DD152376A1 - Duennes,schnittkantenfestes,hochwertiges kunstleder mit naturlederaehnlichem narbenwurf und sein herstellungsverfahren - Google Patents

Abstract

Das erfindungsgemaess hergestellte Material wird als Bekleidungsmaterial oder als Schaftmaterial in der Schuhherstellung verwendet. Ziel der Erfindung ist es, in einem wirtschaftlichen Herstellungsverfahren duennes, schnittkantenfestes, hochwertiges Kunstleder zu erzielen, wobei auf einen gerauhten oder geschmirgelten und polymergetraenkten Gewebe- oder Gewirkeschichttraeger ohne nachtraegliches Egalisieren oder Auftragen einer Schaumzwischenschicht eine duenne, mit einem Finish versehene Polymerdeckschicht aufgetragen wird. Nach dem erfindungsgemaessen Verfahren wird ein Kunstleder von ansprechendem Aeusseren und naturlederaehnlichem Narbenwurf erhalten.

Description

Die Erfindung betrifft ein dünnes, schnittkantenfestes, hochwertiges Kunstleder, welches als Bekleidungsinaterial oder als Scha ftmaterial in der Schuhherstellung Verwendung finden kann, und sein Herstellungsverfahren.)

Charakteristik der bekannten technischen Lösungen

An Kunstleder für Bekleidungs- und Schaftmaterialien werden hohe Ansprüche an Oberflächengüte, mechanische Eigenschaften und Tregekotiifort gestellte Der gewünschte, dem echten Leder nahekommende Narbenwurf wird durch eine Deckschicht aus Polyurethan erreicht, welche auf einen textlien Schichtträger aufgebracht wird ο Die Kombination von Polyurethandeckschicht und textiler Trägermaterial ermöglicht das Erzielen weiterer günstiger Eigenschaften, insbesondere der hygienischen Eigenschaften wie Wasserdampfdurchlässigksit, Wasserdampfaufnahme und der mechanischen Eigenschaften, wie Z₀ B_e Festigkeit ο Ein hochwertiges Kunstleder soll weiterhin weich bzw« drapierfähig und leicht sein* Die Verwendung von Vliesmaterial als Schichtträger erweist sich hinsichtlich dieser Forderungen als un~ günstig, da Vliese einen kartonartigen Griff mitbringeiio Gerauhter Gewebeschichtträger dagegen führt bei relativ niedriger Plächenraasse zu einem angenehm weichen fälligen Griffe Eine spezielle Forderung der kunstlederverarbeitenden Industrie ist die Sclinittkanteniestigkeit, d« h„ an den Schnittkanten sollen sich keine Fadenenden des Gev/ebeschichtträgers lösen_c Es wurden verschiedene Materialien vorgeschlagen, die jedoch die hohen

Forderungen der kunstlederverarbeitenden Industrie nur zum Teil erfüllen* Bei der für hochwertige Kunstleder geforderten geringen Flächeninasse und Dicke entsteht im Falle des Auftrages einer dünnen Polyurethanschicht die Gefahr, daß sich die Struktur des .Gewebeschichtträgers auf der Kunstlederoberfläche abdrückt, insbesondere an den Stellen erhöhter Materialspannung, wie in DDR-Wirtschaftspatent 60 281 beschrieben« Derartige Kunstleder erfüllen die Anforderungen der Schuhindustrie nichtο In der DE-Offenlegungsschrift 21 45 510 wird ein Kunstleder beschrieben, bestehend aus gerauhtem Gewebeschichtträger und vorgefertigter thermoplastischer Kunststoffhaut, welche unter Einwirkung von Hitze und Druck auf den Rauhflor aufgebügelt wirdc Dieser Verbund . soll mechanisch sehr stabil sein, obwohl ein Eindringen der Kunststoffhaut in die sogenannte Schiebeschicht des textlien Trägermaterials verhindert wird und die Haut nur mit den Spitzen des Rauhflors eine Verbindung eingeht« Gerade darin liegt der Fachteil des so erhaltenen Materials ο -Die Polyurethanschicht ist nur mit dem Rauhflor und nicht mit den Gewebefäden verbunden, an den Schnittkanten können sich Fadenenden lösen und den äußeren Eindruck der aus dem Kunstleder hergestellten Produkte erheblich mindern_o Außerdem neigen Produkte mit geringer Kontaktfläche zwischen Schichtträger und polymerer Deckschicht besonders zur Losnarbigkeit, einem die Oberflächenqualität des fertigen Kunstleders erheblich mindernden Materialfehlere Darüberhinaus erfordert das beschriebene Piersteilungsverfahren die Verwendung von Gewebeschichtträgern mit sehr hochwertigem Rauhflor« Der Einsatz derartig gleichmäßig gerauhter Gewebe läßt sich jedoch industriell schwer verwirklichen, da, die Rohstoffsituation bei der benötigten langstapeligen Baumwolle äußerst angespannt ist» Auf Geweben aus Synthesefasergemischen lassen sich gleichmäßige Rauhflore nur in technologisch komplizierten Prozessen erzieleno In der DE-Offenlegungsschrift ist formuliert, zwischen eigentlicher Gebrauchsschicht der Kunstlederüberseite und Trägermaterial eine als Puffer wirkende Zwischenschicht anzuordnen« um i¹ de-OS i,b m :t<m

