CZ2002294A3 - Způsob kontroly procesu při tlakovém lití nebo vstřikování kovů v polotekutém stavu - Google Patents
Způsob kontroly procesu při tlakovém lití nebo vstřikování kovů v polotekutém stavu Download PDFInfo
- Publication number
- CZ2002294A3 CZ2002294A3 CZ2002294A CZ2002294A CZ2002294A3 CZ 2002294 A3 CZ2002294 A3 CZ 2002294A3 CZ 2002294 A CZ2002294 A CZ 2002294A CZ 2002294 A CZ2002294 A CZ 2002294A CZ 2002294 A3 CZ2002294 A3 CZ 2002294A3
- Authority
- CZ
- Czechia
- Prior art keywords
- casting
- semi
- liquid
- time
- injection
- Prior art date
Links
- 238000004512 die casting Methods 0.000 title claims abstract description 79
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 68
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 13
- 239000002184 metal Substances 0.000 title claims abstract description 13
- 238000012544 monitoring process Methods 0.000 title abstract description 4
- 238000000465 moulding Methods 0.000 title description 7
- 230000009974 thixotropic effect Effects 0.000 title 1
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims abstract description 131
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 claims abstract description 3
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims description 136
- 238000002347 injection Methods 0.000 claims description 120
- 239000007924 injection Substances 0.000 claims description 120
- 238000001746 injection moulding Methods 0.000 claims description 33
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 31
- 229910001338 liquidmetal Inorganic materials 0.000 claims description 20
- 238000003825 pressing Methods 0.000 claims description 13
- 239000012530 fluid Substances 0.000 claims description 5
- 239000012778 molding material Substances 0.000 claims description 4
- 229910000838 Al alloy Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 claims description 3
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 229910000861 Mg alloy Inorganic materials 0.000 claims 1
- 230000036962 time dependent Effects 0.000 abstract 2
- 230000000737 periodic effect Effects 0.000 abstract 1
- NGVDGCNFYWLIFO-UHFFFAOYSA-N pyridoxal 5'-phosphate Chemical compound CC1=NC=C(COP(O)(O)=O)C(C=O)=C1O NGVDGCNFYWLIFO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 12
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 8
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 8
- 239000011344 liquid material Substances 0.000 description 8
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 7
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 6
- 230000002028 premature Effects 0.000 description 5
- 238000007711 solidification Methods 0.000 description 5
- 230000008023 solidification Effects 0.000 description 5
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 5
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 4
- 238000004886 process control Methods 0.000 description 4
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 3
- 238000001514 detection method Methods 0.000 description 3
- 238000005461 lubrication Methods 0.000 description 3
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 3
- 238000009529 body temperature measurement Methods 0.000 description 2
- 238000004364 calculation method Methods 0.000 description 2
- 238000012937 correction Methods 0.000 description 2
- 230000001419 dependent effect Effects 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 1
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 1
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 1
- 238000000748 compression moulding Methods 0.000 description 1
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 1
- 238000009795 derivation Methods 0.000 description 1
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 description 1
- 238000001914 filtration Methods 0.000 description 1
- 238000009499 grossing Methods 0.000 description 1
- 238000003780 insertion Methods 0.000 description 1
- 230000037431 insertion Effects 0.000 description 1
- 239000000314 lubricant Substances 0.000 description 1
- 230000001050 lubricating effect Effects 0.000 description 1
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 1
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 1
- 230000003287 optical effect Effects 0.000 description 1
- 238000005457 optimization Methods 0.000 description 1
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 description 1
- 238000010008 shearing Methods 0.000 description 1
- 239000002344 surface layer Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
- B21J5/00—Methods for forging, hammering, or pressing; Special equipment or accessories therefor
- B21J5/004—Thixotropic process, i.e. forging at semi-solid state
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
- B22D17/007—Semi-solid pressure die casting
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
- B22D17/20—Accessories: Details
- B22D17/32—Controlling equipment
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10S164/00—Metal founding
- Y10S164/90—Rheo-casting
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Casting Support Devices, Ladles, And Melt Control Thereby (AREA)
Description
Vynález se týká způsobu kontroly procesu při tlakovém lití nebo vstřikování kovů v polotekutém stavu podle úvodní části nároku 1. Vynález se dále týká zařízení pro tlakové lití nebo vstřikování v polotekutém stavu podle úvodní části nároku 12.
Dosavadní stav techniky
Jsou kladeny, zejména automobilovým průmyslem, stále vyšší požadavky na tolerance a mechanické vlastnosti tlakově litých a v polotekutém stavu vstřikovaných součástí. Pro dosažení těchto vysokých kvalitativních požadavků má velký význam co možná nejúplnější kontrola provozních parametrů jakož i jejich reprodukovatelnost.
Pro kontrolu procesu tlakového lití nebo vstřikování v polotekutém stavu je rozhodující jednak stav kovu zavedeného do licí komory a jednak parametry procesu tlakového lití nebo vstřikování v polotekutém stavu. Pro optimalizaci procesu tlakového lití nebo vstřikování v polotekutém stavu resp. pro vyhodnocení eventuálních parametrů kritických pro stabilitu a reprodukovatelnost procesu je třeba obsáhnout pokud možno všechny parametry, které mohou mít vliv na proces.
Podstatným faktorem pro dosažení vysoké reprodukovatelnosti a stability procesu je stav polotekutého kovového čepu nebo slitiny pro tlakové lití při zavedení do licí komory, přičemž teplota polotekutého čepu nebo slitiny pro tlakové lití představuje velmi důležitou veličinu.
-2Pro kontrolu procesu tlakového lití nebo vstřikování v polotekutém stavu je možno v průběhu ohřevu provádět měření teploty v roztavené slitině resp. uvnitř polotekutého kovového čepu, přičemž rozdělení teploty může být stanoveno např. prostřednictvím termočlánků v různých místech taveniny resp. čepu (uvnitř čepu a na okraji čepu). Přitom se zpravidla stanovují křivky ohřevu, tj. teploty v závislosti na době ohřevu, relevantní pro jednotlivé polohy měření.
Zatímco pro kontrolu roztavené slitiny pro tlakové lití se používá hlavně měření teploty, další možnost pro kontrolu stavu čepu při vstřikování v polotekutém stavu představuje měření elektrické energie přivedené v průběhu předehřívání.
Pro kontrolu procesu vstřikování v polotekutém stavu mohou být dále na polotekutém čepu prováděny metalografické zkoušky pro stanovení rozdělení kapalného podílu, například tím, že se čep v různých délkových polohách nařízne napříč k podélné ose a stanoví se kapalný podíl v příčném řezu čepu, například jako funkce odstupu od středu čepu. Cílem těchto testů je optimalizace křivky ohřevu tak, aby bylo dosaženo předem stanoveného kapalného podílu v co nej kratším čase. Dále se mohou pro stanovení průměrných kapalných podílů provádět kalorimetrická měření.
