DD153701A5 - Verfahren und anlage zur reduktion von eisenoxid zu metallisiertem eisen - Google Patents

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Donald Beggs
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Abstract

Waehrend das Ziel der Erfindung die einfache und kostenguenstige Entschwefelung von Gasen mittels eines Direktreduktionsverfahrens, bei dem gasfoermige Prozessbrennstoffe verwendet werden, die Schwefel enthalten, ist, besteht die Aufgabe darin, ein Verfahren und eine Anlage zum Entschwefeln von gasfoermigem Prozessbrennstoff fuer die Direktreduktion von Eisenoxid zu entwickeln, in dem der im Brennstoff vorhandene Schwefel waehrend des Reduktionsprozesses mit dem heissen, teilweise reduzierten Eisenoxid zur Reaktion gebracht wird. Erfindungsgemaess wird die Aufgabe derart geloest, dass das gebuhlte und gewaschene Abgas des Schachtofens in Gegenwart eines Katalysators zur Bildung eines heissen reformierten Reduktionsgases erhitzt, das reformierte Reduktionsgas mit einem heissen schwefelhaltigen Prozessgas aus der Gruppe Koksofengas, Erdgas und Hochofengas gemischt und das so erhaltene Reduktionsgasgemisch in die Beschickung des Schachtofens eingeleitet wird.

Description

Berlin, den 31.3.1981 AP C 21 B/224 694 58'288/25/38
Verfahren und Anlage zur Reduktion von Eisenoxid
Anwendungsgebiet der Erfindung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Anlage zur Reduktion von Eisenoxid zu metallisiertem Eisen·
Charakteristik der bekannten technischen Lösungen ·
Die Mehrzahl der kommerziellen Anlagen zur Erzeugung von direktreduziertem Eisen benutzt Erdgas bzw„ Naturgas als Reduktionsmittelquelle«, Das Erdgas wird umgeformt, um die Reduktionsmittel CO und IL, zu gewinnen« Die am meisten Energie sparenden und produktivsten kommerziellen Direktreduktionsanlagen auf der Basis -von Erdgas sind die Midrex-Anlagen, die eine kontinuierliche katalytische Umformung von Erdgas enthalten, unter Verwendung von CC^ und Restwasserdampf im gekühlten zurückgeführten Abgas des Reduktionsofens als Oxydationsmittel für den Reformer (US-PS 3 748 120),
Bei der katalytischen Reformierung (Umwandlung) von Erdgas oder anderen Kohlenwasserstoff enthaltenden Gasen ist es wesentlich, in dem zu reformierenden Gasgemisch den Schwefelanteil sehr niedrig zu halten, um eine Schwefelvergiftung des Katalysators zu verhindern, wie dies in der Technik des katalytischen ümformens seit langem bekannt ist· Der maximale Schwefelanteil, der zur Vermeidung einer Katalysatorvergiftung bei der Umformung zugelassen werden kann, liegt bei etwa 2 bis 3 ppmv (Volumteile auf 1 Mio Volumteile) in dem umzuformenden Gemisch* Um diesen sehr niedrigen Pegel an Schwefel zu erzielen, ist oft eine komplizierte und teure Entschwefelung des Gases erforderlich, bevor es als Prozeßbrennstoff verwendet werden kanu,,
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Ziel der Erfindung
Ziel der Erfindung ist die einfache und kostengünstige Entschwefelung von Gasen mittels eines Direktreduktionsver— fahrens, bei dem gasförmige Prozeßbrennstoffe verwendet werden, die Schwefel enthalten«
Darlegung des Wesens der Erfindung
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Anlage zum Entschwefeln von gasförmigem Prozeßbrennstoff für die Direktreduktion von Eisenoxiden zu schaffen, in dem der im Brennstoff vorhandene Schwefel während des Reduktionsprozesses mit dem heißen, teilweise reduzierten Eisenoxid zur Reaktion gebracht wird.
