleached chemical paper pulps and method of their manufacture from biomass
DE10148376B4 (de) * 2001-09-29 2006-06-22 Piechatzek, Günter Alois, Dipl.-Ing. Dämmstoff-Matte auf der Basis von Hanf-Fasern sowie Verfahren und Anlage zu deren Herstellung
KR100501743B1 (ko) * 2002-06-04 2005-07-18 관 모 이 닥펼프와 원적외선 방사 광물질이 혼합 초지된 판지와대마사로 직조한 마직물이 합지된 다용도 기능성 시트
PL363211A1 (en) * 2003-10-30 2005-05-02 Biotek Sp.z o.o. Non-bleached and bleached fibrous paper pulps and method for manufacturing non-bleached and bleached fibrous paper pulps
DE102009043428A1 (de) * 2009-09-29 2011-04-07 Flasin Faser Gmbh Dünnvliesstoff auf Basis von Naturfasern und Verfahren zu seiner Herstellung
CN102179856B (zh) * 2011-04-07 2013-02-13 云南工业大麻股份有限公司 一种高强度刨花板及其制造方法
CN102179857B (zh) * 2011-04-07 2013-02-13 云南工业大麻股份有限公司 一种高强度纤维板及其制造方法
CN102218758B (zh) * 2011-04-07 2013-02-13 西南林业大学 一种高强度轻质板材及其制造方法
FR2984372B1 (fr) 2011-12-19 2014-01-10 Fibres Rech Dev Nappe de fibres de laine vegetale dont la cohesion mecanique est assuree par un liant polymere thermoplastique
CN103510272B (zh) * 2012-06-18 2016-08-10 甘肃金海新材料股份有限公司 植物纤维阻沙固沙网及其制备方法
US9926654B2 (en) * 2012-09-05 2018-03-27 Gpcp Ip Holdings Llc Nonwoven fabrics comprised of individualized bast fibers
AU2014237612A1 (en) 2013-03-15 2015-11-05 Gpcp Ip Holdings Llc Nonwoven fabrics of short individualized bast fibers and products made therefrom
EP2967263B1 (en) 2013-03-15 2019-02-27 GPCP IP Holdings LLC Water dispersible wipe substrate
CN103924380B (zh) * 2014-03-11 2017-06-27 绍兴文理学院 聚羟基丁酸戊酸共聚酯复合材料的制备方法
DE102014115138A1 (de) * 2014-10-17 2016-04-21 Frank Schneider Verfahren zum Ausbilden eines textilen Materials unter Verwendung von Hanf und Faserverbundwerkstoff aus diesem textilen Material
CA2890428C (en) 2015-05-07 2016-07-05 Lyall D. Bates A method and system for processing whole hemp stalks including extracting oil from processed hemp
CN105082431A (zh) * 2015-06-25 2015-11-25 广德天运新技术股份有限公司 一种废旧纺织品纤维基固化板及其制备方法
CN105780294B (zh) * 2016-03-28 2018-05-25 水利部交通运输部国家能源局南京水利科学研究院 湿法气流穿刺式排水加固专用植物纤维非织造滤布生产工艺
KR101754907B1 (ko) * 2016-06-10 2017-07-06 김진규 기능성 셀룰로오스 복합 섬유판 및 이의 제조방법
CN106087593A (zh) * 2016-06-18 2016-11-09 合肥浦尔菲电线科技有限公司 一种环保亚麻墙纸的加工工艺
CN107696645B (zh) * 2016-08-08 2022-07-26 胡海东 一种复合材料板和箱体
DE102017103848A1 (de) * 2017-02-24 2018-08-30 Voith Patent Gmbh Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Faserstoffbahn in einer Papiermaschine
DE102017103847A1 (de) * 2017-02-24 2018-08-30 Voith Patent Gmbh Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Faserstoffbahn in einer Papiermaschine
CN107724187A (zh) * 2017-10-23 2018-02-23 罗铭炽 一种纤维板的生产方法
WO2019137667A1 (de) * 2018-01-15 2019-07-18 Voith Patent Gmbh Verfahren und vorrichtung zur herstellung einer fasermatte
AU2019240286A1 (en) 2018-03-23 2020-11-05 Bast Fibre Technologies Inc. Nonwoven fabric comprised of crimped bast fibers
US20240139708A1 (en) * 2018-04-27 2024-05-02 Thomas Jefferson University Nonwoven hemp hurd-based materials
CN109020431A (zh) * 2018-09-27 2018-12-18 无锡市明江保温材料有限公司 硅酸盐类纤维板的制作工艺
CN109610015A (zh) * 2018-11-22 2019-04-12 湖南华雨新材料有限公司 一种多层麻类纤维板材的制备方法
MX2022003697A (es) 2019-09-25 2022-04-26 Bast Fibre Tech Inc Fibra de liber, telas fabricadas con la misma y metodo de fabricacion relacionado.
CN111101293A (zh) * 2019-12-25 2020-05-05 耿程辉 一种蒲公英绒纤维混纺静电聚合工艺及其聚合设备
KR102346284B1 (ko) * 2020-03-12 2022-01-03 정미란 필터 교체가 가능한 친환경 소창 마스크
CN113584920A (zh) * 2021-08-06 2021-11-02 合肥银山棉麻股份有限公司 一种亚麻浆的生产工艺
DE202022101758U1 (de) * 2022-04-01 2023-07-05 Matthias Delker Substratplatte für Dachbegrünung
IT202300001995A1 (it) * 2023-02-07 2024-08-07 Giampaolo Teti Procedimento per la produzione di un semilavorato in canapa e di un manufatto realizzato tramite detto semilavorato e relativi sistemi