Pokud jde o parametry procesu tlakového lití nebo vstřikování v polotekutém stavu, měří se zpravidla teploty licí komory, licích kanálů a dutiny formy, jakož i tlak a vlhkost v evakuované dutině formy.
Dosud obvyklá stanovení parametrů týkajících se materiálů pro tlakové lití resp. vstřikování v polotekutém stavu a procesu tlakového lití resp. vstřikování v polotekutém stavu jsou nákladná a nejsou vhodná pro kontrolu procesu tlakového lití nebo vstřikování v polotekutém stavu za provozních podmínek.
-3I ··» · « · • · · ·
Podstata vynálezu
Vynález je založen na úkolu poskytnout způsob kontroly procesu tlakového lití nebo vstřikování v polotekutém stavu kovů, kterým může být spolehlivě kontrolována výroba tlakově odlitých nebo v polotekutém stavu vstřikovaných součástí za provozních podmínek.
K vyřešení tohoto úkolu vynálezu vede způsob, při kterém se měří časový průběh lisovacího tlaku p(t) a stanovuje se rychlost v(t) licího pístu v závislosti na čase, přičemž se na základě průběhu lisovacího tlaku p(t) v závislosti na čase a rychlosti v(t) licího pístu vypočítává energie E(t) přivedená prostřednictvím licího pístu jako funkce času (t) , jakož i celková energie Etot přivedená prostřednictvím licího pístu, a celková energie Etot se používá jako charakteristická veličina pro kontrolu procesu tlakového lití nebo vstřikování v polotekutém stavu.
Další provedení v závislých nárocích vhodný zejména pro polotekutém stavu hliníku, hořčíku.
způsobu podle vynálezu jsou popsána 2 až 10. Způsob podle vynálezu je tlakové lití nebo vstřikování v slitin hliníku nebo slitin
Způsob podle vynálezu je vhodný zejména pro horizontální zařízení pro vstřikování v polotekutém stavu horizontální zařízení pro tlakové lití, tj. pro zařízení, u kterých je licí komora horizontální.
Způsob podle vynálezu je založen na poznatku, že celkové množství energie přiváděné prostřednictvím licího pístu představuje vysoce relevantní kontrolní parametr celého procesu tlakového lití nebo vstřikování v polotekutém stavu. Způsob stanovení energie přivedené prostřednictvím
licího pístu a použití zejména hodnoty celkové energie jako charakteristické veličiny pro kontrolu procesu podle vynálezu se označuje také jako způsob kontroly vstřikování v reálném čase (RTIM-způsob, Reál Time Injection Monitoring).
Zvláště relevantní je teplota předehřevu a příslušné rozdělení teploty v kovovém čepu jakož i množství energie přivedené prostřednictvím licího pístu při vstřikování v polotekutém stavu, neboť přitom musí být zachován určitý, v úzkých mezích se nacházející kapalný podíl v polotekutém materiálu. Například při vstřikování v polotekutém stavu je možno z vysoké celkové energie přivedené prostřednictvím licího pístu usoudit, že je příliš nízká viskozita polotekutého materiálu, což může být způsobeno příliš nízkým kapalným podílem nebo příliš malými střižnými silami v průběhu vstřikování v polotekutém stavu.
Způsob podle vynálezu umožňuje lepší stabilitu procesu, optimalizaci parametrů procesu, zlepšení kvality procesu zmenšení množství zmetků.
Způsob podle vynálezu zvláště výhodně nachází použití pro vstřikování v polotekutém stavu. Slouží přitom zejména pro stanovení optimálního kapalného podílu polotekutého kovového čepu za provozních podmínek. Optimální střední kapalný podíl v polotekutém kovovém čepu přitom je asi 40-55 % hmotn.
Jestliže je kapalný podíl příliš vysoký, děje se vstřikování v polotekutém stavu polotekutého materiálu přibližně za stejných podmínek jako tlakové lití kapalné kovové slitiny, takže je například ztracena výhoda malého smrštění polotekutého materiálu při ochlazení v dutině formy, nebo je ztíženo či znemožněno odstřižení oxidové slupky obklopující polotekutý kovový čep. Kromě toho je, • ·
5···· » ··· · • · s vysokým kapalným podílem, obtížné nereprodukovatelné tvarově stabilní vložení čepu do licí komory.
a většinou polotekutého
Dalším důležitým faktorem při vstřikování v polotekutém stavu je homogenita polotekutého stavu, tj. rozdělení kapalného podílu po délce a průřezu čepu, přičemž tato homogenita je obecně lepší, když se předehřev provádí pomaleji; na druhé straně je z provozně ekonomických důvodů žádoucí co možná nej kratší doba ohřevu.
V rámci vynálezecké činnosti bylo nyní pro vstřikování v polotekutém stavu zjištěno, že kapalný podíl přítomný po předehřátí jakož i jeho homogenita v polotekutém čepu může být nepřímo kontrolována prostřednictvím stanovení celkové energie přivedené do polotekutého materiálu prostřednictvím licího pístu v průběhu procesu polotekutého tvarování.
Dále je způsob podle vynálezu vhodný zejména pro kontrolu předehřívací pece, tzn. že prostřednictvím stanovení celkové energie pro každý vstřik, t j . pro každý úplný cyklus tlakového lití nebo vstřikování v polotekutém stavu, s polotekutým čepem nebo materiálem pro tlakové lití z určité předehřívací pece může být zjišťována a kontrolována rovnoměrnost provozu této pece. Kromě toho může být prostřednictvím stanovení celkové energie pro každý vstřik s polotekutým čepem nebo s materiálem pro tlakové lití z různých předehřívacích pecí navzájem porovnávána a kontrolována rovnoměrnost výkonu příslušných pecí.
Stanovení celkové energie pro každý vstřik umožňuje dále kontrolu předčasného tuhnutí. Předčasné tuhnutí materiálu může být podmíněno například příliš nízkou teplotou licí komory a/nebo teplotou formy, a je nežádoucí protože způsobuje zpravidla špatné vlastnosti výlisku. Prostřednictvím možnosti zjišťování předčasného tuhnutí je
-6• «44 • 4 444 · • 4 · • · 4 4 4 • · 4 4 »
4 4
444 • 4 ·♦ • 4 4 · • 4 *
4 4 • 44
4 · · 4 · možno nepřímo, kontrolovat také teploty licí komory a licí formy. Dále je možno nepřímo posuzovat vzhled dutiny formy.
Stanovení celkové energie pro každý vstřik dále umožňuje zjišťování tlakových ztrát v průběhu vstřiku vznikajících například tribologickými vlastnostmi a umožňuje tak získání informací o tření licího pístu, mechanickém stavu licího pístu a/nebo licí komory, mazání pístu a vlivu separátoru. Slouží tedy stanovení celkové energie přivedené do systému prostřednictvím licího pístu v průběhu jednoho vstřiku také ke kontrole tribologických poměrů licího pístu a licí komory.