Erfindungsgemäß wird das gekühlte und gewaschene Abgas des Ofens in Gegenwart eines Katalysators zur Bildung eines heißen reformierten Reduktionsgases erhitzt, anschließend mit einem heißen schwefelhaltigen Prozeßgas, wie z· B«, Koksofengas, Erdgas oder Hochofengas gemischt und das so erhaltene Reduktionsgemisch in den Schachtofen eingeleitete
Nach einem weiteren erfindungsgemäßen Merkmal erfolgt die Reduktion des Eisenoxids in einer oberen Vorreduktionszone und in einer mittleren Fertigreduktionszone. Das aus dem Abgas gebildete heiße reformierte Reduktionsgas wird teilweise am unteren Ende der Fertigreduktionszone und der Rest nach dem Mischen mit dem erhitzten schwefelhaltigen Prozeßgas als Reduktionsgasgemisch am unteren Ende der Vorreduktionszone in die Beschickung eingeleitet» Das Reduktionsgasgemisch besitzt mindestens eine Temperatur von 700 0G, das Abgas des Ofens mindestens 750 0G und das Prozeßgas mindestens 600 0G0
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Die Anlage zur Durchführung des Verfahrens besitzt zwischen dem ersten Reduktionsgaseinlaß und dem oberen Ende des. Ofens einen zweiten Reduktionsgaseinlaß, der mit dem Prozeßgaserhitzer und dem Auslaß des Reformerofens in Verbindung steht· Des weiteren ist zwischen dem ersten Reduktionsgaseinlaß und dem unteren Ende des Ofens eine Einrichtung zum Kühlen des Eisenschwamms vorgesehen,
Ausführungsbeispiel
Die Erfindung wird in einem Ausführungsbeispiel anhand der zugehörigen Zeichnung näher erläutert* Die Zeichnung stellt schematisch eine bevorzugte Ausführungsform einer erfindungs~ gemäßen Anlage daro
Die Zeichnung zeigt einen feuerfest ausgekleideten schachtförmigen Ofen 10, der nach dem Gegenstromprinzip arbeitet, Eisenoxid-Beschickungsmaterial 12 in Form von Oxidpellets, natürlichem Stückerz oder einem Gemisch aus Pellets und Stückerz mit einer nominellen Teilchengröße von fünf bis dreizig mm wird einem Eingabetrichter 14 zugeführt und gelangt durch ein Beschickungsrohr 16 in den Ofen 10, um hier eine Beschickung 17 zu bilden«, Das teilchenförmige direktreduzierte Eisenprodukt wird aus dem unteren Bereich des Ofens 10 durch ein Austragrohr 18 mittels eines Förderers 20 ausgetragen«, Durch die Austragsgeschwindigkeit wird die Absinkgeschwindigkeit der Beschickung 17 im Ofen 10 gesteuert«
Im mittleren Bereich des Ofens 10 ist ein Einlaßrohr 22 für heißes Reduktionsgas vorgesehen,, das zu einer Vielzahl von Einlaßöffnungen 24 führt, die in der feuerfesten Wand des Ofens 10 angeordnet sind«, Außerdem ist ein Einlaßrohr 26 für heißes Reduktionsgas vorgesehen, das zu einer Vielzahl von Einlaßöffnungen 28 führt, die in der Ofenwandung oberhalb der
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Einlaßöffnungen 24 vorhanden sinde Heißes vorreduzierendes Gas, das aus einem Gemisch aus heißem reformiertem Reduktionsgas und heißem Prozeßbrenngas besteht, wird durch die Einlaßöffnungen 28 eingeleitet j strömt nach innen und dann im Gegenstrom zur herabsinkenden Beschickung 1? nach oben« Auch das durch die Einlaßöffnungen 24· eingeleitete heiße Reduktionsgas strömt nach innen und im Gegenstrom zu der herabsinkenden Beschickung nach oben» Das von den Einlaßöffnungen 24 kommende heiße Reduktionsgas füllt zunächst beim Aufwärtsströmen den gesamten Querschnitt der Beschickung 17 und wird'dann etwa in der Höhe der Einlaßöffnungen 28 zufolge des durch diese Öffnungen eingeführten Stroms an heißem Reduktionsgas in den zentralen Bereich der Beschickung 17 zusammengedrängt« Im oberen Bereich des Ofens 10 verschmelzen sich die beiden Gasströme und füllen den gesamten Querschnitt der Beschickung 17 aus. Sie treten aus der Beschickung 17 an der Beschickungslinie 30 aus und verlassen den Ofen 10 über das Auslaßrohr 32· Das den Ofen 10 durch das Auslaßrohr 32 verlassende Abgas ist ein Gemisch aus verbrauchtem Reduktionsgas und Prozeßbrennstoffgas*