einen weichen Griff und bessere Haftung zu erzielen, wobei unter Puffermaterial der Ra.uh.flor eines textlien Gewebes ,.oder ,,eine; Schaumzwischenschicht verstanden wird«, In dieser Offenlegungsschrift wird auf die hohen Ansprüche an die Qualifikation des Betriebes, der den Rauhflor erzeugt, und das wenig wirtschaftliche Rauhverfahren hingewiesen₀ Weiterhin v/erden in dieser Offenlegungsschrift wie auch in der DE-Offenlegungsschrift 2108 883 polymere Schaumzwischenschichten beschrieben, welche zwecks Verbesserung von Griffigkeit und Haftfestigkeit zusätzlich auf den Gewebeschichtträger aufgebracht werden,, Mit einer derartigen Schaumzwischenschicht, welche zwischen Gewebeschichtträger und Polyurethandeckschicht angeordnet ist, können die hohen Anforderungen hinsichtlich Gleichmäßigkeit und Bauschigkeit des Geweberauhflors, welche " die Kunstlederhersteller an die Textilindustrie stellen, umga.ngen werden*· Damit wird jedoch in den meisten Fällen ein zusätzlicher Arbeitsgang notwendig, der die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens senkt sowie Dicke, Flächenmasse und Materialverbrauch erhöhte Weiterhin sind die erhaltenen Produkte nicht schnittkantenfest, da die Schaumzwischenschicht auf der Oberfläche des Schichtträgers aufliegt und nicht wesentlich in diesen eindringt«, Dies ist auch die Ursache einer oft ungenügenden Schichtentrennfestigkeit dieser Kunstleder«» Mit dem Auftrag stärkerer PclymerbeSchichtungen, wie im DDR-Ausschließungspatent 105 272 beschrieben, wird zwar die Oberflächenqualität verbessert, jedoch weisen die Produkte dann zu hohe Dicken bzw» Flächenmassen auf und zeigen nicht die gewünschte Weichheit und Griffigkeit₀ Nachteilig ist zusätzlich der hohe Materialeiiisatz«, Auch die im DDR-Wirtschaftspatent 60 281 beschriebene Möglichkeit, der Polymerlösung Fibride ζ U-zumischen, um das Durchdrücken der Gewebestruktur zu verhindern, führt zu hohem Materialaufwand und zu großer Materialstärke ο ' Durch die Anwendung des Direktbeschichtungsverfahrens ist ein¹ •nachträgliches Harbenpressen, meist unter Wärmeeinwirkung, nötig, bei dein, eine naturtreue Na.rbenwiderga.be nur unter komplizierten technischen Bedingungen erzielt wird*

Hinzu kommt, daß bei derartigen Verfahren konzentrierte Polymerlösungen verwendet werden, deren Viskosität ein Eindringen in.den Schichtträger verhinderte Eg entsteht so kein schnittkantenfestes Produkte

Es ist Ziel, der Erfindung, ein dünnes, schnittkantenfestes, hochwertiges Kunstleder von hohem Ie de !"ähnlichen Aussehen und Narbenwurf mit einem wirtschaftlichen Herstellungsverfahren zu entwickelnο

Technische Aufgabe . .. .