Podle vynálezu může být rychlost v(t) licího pístu v závislosti na čase buď přímo měřena nebo stanovena prostřednictvím měření polohy s(t) licího pístu v závislosti na čase.
Na základě měření polohy s(t) licího pístu v závislosti na čase je možno vypočítat rychlost v(t) licího pístu v závislosti na čase jako funkci v(t)=ds(t)/dt, tj . derivaci funkce polohy s(t) v závislosti na čase podle času t. Výpočet rychlosti licího pístu na základě měření polohy s(t) se s výhodou provádí v diskrétních, například ekvidistantních časových bodech. Účelně se rychlost vypočítává v 50 až 800, s výhodou ve 180 až 500 a zejména v 250 až 400 deskrétních časových bodech procesu. Takto stanovené diskrétní hodnoty rychlosti se s výhodou filtrují numerickou metodou. Dále se s výhodou vypočítává numerickou interpolační metodou spojitá křivka rychlosti v(t).
Energie Ex,y(t) v závislosti na čase, přivedená prostřednictvím licího pístu mezi časovými body tx a ty, může být vypočtena podle integrální funkce • 9 4·»· • 4 *9 ·· • «9 9
4 4 4 9 9 * · » · · ···· · • · ... · · · * .
Εχ y (t) =A. J p (t) . v(t) dt, přičemž A znamená plochu licího pístu směřující proti materiálu pro plynulé lití nebo materiálu pro vstřikování v polotekutém stavu.
Energie E(t) přivedená prostřednictvím licího pístu jako funkce času t může být vypočtena podle integrální funkce t:
E(t)=A.J p (t) . v (t) dt, to a celková energie Etot přivedená prostřednictvím licího pístu v půběhu procesu tlakového lití nebo vstřikování v polotekutém stavu může být vypočtena podle integrální funkce
Etot-A
J p(t) . v(t)dt, přičemž A znamená plochu licího pístu směřující proti materiálu pro plynulé lití nebo materiálu pro vstřikování v polotekutém stavu, to je časový bod počátku t=0 procesu tlakového lití nebo vstřikování v polotekutém stavu a t4 je časový bod, ve kterém je proces tlakového lití nebo vstřikování v polotekutém stavu ukončen a dutina formy zaplněna. Pro vyrovnání smrštění materiálu v průběhu ochlazení tvarové součásti v dutině formy a pro zamezení tomu odpovídajícího neúplného zaplnění formy se tlak na hmotu pro tlakové lití nebo vstřikování v polotekutém stavu zpravidla udržuje ještě po nějakou dobu po čase t4, takže licí píst může konat ještě další translační pohyb, načež rychlost licího pístu znovu klesne na nulu.
Namísto měření polohy s(t) pístu v závislosti na čase může být přímo měřen průběh rychlosti v(t) v závislosti na čase a použit pro výpočet energie E(t) přivedené ·»<· • · ·· ♦ * • · · · • · · ·»· ·» »1·*· «· « *· ♦* • · ·· ·*♦· prostřednictvím licího pístu nebo celkové energie Etot.
S výhodou se kontinuálně měří poloha s(t) pístu nebo rychlost v(t) a průběh lisovacího tlaku p(t) v průběhu celého způsobu tlakového lití nebo vstřikování v polotekutém stavu.
Pro vynález je dále podstatné, že měření s(t) a p(t), nebo v(t) a p(t), jakož i výpočet v (t) , E(t) a Etot se provádí on-line v průběhu procesu, takže tyto veličiny jsou bezprostředně po vstřiku k dispozici pro příslušná korekční opatření, tzn. měření s(t) nebo v(t) a p(t), jakož i stanovení v(t) a E(t) se provádí v reálném čase. Mezi dvěma vstřiky je k dispozici provozní prodleva, která dovoluje zásah ve formě realizace korekčních opatření, neboť bezprostředně po vstřiku se musí tvarová součást znovu ochladit, forma otevřít, tvarová součást vyjmout ze zařízení pro tlakové lití nebo vstřikování v polotekutém stavu, a licí komora znovu naplnit materiálem pro tlakové lití nebo vstřikování v polotekutém stavu. Založení polotekutého kovového čepu do licí komory se provádí s výhodou pomocí robotu. Naplnění licí komory kovovou slitinou pro tlakové lití se provádí například otevřením ventilu nebo zátky v licím žlabu, takže tekutý kov může téci do licí komory.
S výhodou se stanovuje - vedle celkové energie Etot také parciální energie Ei až E4 pro následující kroky:
při vstřikování v polotekutém stavu parciální energie Ei přivedená prostřednictvím licího pístu v průběhu doby mezi časovými body t0 až tx pro posunutí polotekutého kovového čepu do licí komory až k dorazu kovového čepu na konci licí komory na straně formy, přičemž ti znamená časový bod, kdy kovový čep dosáhne konce licí komory; pro proces tlakového lití je parciální energie Ei vždy nula;
• · · · • · ·
při tlakovém lití nebo vstřikování v polotekutém stavu parciální energie E2 přivedená prostřednictvím licího pístu v průběhu doby mezi časovými body ti až t2 pro deformaci polotekutého kovového čepu nebo materiálu pro tlakové lití, přičemž t2 znamená časový bod, kdy materiál pro tlakové lítí nebo pro vstřikování v polotekutém stavu vyplňuje po celé délce celý průřez licí komory;
při tlakovém lití nebo vstřikování v polotekutém stavu parciální energie E3 přivedená prostřednictvím licího pístu v průběhu doby mezi časovými body t2 až t3 pro zaplnění licích kanálů, přičemž t3 znamená časový bod, kdy licí kanály nacházející se mezi licí komorou a dutinou formy jsou všechny zcela zaplněny;
při tlakovém lití nebo vstřikování v polotekutém stavu parciální energie E4 přivedená prostřednictvím licího pístu v průběhu doby mezi časovými body t3 až t4 pro zaplnění dutiny formy, přičemž t4 znamená časový bod, kdy jsou všechny části formy zcela zaplněny a rychlost licího pístu klesla na nulu, tzn. v(t4)=0.
Zejména stanovení parciální energie Εχ dovoluje zjištění předčasného ztuhnutí materiálu pro tlakové lití nebo vstřikování v polotekutém stavu v licí komoře. Dále poskytuje zejména Ex také výpověď o obecných tribologických poměrech, tj. například tlakových ztrátách na základě tření, projevů opotřebení, mazání, a slouží tak zejména pro stanovení vlivu separátoru a mazacího prostředku na tření licího pístu a jeho mazání.
Zpravidla je licí píst zařízení pro tlakové lití nebo vstřikování v polotekutém stavu poháněn hydraulickým prostředkem. U takto vytvořeného zařízení pro tlakové lití nebo vstřikování v polotekutém stavu se časový průběh lisovacího tlaku p(t) zvláště výhodně stanovuje • · ·
- 10prostřednictvím současného měření časového průběhu tlaku pLp(t) na ploše licího pístu směřující proti materiálu pro tlakové lití nebo vstřikování v polotekutém stavu a časového průběhu tlaku phyd(t) hydraulické kapaliny, přičemž pro výpočet energie přivedené do materiálu pro tlakové lití nebo vstřikování v polotekutém stavu prostřednictvím licího pístu se s výhodou používá průběh tlaku pLp(t).