Im unteren Bereich des Ofens 10 ist ein Kühlgaskreislauf zum Kühlen des Eisenschv/amms vor dem Austrag vorgesehen«,
Dieser Kühlgaskreislauf enthält ein Einlaßrohr 34-, das zu einer Verteilereinrichtung 36 innerhalb des Ofens 10 führt. Eine Kühlgas— Sammeleinrichtung 38 ist oberhalb der Verteilereinrichtung 36 innerhalb des Ofens 10 angeordnet, ferner sind ein Kühlgasauslaßrohr 40 und ein äußeres Gasumlaufsystem mit einer Kühl- und Wascheinrichtung 42 sowie einem Gebläse 44 vorgesehen»
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Das den Ofen 10 durch das Auslaßrohr 32 verlassende Abgas wird in der Kühl-Wascheinrichtung 46 gekühlte und vom Staub befreit und dann in die Leitung 48 geleitet· Der wesentliche Anteil des in die Leitung 48 eingeleiteten gekühlten Abgases wird in einem Kompressor 50 verdichtet und dann mehreren Reformerrohren 52 aus einer hitzebeständigen Legierung zugeführt, von denen eine in der Zeichnung dargestellt ist. Jedes der Reformerrohre 52 ist im Rohreintrittsbereich mit feuerfesten Stücken gefüllt, der restliche Hauptteil ist mit einem Nickel- oder Kobaltkatalysator zum Umformen des Gases, der im allgemeinen mit 54 bezeichnet ist, gefüllt. Die Reformerrohre 52 sind in einen mit feuerfestem Material ausgekleideten Reformerofen 56 eingeschlossen, der eine Vielzahl von Brennern 58 aufweist,, von denen einer dargestellt ist, sowie ein Abgasrohr 60 zum Abführen der verbrauchten Verbrennungsgase, des Brenners 58 aus dem Reformerofen 56o Bin kleinerer Anteil des gekühlten Abgases der Leitung 48 wird zusammen mit Brennstoff aus einer äußeren Brennstoffquelle 62 durch die Leitung 64 zu dem jeweiligen Brenner 58 geleitet·-Mt dem verbrauchten Verbrennungsgas im Abgasrohr 60 wird in einem nicht dargestellten Wärmetauscher die von einem Gebläse 66 kommende Verbrennungsluft vorgewärmt·
Erhitzer 70 für das Prozeßbrennstoffgas, der mit einer Vielzahl von Heizrohren 72 aus hitzebeständiger Legierung ausgerüstet ist, von denen eine dargestellt ist, dient dazu, das von einer Quelle 74 stammende Prozeßbrennstoffgas aufzuzuheizen. Die Hitze wird dem Erhitzer 70 mittels mehrerer Brenner 76 zugeführt, von denen einer dargestellt ist und die mit Brennstoff aus einer Quelle 77 und Verbrennungsluft aus einem Gebläse 78 gespeist werden« Die verbrauchten Ver—
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brennungsgase des Brenners 76 verlassen den Erhitzer 70 über ein Abgasrohr 80« Erhitztes Prozeßbrennstoffgas wird dem Ofen 10 über Leitungen 82 und 84 sowie über das Einlaßrohr 26 für das Vorreduktionsgas zugeführt0
Der größere Teil der die Reformerrohre 52 verlassenden heißen Gase wird über Leitungen 90 und 92 dem Einlaßrohr 22 als heißes reformiertes Reduktionsgas zugeleitet» Der kleinere Teil durchströmt die Leitung 94 und das Ventil SS und wird dann mit erhitztem Prozeßbrennstoffgas der Leitung 84 gemischte Das Gemisch wird dem Ofen 10 über das Einlaßrohr 26 als heißes vorreduzierendes Gas zugeführt«
Die Temperatur des Prozeßgases muß wenigstens 600 0G betragen, vorzugsweise jedoch oberhalb 65O 0C liegen* Das Prozeßgas muß auf eine ausreichend hohe Temperatur erhitzt werden, so daß das Gemisch aus Prozeßgas und erhitztem entferntem Abgas eine ausreichend hohe Temperatur haben, um die Direktreduktion des Eisenoxides auszuführen»
In seinem weitesten Konzept umfaßt der erfindungsgemäße Prozeß das vollständige Mischen des Schwefel enthaltenden Prozeßgases, wie eines Koksofengases, Erdgases oder Hochofengases mit dem heißen reformierten Reduktionsgas, um ein Reduktiobsgemisch zu bilden^ Dieses Gemisch wird dann durch ein einziges Ringleitungs- und Düsensystem in die Reduktionszone des Ofens 10 eingeleitet* Der Prozeß kann mit der in der Zeichnung dargestellten Anlage ausgeführt werden, indem das Ventil 100 in der Leitung 84 geschlossen wird.