Es sollen ein dünnes, schni'ttkantenfestes Kunstleder, das die Anforderungen a.n hochwertige Kunstleder, insbesondere gute mechanische und hygienische Eigenschaften bei niedriger Plächenmasse und hohem lederähnlichen Aussehen und Narbenwurf gut erfüllt sowie ein Verfahren zu dessen wirtschaftlicher Herstellung entwickelt·'werden, wobei das Aufbringen einer zusätzlichen Schaumzwischenschicht bzwo die Verwendung dicker Deckschichten vermieden werden sollen_o

Entgegen der üblichen Praxis, hochwertige Kunstleder mit ansprechendem Äußeren durch den Auftrag von Schaumzwischenschichten oder dicken Deckschichten zu erzeugen, sieht die erfindungsgemäße Lösung ein zweischichtiges Kunstleder vor, bestehend aus einem mindestens oberoeitig gerauhten oder geschmirgelten Gewebe- oder Gewirkeschichtträger und einer dünnen, mit einem Finish versehene Polymerdeckschicht, wobei die Oberseite des textlien Schichtträgers so beschaffen ist, daß polymerumhüllte Rauhflorfasern ungeordnet vorliegen und eine keineswegs glatte, sondern von beträchtlichen Niveauunterschieden gekennzeichnete Oberflächenstruktur bilden.-.

Nach Aufbringen einer dünnen polymeren Deckschicht, vorzugsweise aus Polyurethan, entsteht überraschenderweise ein glattes, ästhetisch sehr gut ansprechendes Kunstleder« Die die Rauhflorfasern umhüllende Polymersubs^snz setzt sich innerhalb des Gewebes fort, so daß ein schnittkantenfestes Kunstleder resultierte

Das erfindungsgemäße Verfahren besteht darin, daß ein mindestens oberseitig gerauhtes oder geschmirgeltes Schichtträgermaterial ohne weitere egalisierende Nachbehandlung mit Polymerlösung oder Polymerdispersion, vorzugsweise einer Polyurethanlösung, getränkt und mindestens die Schichtträger-Oberseite mittels einer Luftrakel abgerakelt wird.» Wach Verfestigung des Polymeren liegt ein Schichtträger vor, dessen Oberseite von polymerumhiillten Rauhflor- bzw« Schmirgelfäserchen gebildet wirdo Auf diese Schichtträgeroberseite wird eine Polyurethandeckschicht mit einer Flächenmasse von vorzugsweise 20 - 80 g/m aufgebrachte Das auf diese Weise erzeugte Material stellt ein schnittkantenfestes -hochwertiges Kunstleder dar von hohem lederähnlichen Aussehen und Narbenwurf, geringer Materialdicke sowie guten mechanischen und hygienischen Eigenschaften und ausgezeichneter Schichtentrennfestigkeito •Die Gesamtdicke des Materials liegt dabei nur etwa, O₅I mm über der Dicke des eingesetzten Schich.tträgermaterialso

Beispiel;

Ein einseitig gerauhter Gewebeschichtträger mit einem Paser-' anteil von 33 % Baumwolle und 67 % Polyester, einer*Flächen« masse von 303 g/m" und einer Dicke von 0,7 mm wird mit einer Polyurethanlösung getaucht, die aus 32 Gewo~% einer 25%igen Polyurethanlösung in Dimethylformamid (DMF), welche gemäß Patentanmeldung DDR - Aktz«. 167 348 und dem dortigen Beispiel 1 hergestellt wurde, aus 7 Gevu-% Wasser und 61 Gewo-$ Dimethylformamid besteht und eine dynamische Viskosität von 126 iflPa.3 bei 25°C, gemessen mit dem Rotationsviskosimeter Rheotest II des VJSB Prüfgerätewerk Medingen, besitzte Nach

einer Tauchzeit von 18 s wird von der Oberseite und der Rückseite des Materials das überschüssige Polyurethan mittels Luftrakel abgestreift«· Das getauchte und abgerakelte Gewebe wird 90 s in einem 30%igen DMF-Wasser-Gemisch bewegt und dabei das Polyurethan koaguliert ο Anschließend wird das koagulierte Material in Wasser ausgewaschen, bis ein Rest-DMF~Geha.lt des Materials von 1 % vorliegt«, Das ausgewaschene Material wird mit Heißluft getrocknet und liegt als Rohprodukt vor₀ Auf Polypropylen-Umkehrpapier der Type DE 3 (Hersteller