Protože pro kontrolu procesu tlakového lití nebo vstřikování v polotekutém stavu nejsou důležitá absolutní množství energie E(t), Etot, Ex až E4, ale v podstatě se příslušné hodnoty energie pro různé polotekuté čepy nebo množství materiálu pro tlakové lití z téže předehřívací pece nebo z různých předehřívacích pecí navzájem porovnávají, je možno pro výpočet hodnot energií E(t), Etot< El až E4 použít také průběh tlaku Phyd(t) .
Phyd(t) popisuje celkový tlak vyvíjený na licí píst. Ten však neodpovídá lisovacímu tlaku, vyvíjenému na materiál pro tlakové lití nebo vstřikování v polotekutém stavu, neboť licí píst sám je v licí komoře vystaven určitému tření.
Proto dovoluje současné měření Phyd(t) a PLp(t) stanovení tlakové ztráty Ap=phyd (t)-pLp (t) v důsledku tření licího pístu, která vypovídá o mechanickém stavu licí komory resp. licího pístu a mazání licího pístu.
Zatímco Etot dovoluje souhrnnou kontrolu celkového procesu vstřikování v polotekutém stavu nebo tlakového lití, poskytují hodnoty parciálních energií Εχ až E4 informace o určitém parametru procesu, jak bylo popsáno v případě Ei například pro výše objasněné tribologické poměry nebo pro zjištění předčasného tuhnutí. E2 je vhodná například pro získání informace týkající se požadované deformační energie a poskytuje při vstřikování v polotekutém stavu například informaci o stavu čepu, t j. zda je polotekutý čep příliš • ·
-11 ·· · · · tvrdý nebo příliš měkký, resp. zda je kapalný podíl příliš vysoký nebo příliš nízký. > E3 resp. E4 jsou na druhé straně vhodné například pro kontrolu plnicích vlastností licích kanálů resp. dutiny formy a poskytují tak například informaci o vlivu separačního prostředku a u vstřikování v polotekutém stavu navíc o střižných silách působících na polotekutý materiál.
Při způsobech vstřikování v polotekutém stavu nebo tlakového lití s RTIM-způsobem kontroly procesu se s výhodou tiskne protokol pracovní směny, která je zpravidla řádu 8 hodin, přičemž se s výhodou vypočítává a v tisku protokolu vykazuje počet vyrobených odlitých nebo v polotekutém stavu vstřikovaných součástí, tzn. počet vstřiků n, parciální energie Ei až E4 a celková energie Etot pro každý vstřik. Dále se s výhodou stanovují a tisknou střední celkové energie Etot, s a směrodatná odchylka ση pro všech n vstřiků s materiálem pro tlakové lítí nebo vstřikování v polotekutém stavu z téže předehřívací pece.
Střední celková energie Etot,s pro počet n vstřiků polotekutého materiálu nebo materiálu pro tlakové lití z téže pece se vypočítává například jako aritmetická střední hodnota
Směrodatná odchylka pak může být vypočtena jako
Hodnota relativního rozptylu může být vypočtena jako
Orel-1 θ 0 6 Cn /Etot,s
Za pomoci posouzení výsledných tvarových součástí a • ···
-12příslušného porovnání hodnot energií Etot a Ei až E4, střední hodnoty a směrodatné odchylky pak je možno rozhodnout, která oblast energie je přípustná pro získání dostatečné kvality tvarové součásti. Tak je možno stanovit pro hodnoty energií Etot a Ei až E4 vždy oblast požadovaných hodnot pro vstřikování v polotekutém stavu nebo pro tlakové lití, která může sloužit jako charakteristická veličina například pro přerušení procesu, výměnu předehřívací pece, kalibraci topného výkonu předehřívací pece, úpravu odlévací křivky nebo spuštění varovného signálu.
Pokud jde o zařízení, je vynález založen na úkolu poskytnout zařízení pro vstřikování v polotekutém stavu nebo tlakové lití, které umožňuje kontrolu výrobního procesu za provozních podmínek.
Podle vynálezu je toho dosaženo zařízením se znaky nároku 12. Výhodná další provedení zařízení podle vynálezu jsou popsána v závislých nárocích 13 a 14.
Výhodná jsou zejména zařízení pro tlakové lití nebo vstřikování v polotekutém stavu u kterých měřící zařízení umožňuje kontinuální zjišťování lisovacího tlaku p(t) a kontinuální měření polohy s(t).
Měřící zařízení pro stanovení polohy s(t) může s výhodou zahrnovat také prostředek pro měření rychlosti v(t) licího pístu, přičemž poloha s(tx) licího pístu v časovém bodě tx se stanoví jako tx s(tx)=J v(t)dt
Zařízení podle vynálezu je vhodné zejména pro vstřikování v polotekutém stavu nebo tlakové lití za použití způsobu kontroly procesu podle vynálezu.
- 13·· φ··· φ · · • φφφ· • φ ·
Přehled obrázků na výkresech
Další výhody, znaky a podrobnosti vynálezu jsou zřejmé z následujícího popisu příkladu vstřikování v polotekutém stavu a z výkresů, na kterých představuje:
obr. 1 až 5 časový průběh vstřikování v polotekutém stavu v horizontálním zařízení pro vstřikování v polotekutém stavu;
obr. 6 až 7 výtisky protokolu RTIM-způsobu kontroly podle vynálezu;
obr. 8 grafické znázornění naměřených a vypočtených hodnot RTIM-způsobu podle vynálezu.
Příklady provedení vynálezu
Obr. 1 až 5 představují vertikální podélný řez podél podélné osy licí komory horizontálního zařízení pro vstřikování v polotekutém stavu. Válcovitá licí komora 10 je uspořádána horizontálně a obsahuje licí válec 12, radiálně symetrickou oxidovou kapsu 22, vtokový otvor 24, dva vtokové kanály 26 a 28 jakož i dvě na ně navazující dutiny 16, 18 formy.
Obr. 1 představuje zařízení pro vstřikování v polotekutém stavu v čase to=O, přičemž polotekutý kovový čep 14, pomocí neznázorněné předehřívací pece uvedený na potřebnou teplotu, je vložen v horizontální licí komoře a k čepu je přiveden licí píst 12 . Na obr. 1 je příkladně znázorněn snímač 30 tlaku upevněný na ploše licího pístu směřující proti polotekutému kovovému čepu 14 . Dále je na obr. 1 znázorněno zařízení 32 pro měření polohy nebo rychlosti.