Family Cites Families (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2620896B1 (fr) * 1987-09-25 1989-12-08 Inst Tech Agricole Lin Dispositif de recolte des plantes a fibres notamment du lin, avec battage des graines et extraction sommaire de la fibre au champ
DK162535C (da) * 1989-11-30 1992-03-30 Dansk Hoerindustri As Hoerfiberfiltplade
PL174372B1 (pl) * 1993-06-30 1998-07-31 Windi Winderlich Gmbh Sposób wstępnej obróbki włókien sklerenchymatycznych, w szczególności włókien lnu
DE4341725C2 (de) * 1993-12-03 1996-01-18 Windi Winderlich Gmbh Verfahren zur Herstellung eines Formteils aus Vliesmaterial
DE4416805C2 (de) * 1994-05-11 1996-07-18 Windi Winderlich Gmbh Verfahren zur Gewinnung von Flachsfasern
DE19541626A1 (de) * 1994-11-12 1996-06-05 Johannes Buschner Dämmstoff und Verfahren zur Herstellung desselben
DE19501618A1 (de) * 1995-01-20 1995-09-21 Thueringisches Inst Textil Verfahren zur Aufbereitung von Flachs
DE29506761U1 (de) * 1995-04-21 1996-10-31 ECCO Gleittechnik GmbH, 82402 Seeshaupt Dämmelement aus Pflanzenfasern
DE59507926D1 (de) * 1995-11-17 2000-04-06 Windi Winderlich Gmbh Verfahren zur gewinnung von cellulosefasermaterial aus calciumpektinat-haltigem, pflanzlichem substrat
FI962667L (fi) * 1996-06-27 1997-12-28 Scanwoven Ab Oy Kuitutuote, menetelmä ja laitteisto kuitutuotteen valmistamiseksi

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2023102639A1 (en) * 2021-12-07 2023-06-15 Inca Renewable Technologies Inc. Methods for increasing absorption capacity of plant hurd material and products therefrom

Also Published As

Publication number Publication date
EA200001123A1 (ru) 2001-06-25
DE69900994T2 (de) 2003-07-17
EA002302B1 (ru) 2002-02-28
KR20010043113A (ko) 2001-05-25
EP1090176B1 (en) 2002-03-06
DK60998A (da) 1999-10-04
AU3516599A (en) 1999-11-23
SK287030B6 (sk) 2009-10-07
CZ301723B6 (cs) 2010-06-02
NO20005489D0 (no) 2000-10-31
BR9910150A (pt) 2001-01-09
PL343828A1 (en) 2001-09-10
TR200003151T2 (tr) 2001-03-21
PL204973B1 (pl) 2010-02-26
SK15432000A3 (sk) 2002-01-07
ATE214111T1 (de) 2002-03-15
DE69900994D1 (de) 2002-04-11
EP1090176A1 (en) 2001-04-11
CA2328853A1 (en) 1999-11-11
NO322217B1 (no) 2006-08-28
CN1299422A (zh) 2001-06-13
CN1107132C (zh) 2003-04-30
NO20005489L (no) 2000-12-29
WO1999057353A1 (en) 1999-11-11
DK172928B1 (da) 1999-10-04

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CZ20003801A3 (cs) Způsob výroby textilních rohoží, textilní rohož a její použití
CN101307529B (zh) 一种气流成网纤维棉制备工艺及制成的纤维棉
GB2452235A (en) Plant fibre mat and method of making a plant fibre mat
Rowell et al. 7. Jute and Kenaf
Gaspar et al. Building insulation materials based on agricultural wastes
US5656129A (en) Method of producing fibers from a straw and board products made therefrom
EP2139655B1 (de) Herstellung von vlieselementen aus naturfasern
RU2641136C2 (ru) Распушенная целлюлоза и сердцевина с высоким содержанием сап
HU220481B1 (hu) Nemszövött termék, amely cellulózszálak és hosszú hidrofilszálak keverékéből áll, valamint eljárás ezen nemszövött termék előállítására
EP2963167B1 (de) Verfahren zur Herstellung von Faservliesmatten, insbesondere Dämmstoffmatten, sowie die nach diesem Verfahren erhältlichen Faservliesmatten
DK162535B (da) Hoerfiberfiltplade
Kozlowski et al. Lignocellulosic polymer composites
US20040266292A1 (en) Fibre mat, moulded piece produced therefrom and method for production thereof
EP3461940B1 (de) Verfahren zur herstellung von faserwerkstoffen sowie die nach diesen verfahren erhältlichen faserwerkstoffe und deren verwendung
WO1998001611A1 (en) Fibre product, method and apparatus for manufacturing a fibre product
JP2004143653A (ja) 多糖で処理されたセルロース繊維
CN102517795B (zh) 具有高弹模量的环保麦秸毡及其制备方法
CN119998504A (zh) 一种纤维提取方法
MXPA00010512A (en) Method for manufacturing a fibre mat, fibre mat and use of such fibre mat
EP3461609B1 (de) Verfahren zur herstellung von faserwerkstoffen
EP2963197B1 (de) Verfahren zum zerkleinernden Aufbereiten von nachwachsenden Rohstoffen in Form von Bastpflanzenmaterial, für die Weiterverarbeitung, insbesondere zu Dämmstoffmatten, sowie die nach diesem Verfahren erhältlichen zerkleinerten nachwachsenden Rohstoffe in Form von zerkleinerten Bastpflanzenmaterialien.
RU198239U1 (ru) Композиционное волокнистое изделие, преимущественно, для изготовления матраса
US1754413A (en) Fibrous wall board
JP2014076588A (ja) 繊維ボードの製造方法
Mamani THE PROCESSING PROPERTIES OF NATURAL FIBRE REINFORCED HIGHER α-OLEFIN BASED THERMOPLASTICS

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A Patent lapsed due to non-payment of fee

Effective date: 20120429