Firma V/arren, USA) wird mit einer Trockenauflage von 55 g/m eine Streichpaste aus 100 Gewo~%l einer 25%igen Polyurethanlösung gemäß.Patentanmeldung DDR!- Aktz« 167 348, Beispiel 1, .0,75 Gewo-% Silikonöl M 4253 (VBB Chemiewerk Hünchritz), 3,65 % Eisenoxid-Pigment und 2,35-Gewc-# Mikrolith-Pigraent (Firma Ciba Geigy) aufgerakelt und bei einem Temperaturprofil von 8Ό - 150 G getrocknete Anschließend wird auf die so auf dem Umkehrpapier gebildete Folie eine Paste aus 100 Gewe-v£ einer 25/^igen Polyurethanlösung gemäß Patentanmeldung DDR - AktZo 167 348, Beispiel 1, mit einer Trockenauflage von 30 g/m a.ufgerakelto Im darauf folgenden Kaschierwerk wird .die gebildete Folie mit Haftstrich mit der Oberseite des Rohproduktes bei einem Kaschierdruck von 60 MPa verbundene Bei einem Trockenprofil von 140 - 170 ⁰G erfolgt anschließend die Trocknung ₀ Danach wird das Umkehrpapier vom Ma. te rial getrennte

Mittels Spritzauftrag wird anschließend eine Flotte aus 75 Gewo-% Baydermtop S₅ 100 devu-% Baydermglanz IiP₅ 30 Gewo-$ Baydermhärter RL und 795 Gewo-% Baydermverdünner L aufgetragen^,

Es wird ein hochwertiger Schuha.ußenschaftwerkstoff mit lederähnlichem Aussehen und Narbenwurf und einer Dicke von 0,8 mm erhalten, dessen Polyurethandeckschicht 0_?1 mn stark ist.

Claims (1)

1· Dünnes, schnittkantenfestes, hochwertiges Kunstleder mit neturlederähnlichem Narbenwurf mit zweischichtige τη Aufbau, bestehend aus mindestens oberseitig gerauhtem oder geschmirgeltem Gewebe- oder Gewirkeschichtträger und einer dünnen, mit einem Finish versehenen Polymerdeck- · . schicht, dessen Gesamtdicke 0,05 bis 0,2 mm, vorzugsweise jedoch 0,07 bis 0,12 mm über der Dicke des Schichtträgers liegt, gekennzeichnet dadurch, daß die Oberseite des textlien Schichtträgers so beschaffen ist, daß polymerumhüllte Rauhflorfasern ungeordnet vorliegen und eine keineswegs glatte, sondern von beträchlichen Niveauunterschieden gekennzeichnete Oberflächenstruktur bilden»

2c Kunstleder nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß das die RauhfIorfasern umhüllende Polymere Polyurethan isto

3p Verfahren zur Herstellung von Kunstleder nach.Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß mindestens oberseitig gerauhter oder geschmirgelter Gewebe- oder Gewirkeschichtträger ohne weitere egalisierende Nachbehandlung mit Polymerlösung oder Polymerdispersion getränkt und nach dem Abstreifen des überschüssigen Polymeren die verbliebene Polymerlösung oder Polymerdispersion verfestigt wird«,

Verfahren zur Herstellung von Kunstleder nach Punkt 3. gekennzeichnet dadurch, da.ß sls Polymerlösung eine Poly-. uretha.nlösung mit einem Feststoffgehalt von 2 - 25- %_t vorzugsweise 4 - 12 % verwendet wird*

Verfahren zur Herstellung von Kunstleder nach Punkt 3, gekennzeichnet dadurch, daß die Po.lymerlösung oder Polymerdispersion während des Tränkens zusätzlich in den Schichtträger hineingequetscht wird·.,

Verfahren zur Herstellung von Kunstleder nach Punkt 3, gekennzeichnet dadurch, daß die Entfernung der überschüssigen Polymerlösung oder Polymerdispersion raittela "einer Luftrakel geschieht _a

7ο Verfahren nach Anspruch 3, gekennzeichnet dadurch; daß die Entfernung der überschüssigen Polymsrlösung oder Polymerdispersion mittels eines Quetschwalzenpaares geschieht ο