Obr.
představuje zařízení pro vstřikování v
-14• · • · ···· ♦· ·· • · · · ♦ * • ··· · * · • · · · · · • · · · · · «· · · · ·· ··♦· polotekutém stavu v čase ti, kdy polotekutý kovový čep 14 dosedá na konec 11 licí komory 10 na straně formy. Protože průřez válcovitého polotekutého kovového čepu 14 je menší než průřez licí komory 10, v čase ti polotekutý čep 14 ještě nevyplňuje celý průřez lící komory.
Obr. 3 představuje zařízení pro vstřikování v polotekutém stavu v čase t2. V tomto čase ztrácí polotekutý kovový čep svůj geometrický tvar a nachází se nyní ve formě polotekuté hmoty 15. Čas t2 tak představuje čas, kdy polotekutý formovací hmota či polotekutý formovací materiál 15 v celé své délce vyplňuje celý průřez licí komory, tj . polotekutá formovací hmota vyplňuje celý prostor mezi licím pístem 12 a koncem 11 licí komory 10 na straně formy, přičemž v čase t2 ještě neprotekl v podstatě žádný polotekutý materiál vtokovým otvorem 24 ani oxidický okrajový materiál do oxidové kapsy 22.
Obr. 4 představuje zařízení pro vstřikování v polotekutém stavu v čase t3. Čas t3 představuje čas, kdy vtokový otvor 24 jakož i vtokové kanály 2 6 a 28 jsou zcela naplněny polotekutým tvarovacím materiálem 15. Oxidová kapsa 22, která zachycuje oxidový materiál nacházející se v okrajové oblasti polotekutého kovového čepu 14, je již z největší části zaplněna.
Obr. 5 představuje zařízení pro vstřikování v . polotekutém stavu v čase t4. Čas t4 označuje koncový stav vlastního procesu vstřikování v polotekutém stavu, tj . čas před otevřením formy. V čase t4 jsou dutiny 16 a 18 formy zcela naplněny polotekutou vstřikovací hmotou 15 a rychlost licího pístu 12 klesá na nulu. V průběhu následující fáze chlazení a zpevňování součástí vstřikované v polotekutém stavu může být tlak licího pístu po krátkou dobu zachován, aby bylo smrštění v průběhu chlazení vyrovnáno přísunem polotekutého materiálu, takže licí píst může po čase t4
-15··* · ještě vykonat dodatečný pohyb. V čase t4 je v tomto příkladu také radiálně symetricky vytvořená oxidová kapsa 22 zcela zaplněna oxidickými podíly původní okrajové vrstvy polotekutého čepu 14.
Na obr. 6 jsou příkladně vypočtené hodnoty celkové energie procesu vstřikování v polotekutém stavu jednotlivých polotekutých kovových čepů z téže předehřívací pece, tj. hodnoty celkové energie jednotlivých vstřiků, znázorněné tak, že na pořadnici je vynesena příslušná celková energie a na vodorovné ose jsou čísla vstřiku ve formě odpovídajících časů vstřiku; číslo vstřiku odpovídá určitému časovému bodu tx, takže pořadnice odpovídá časové ose. Jako určitý časový bod tx může být definován také libovolný jiný, přesně definovatelný časový bod v průběhu procesu vstřikování v polotekutém stavu. Pro hodnoty znázorněné na obr. 6 byl za začátek každého cyklu vstřikování v polotekutém stavu zvolen start licího válce.
Jednotlivá znázornění a až h obr. 6 představují celkové energie stanovené vždy pro určitý počet vstřiků, přičemž hodnoty pro polotekuté kovové čepy z určité předehřívací pece jsou znázorněny odděleně, tj. znázornění a až h představují vždy hodnoty pro polotekuté kovové čepy z téže předehřívací pece.
Na obr. 6a jsou znázorněny celkové energie 32 vstřiků s polotekutými čepy, které byly ohřátý v peci č. 1. Jako časový bod tx byl zvolen start licího válce na začátku každého cyklu vstřikování v polotekutém stavu. Toto znázornění zahrnuje vstřiky v časovém intervalu od 19.47 hodin večer do 2.37 hodin následujícího dne. Celková energie zprůměrovaná přes všech 32 vstřiků činila 26,01 kJ s relativním rozptylem ±16 %.
Na obr. 6b jsou znázorněny celkové energie 46 vstřiků
- 16• · s polotekutými čepy, které byly ohřátý v peci č. 5. Znázornění zahrnuje vstřiky v časovém intervalu od 19.06 hodin večer do 2.51 hodin následujícího dne. Celková energie zprůměrovaná přes všech 46 vstřiků činila 31,97 kJ s relativním rozptylem ±10 %.
Na obr. 6c jsou znázorněny celkové energie 47 vstřiků s polotekutými čepy, které byly ohřátý v peci č. 6. Znázornění zahrnuje vstřiky v časovém intervalu od 18.59 hodin večer do 2.34 hodin následujícího dne. Celková energie zprůměrovaná přes všech 47 vstřiků činila 23,91 kJ s relativním rozptylem ±9 %.
Na obr. 6d jsou znázorněny celkové energie 48 vstřiků s polotekutými čepy, které byly ohřátý v peci č. 7. Znázornění zahrnuje vstřiky v časovém intervalu od 19.00 hodin večer do 2.36 hodin následujícího dne. Celková energie zprůměrovaná přes všech 48 vstřiků činila 30,58 kJ s relativním rozptylem ±15 %.
Na obr. 6e jsou znázorněny celkové energie 42 vstřiků s polotekutými čepy, které byly ohřátý v peci č. 9. Znázornění zahrnuje vstřiky v časovém intervalu od 19.01 hodin večer do 2.28 hodin následujícího dne. Celková energie zprůměrovaná přes všech 42 vstřiků činila 23,53 kJ s relativním rozptylem ±16 %.
Na obr. 6f jsou znázorněny celkové energie 49 vstřiků s polotekutými čepy, které byly ohřátý v peci č. 10. Znázornění zahrnuje vstřiky v časovém intervalu od 19.03 hodin večer do 2.47 hodin následujícího dne. Celková energie zprůměrovaná přes všech 49 vstřiků činila 23.03 kJ s relativním rozptylem ±12 %.
Na obr. 6g jsou znázorněny celkové energie 47 vstřiků s polotekutými čepy, které byly ohřátý v peci č. 11.
- 174444 • 9
Znázornění zahrnuje vstřiky v časovém intervalu od 19.04 hodin večer do 2.39 hodin následujícího dne. Celková energie zprůměrovaná přes všech 47 vstřiků činila 20,38 kJ s relativním rozptylem ±8 %.
Na obr. 6h jsou znázorněny celkové energie 51 vstřiků s polotekutými čepy, které byly ohřátý v peci č. 12. Znázornění zahrnuje vstřiky v časovém intervalu od 19.05 hodin večer do 2.32 hodin následujícího dne. Celková energie zprůměrovaná přes všech 51 vstřiků činila 46,15 kJ s relativním rozptylem ±7 %.
Obr. 7 představuje sloupcový diagram středních celkových energií Etot,í (i=l, ··· 12, přičemž i označuje číslo pece) pro zkoušky vstřikování v polotekutém stavu znázorněné na obr. 6 provedené v průběhu asi 8 hodinové pracovní směny, přičemž jsou vyneseny vždy ještě směrodatné odchylky. Každý sloupec na obr. 7 tak představuje celkovou energii Etot,i vstřiku, zprůměrovanou přes všechny vstřiky v jedné pracovní směně, pro polotekutý kovový čep z pece č. i.
Na základě posouzení výsledných tvarových součástí a porovnání s příslušnými středními celkovými energiemi Etot,i resp. Etot pak může být zjištěno, která oblast energie je přípustná pro dostatečnou kvalitu tvarové součásti. Posouzení výsledných tvarových součástí může být provedeno například prostřednictvím optického nebo mikroskopického hodnocení, nebo materiálovými zkouškami, specifickými testy pomocí například výbrusů, materiálových analýz, zkoumání struktury atd. Na základě posouzení tvarových součástí a jejich výrobě příslušejících hodnot celkové energie Etot, jakož i hodnot parciálních energií Εχ až E4, může být například pro Etot stanovena oblast žádaných hodnot celkové energie jako parametr procesu vstřikování v polotekutém stavu nebo tlakového lití. Oblast žádaných hodnot může být ·« ·· • · * • ♦ • · • φ φφ Φ·Φ·
- 18• φ ··♦ · φφ »··· ♦ φ • ··· φφ ·♦· použita jako další parametr, přičemž při překročení nebo nedosažení hodnoty celkové energie vstřiku popř. několika vstřiků může být provedeno přerušení procesu, výměna předehřívací pece nebo nová kalibrace topného výkonu předehřívací pece.
Posouzení tvarových součástí, která byla vyrobena vstřikováním v polotekutém stavu odpovídajícím obr. 6, ukazuje, že pro tento případ musí celková energie vstřiku být v mezích 35 kJ > Etot k 10 kJ, aby bylo dosaženo požadované kvality tvarové součásti. V blízkosti takto stanovených prahových energií mohou být vyrobeny jak tvarové součásti s požadovanými vlastnostmi tvarových součástí, tak také tvarové součásti s nedostatečnými vlastnosti tvarových součástí. Nachází-li se hodnota celkové energie vstřiku vně uvedeného rozmezí energií, zvyšuje se riziko výroby nepřesné tvarové součásti, tj. součásti, která nemá požadované vlastnosti tvarové součásti, pokud jde o strukturu, rozměry atd. V souladu s tím představuje stanovení celkové energie vstřiku míru pro pravděpodobnost vyrobení dobrého nebo špatné tvarové součásti, t j. míru pro pravděpodobnost zmetku.
Obr. 8 představuje příkladné grafické znázornění naměřených a vypočtených hodnot RTIM-způsobu kontroly vstřikování v reálném čase podle vynálezu, kde je vynesena jednak naměřená dráha s(t), kterou urazí licí píst 12, a jednak naměřený tlak p(t) vyvíjený v závislosti na čase licím pístem 12 v průběhu procesu.vstřikování v polotekutém stavu, tj. v průběhu vstřiku, a hodnoty rychlosti v(t)=ds(t)/dt licího pístu 12 stanovené v diskrétních časových bodech. Dále obsahuje znázornění na obr. 8 také křivku rychlosti v(t), která je vypočtena numerickou filtrací a vyhlazením diskrétních hodnot rychlosti ds(t)/dt.
Claims (13)
1. Způsob kontroly procesu tlakového lití nebo vstřikování v polotekutém stavu kovů (14, 15) v zařízení pro tlakové lití nebo vstřikování v polotekutém stavu, které má licí komoru (10), licí píst (12) a formu s dutinou (16, 18) formy, vyznačující se tím, že se měří časový průběh lisovacího tlaku p(t) a stanovuje se rychlost v(t) licího pístu v závislosti na čase, a na základě průběhu lisovacího tlaku p(t) a rychlosti v(t) licího pístu v závislosti na čase se vypočítává energie E(t) přivedená prostřednictvím licího pístu (12) jako funkce času t, jakož i celková energie Etot přivedená v průběhu procesu tlakového lití nebo vstřikování v polotekutém stavu prostřednictvím licího pístu (12), a celková energie Etot se používá jako charakteristická veličina pro kontrolu procesu tlakového lití nebo vstřikování v polotekutém stavu.
2. Způsob kontroly procesu tlakového lití nebo vstřikování v polotekutém stavu podle nároku 1, vyznačující se tím, že průběh lisovacího tlaku p(t) se stanovuje prostřednictvím měření tlaku pLp(t) na ploše licího pístu směřující proti materiálu (14, 15) pro tlakové lití nebo vstřikování v polotekutém stavu.
3. Způsob kontroly procesu tlakového lití nebo vstřikování v polotekutém stavu podle nároku 1, přičemž licí píst (12) je poháněn hydraulicky, vyznačující se tím, že průběh lisovacího tlaku p(t) se stanovuje prostřednictvím měření tlaku phyd(t) hydraulické kapaliny.
4. Způsob podle některého z nároků 1 až vyznačující se tím, že
3, energie E(t) přivedená
-20Φ· ···· • * · • · ··· • · · · • « ♦
ΦΦ ·♦· • · * • · · · • · · • Φ Φ·Φ· prostřednictvím licího pístu (12) jako funkce času t se vypočítává podle integrální funkce f
E(t)=A.J p(t) . v(t)dt, ťo a celková energie Etot přivedená prostřednictvím licího pístu (12) v průběhu procesu tlakového lití nebo vstřikování v polotekutém stavu se vypočítává podle integrální funkce í*
Etot=A. J p(t) .v(t)dt, to přičemž Ά znamená plochu licího pístu (12) směřující proti materiálu (14, 15) pro tlakové lití nebo vstřikování v polotekutém stavu, t0 je časový bod počátku t=0 procesu tlakového lití nebo vstřikování v polotekutém stavu a t4 je časový bod, ve kterém licí píst poprvé po t0 má rychlost v(t)=0.
5. Způsob podle některého z nároků 1 až 4, vyznačující se tím, že se měří poloha s(t) licího pístu v závislosti na čase a rychlost v(t) licího pístu se stanovuje jako derivace polohy s(t) licího pístu podle času v diskrétních časových bodech podle funkce v(t)=ds(t)/dt, přičemž rychlost v(t) se vypočítává ve 180 až 500, zejména ve 250 až 400, diskrétních časových bodech v průběhu procesu tlakového lití resp. vstřikování v polotekutém stavu.
6. Způsob podle některého z nároků 1 až 5, vyznačující se tím, že energie Ex,y(t) v závislosti na čase, přivedená prostřednictvím licího pístu (12) mezi časovými body tx a ty, přičemž tx<ty, se vypočítává podle integrální funkce ίϊ
Ex,y(t)=A. J p(t) .v(t)dt, tx přičemž A znamená plochu licího pístu (12) směřující proti materiálu (14, 15) pro plynulé lití nebo vstřikování v polotekutém stavu.
7. Způsob podle nároku 6, vyznačující se tím, že se vypočítávají parciální energie Ex až E4 pro následující kroky:
a) při vstřikování v polotekutém stavu parciální energie Ei přivedená prostřednictvím licího pístu (12) v průběhu doby mezi časovými body to až ti pro posunutí polotekutého kovového čepu (14) do licí komory až k dorazu kovového čepu (14) na konci (11) licí komory (10) na straně formy, přičemž ti znamená časový bod, kdy polotekutý kovový čep (14) dosáhne konce (11) licí komory;
b) při tlakovém lití a vstřikování v polotekutém stavu parciální energie E2 přivedená prostřednictvím licího pístu (12) v průběhu doby mezi časovými body ti až t2 pro deformaci polotekutého kovového čepu (14) resp. materiálu (15) pro tlakové lití, přičemž t2 znamená časový bod, kdy materiál (15) pro tlakové lití nebo pro vstřikování v polotekutém stavu vyplňuje po celé délce celý průřez licí komory;
c) při tlakovém lití a vstřikování v polotekutém stavu parciální energie E3 přivedená prostřednictvím licího pístu (12) v průběhu doby mezi časovými body t2 až t3 pro zaplnění licích kanálů (26, 28), přičemž t3 znamená časový bod, kdy licí kanály (26, 28) nacházející se mezi licí komorou (10) a dutinou (16, 18) formy jsou všechny zcela zaplněny;
d) při tlakovém lití nebo vstřikování v polotekutém stavu parciální energie E4 přivedená prostřednictvím licího pístu (12) v průběhu doby mezi časovými body t3 až t4 pro zaplnění ·Μ« dutiny (16, 18) formy, přičemž t4 znamená časový bod, kdy je dutina (16, 18) formy zcela zaplněna a rychlost licího pístu (12) klesla na nulu, tzn. v(t4)=0.
8. Způsob podle nároku 1, vyznačující se tím, že se vypočítává celková energie Etot jako Etot=Ei+E2+E3+E4.
9. Způsob podle některého z nároků 1 až 8, při kterém se licí píst (12) pohání hydraulicky, vyznačující se tím, že průběh lisovacího tlaku p(t) se stanovuje prostřednictvím měření tlaku Phyd(t) hydraulické kapaliny a současně měřením tlaku pLp(t) na ploše licího pístu směřující proti materiálu (14 15) pro tlakové lití nebo vstřikování v polotekutém stavu a časového průběhu tlaku, přičemž pro výpočet energie přivedené prostřednictvím licího pístu (12) se používá průběh tlaku pLp(t), a ztráta energie do časového bodu t způsobená třením se stanovuje podle integrální funkce t
E (t) tření=A. J (phyd(t) -pLp(t) ) . V(t) dt, ti přičemž A znamená plochu licího pístu (12) směřující proti materiálu (14, 15) pro tlakové lití nebo vstřikování v polotekutém stavu, a t0 je časový bod počátku procesu tlakového lití nebo vstřikování v polotekutém stavu.
10. Způsob podle některého z nároků 1 až 9, vyznačující se tím, že se stanovuje celková energie Etot pro množství cyklů tlakového lití nebo vstřikování v polotekutém stavu s materiálem (14, 15) pro tlakové lití nebo vstřikování v polotekutém stavu z určité předehřívací pece a vypočítává se z ní příslušná střední hodnota a směrodatná odchylka, přičemž střední hodnota a směrodatná odchylka se používají jako další charakteristické hodnoty.
11. Použití způsobu podle některého z nároků 1 až 10
-23»*♦* • «» * · ♦ · ♦ «> · ·· ··· φ« • » · • · ··« « · · * * φ * φφ ··* φφ »φ φ · · * φ · . · • · 9 • Λ ·
Φ· Φ··Φ pro tlakové lití nebo vstřikování v polotekutém stavu slitin hliníku nebo hořčíku.
12. Zařízení pro tlakové lití nebo vstřikování v polotekutém stavu, zejména zařízení pro tlakové lití nebo vstřikování v polotekutém stavu slitin hliníku, přičemž zařízení pro tlakové lití nebo vstřikování v polotekutém stavu má licí komoru (10) , licí píst (12) a formu s alespoň jednou dutinou (16, 18) formy, vyznačující se tím, že zařízení pro tlakové lití nebo vstřikování v polotekutém stavu má buď měřicí zařízení (30, 32) pro současné stanovení lisovacího tlaku p(t) v závislosti na čase a polohy s(t) licího pístu (12) v závislosti na čase, nebo měřicí zařízení (30, 32) pro současné stanovení lisovacího tlaku p(t) v závislosti na čase a rychlosti v(t) licího pístu (12) v závislosti na čase.
Ί3. Zařízení pro tlakové lití nebo vstřikování v polotekutém stavu podle nároku 12, vyznačující se tím, že měřicí zařízení pro stanovení lisovacího tlaku p(t) v závislosti na čase obsahuje snímač (30) tlaku upevněný vestavěný na ploše licího pístu směřující proti materiálu (14, 15) pro tlakové lití nebo vstřikování v polotekutém stavu.
14. Zařízení pro tlakové lití nebo vstřikování v polotekutém stavu podle nároku 12 nebo 13, u kterého je licí píst (12) hydraulicky poháněn, vyznačující se tím, že měřicí zařízení pro stanovení lisovacího tlaku p(t) v závislosti na čase obsahuje snímač tlaku pro měření tlaku hydraulicé kapaliny.
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| EP99810679A EP1072340B1 (de) | 1999-07-27 | 1999-07-27 | Verfahren zur Prozessüberwachung beim Druckgiessen oder Thixoformen von Metallen |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CZ2002294A3 true CZ2002294A3 (cs) | 2002-08-14 |
Family
ID=8242945
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CZ2002294A CZ2002294A3 (cs) | 1999-07-27 | 2000-07-20 | Způsob kontroly procesu při tlakovém lití nebo vstřikování kovů v polotekutém stavu |
Country Status (12)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6554057B1 (cs) |
| EP (1) | EP1072340B1 (cs) |
| JP (1) | JP2003505246A (cs) |
| AT (1) | ATE251514T1 (cs) |
| AU (1) | AU5670200A (cs) |
| CA (1) | CA2380055A1 (cs) |
| CZ (1) | CZ2002294A3 (cs) |
| DE (1) | DE59907298D1 (cs) |
| ES (1) | ES2209369T3 (cs) |
| NO (1) | NO20020414L (cs) |
| SI (1) | SI20683A (cs) |
| WO (1) | WO2001007184A1 (cs) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CZ308669B6 (cs) * | 2019-08-13 | 2021-02-03 | ŠKODA AUTO a.s. | Lisovací linka a pracovní postup kontroly výlisků na této lisovací lince |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8376026B2 (en) * | 2010-01-29 | 2013-02-19 | National Research Council Of Canada | Thixotropic injector with improved annular trap |
| AT512229B1 (de) * | 2011-11-10 | 2014-10-15 | Mold Thix Consulting Bueltermann Gmbh | Vorrichtung, anlage und verfahren zum druckgiessen von metallischem material im thixotropen zustand |
| US8948889B2 (en) | 2012-06-01 | 2015-02-03 | Blackberry Limited | Methods and apparatus for tuning circuit components of a communication device |
| EP2895284B1 (en) * | 2012-09-12 | 2019-01-02 | Aluminio Tecno Industriales Orinoco C.A. | Process and plant for producing components made of an aluminium alloy for vehicles and white goods, and components obtained thereby |
| EP3096939B1 (en) | 2014-01-24 | 2021-08-25 | Raytheon Technologies Corporation | Monitoring material solidification byproducts during additive manufacturing |
| DE102017002818A1 (de) * | 2017-03-23 | 2018-09-27 | Cosateq Gmbh | Verfahren zum Betrieb einer Druckgusspresse mit Lagenregelung und Druckgusspresse zur Ausführung des Verfahrens |
Family Cites Families (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CA1081421A (en) * | 1975-01-31 | 1980-07-15 | Toyoaki Ueno | Method of injecting a molten material under pressure and an apparatus performing the same |
| DE3043369C2 (de) * | 1980-11-17 | 1984-08-23 | Mannesmann Demag Kunstofftechnik Zweigniederlassung der Mannesmann Demag AG, 8500 Nürnberg | Einer Spritzgießmaschine zugeordnetes Meßgerät zur Messung und Anzeige des Verbrauches an elektrischer Energie je Spritzzyklus |
| EP0228799A3 (en) * | 1985-11-18 | 1988-08-03 | The Japan Steel Works, Ltd. | Method of controlling an injection molding operation and apparatus therefor |
| US5052468A (en) * | 1989-09-20 | 1991-10-01 | Diecasting Machinery & Rebuilding Co. | Method and apparatus for die casting shot control |
| JPH0655383B2 (ja) * | 1990-03-19 | 1994-07-27 | 住友電装株式会社 | 射出成形機における成形評価装置および成形評価方法 |
| US5758707A (en) * | 1995-10-25 | 1998-06-02 | Buhler Ag | Method for heating metallic body to semisolid state |
| JP3255609B2 (ja) * | 1998-06-05 | 2002-02-12 | 東芝機械株式会社 | 電動射出成形機の射出速度切換制御方法 |
-
1999
- 1999-07-27 AT AT99810679T patent/ATE251514T1/de not_active IP Right Cessation
- 1999-07-27 ES ES99810679T patent/ES2209369T3/es not_active Expired - Lifetime
- 1999-07-27 EP EP99810679A patent/EP1072340B1/de not_active Expired - Lifetime
- 1999-07-27 DE DE59907298T patent/DE59907298D1/de not_active Expired - Fee Related
-
2000
- 2000-07-20 CA CA002380055A patent/CA2380055A1/en not_active Abandoned
- 2000-07-20 AU AU56702/00A patent/AU5670200A/en not_active Abandoned
- 2000-07-20 US US10/048,276 patent/US6554057B1/en not_active Expired - Fee Related
- 2000-07-20 SI SI200020045A patent/SI20683A/sl not_active IP Right Cessation
- 2000-07-20 JP JP2001512049A patent/JP2003505246A/ja active Pending
- 2000-07-20 CZ CZ2002294A patent/CZ2002294A3/cs unknown
- 2000-07-20 WO PCT/CH2000/000394 patent/WO2001007184A1/de not_active Ceased
-
2002
- 2002-01-25 NO NO20020414A patent/NO20020414L/no not_active Application Discontinuation
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CZ308669B6 (cs) * | 2019-08-13 | 2021-02-03 | ŠKODA AUTO a.s. | Lisovací linka a pracovní postup kontroly výlisků na této lisovací lince |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| NO20020414D0 (no) | 2002-01-25 |
| EP1072340B1 (de) | 2003-10-08 |
| US6554057B1 (en) | 2003-04-29 |
| WO2001007184A1 (de) | 2001-02-01 |
| CA2380055A1 (en) | 2001-02-01 |
| EP1072340A1 (de) | 2001-01-31 |
| AU5670200A (en) | 2001-02-13 |
| ATE251514T1 (de) | 2003-10-15 |
| SI20683A (sl) | 2002-04-30 |
| JP2003505246A (ja) | 2003-02-12 |
| NO20020414L (no) | 2002-03-26 |
| ES2209369T3 (es) | 2004-06-16 |
| DE59907298D1 (de) | 2003-11-13 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR101861956B1 (ko) | 다이캐스트 머신 및 고액 공존 금속의 성형 방법 | |
| EP0867246B1 (en) | Method and apparatus for injection molding of semi-molten metals | |
| CZ2002294A3 (cs) | Způsob kontroly procesu při tlakovém lití nebo vstřikování kovů v polotekutém stavu | |
| CA2174302A1 (en) | Method of molding articles to minimize shrinkage and voids | |
| US6470956B2 (en) | Method and apparatus for semi-molten metal injection molding | |
| US20080164002A1 (en) | Die casting machine with reduced static injection pressure | |
| US5425411A (en) | Method for cooling plunger tip of die-casting machine | |
| GB2056338A (en) | Die-casting method and apparatus | |
| CN120480139A (zh) | 压铸机及基于压铸机的压铸法 | |
| RU2563398C2 (ru) | Устройство для изготовления поршней двигателя внутреннего сгорания. | |
| US6557617B1 (en) | Method for process monitoring during die casting or thixoforming of metals | |
| JP5958207B2 (ja) | ダイカスト方法 | |
| KR840001143B1 (ko) | 다이캐스팅 장치 | |
| KR101973940B1 (ko) | 알루미늄 합금을 이용한 기어펌프 하우징 제조방법 | |
| US20250303464A1 (en) | Method and device for molding a hardenable molding compound | |
| CN118808590A (zh) | 一种非晶合金及其复合材料冷却循环压铸系统及方法 | |
| Venkatasamy | Analysis of in-cavity thermal and pressure characteristics in aluminum alloy die casting | |
| Gangopadhyay | Optimisation of casting parameters of squeeze cast LM-24 Al-Si alloy | |
| JP2002361393A (ja) | ダイカスト製造方法 | |
| JPH08117953A (ja) | 加圧鋳造方法および装置 | |
| CN121820591A (zh) | 压铸机以及基于压铸机的压铸法 | |
| KR102457903B1 (ko) | 경합금 등으로 제조된 물품을 제조하기 위한 설비와 관련된 개선물 | |
| CN117733113A (zh) | 一种新型高压压铸零件嵌件及其固定结构 | |
| HK1246734B (zh) | 制造由轻合金制成的物品的制造装置 | |
| JPH0966352A (ja) | 加圧鋳造機の金型ウォームアップ完了判定方法 |