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Zum Entschwefeln von Brennstoffgasen, wie Erdgas, Hochofengas oder Koksofengas, sind zahlreiche kommerzielle Verfahren bekannt geworden, bei denen H^S (Schwefelsulfid) aus solchen Gasen in einem einzigen Entschwefelungsschritt entfernt wird· Die Entfernung von GOS (Karbonilsulfid) und organischen Schwefelverbindungen wie Thiophen (C^ILS) machen jedoch komplizierte und teuere mehrstufige Entschwefelungsprozesse erforderlich, um die Schwefelverbindungen zu hydrieren und in HpS umzuwandeln, bevor diese Formen von Schwefel entfernt werden können0
Durch labormäßige Versuche wurde festgestellt, daß COS und organische Schwefelverbindungen aus den Gasen durch Reaktion mit heißen direktreduzierten Eisenpellets in Anwesenheit von Wasserstoff entfernt v/erden können· Das direktreduzierte Eisen ist bei niedrigen Temperaturen nicht wirksam zur Entfernung dieser Schwefelverbindungen, ist jedoch bei Temperaturen um 700 C und darüber wirksam. Der exakte Mechanismus dieser Schwefelentfernung ist bisher nicht bekannt, es ist jedoch anzunehmen, daß das heiße direktreduzierte Eisen zu einem wirksamen Katalysator zur Umwandlung dieser Schwefelverbindungen in Anwesenheit von Wasserstoff zu HpS wird, das dann chemisch mit dem Eisen reagiert· Jedenfalls wird der Schwefel aus dem Gas in das durch Direktreduktion gewonnene Eisen (Eisenschwamm) übertragen»
Das in das Einlaßrohr 26 eingeleitete Gasgemisch muß zur Schwefelentfernung über 700 0C liegen. Es werden jedoch gexvöhnlich höhere Temperaturen bevorzugt, da für die Direktreduktion des Eisenoxids wenigstens- 800 0G benötigt werden» Einige Pellets backen bei 800 0G zusammen,..so daß sie bei niedrigeren Temperaturen reduziert werden müssen« Die praktisch untere Grenze für die Temperatur des in das
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Einlaßrohr 22 eingeleiteten Gases ist somit 750 0O,
Im folgenden wird ein Ausführungsbeispiel dieser Erfindung erläutert, bei dem ein schwefelhaltiges Koksofengas als Prozeßbrennstoffgas sowie als Brennstoff für den Brenner des Reformerofens und des Erhitzers für das Prozeßbrennstoffgas verwendet wirdo Der Schwefelgehalt des ausgewählten Koksofengases beträgt bei diesem Beispiel 200 ppmv· Dieser Schwefelgehalt wird im allgemeinen erhalten durch einen einfachen einzigen Schritt eines Entschwefelungsprozesses« Gas mit einem so hohen Schwefelgehalt ist als Brennstoff für einen Brenner geeignet, obwohl es nicht als Prozeßbrennstoff zum Reformieren geeignet ist»
Bei dem Beispiel gemäß dieser Erfindung wird heißes Reduktionsgas aus den Reformerrohren 52 durch das Einlaßrohr 22 in den Ofen 10 mit einer Temperatur von etwa 900 0C eingeleitet. Heißes vorreduzierendes Gas, welches ein Gemisch aus dem 900 0C heißen Gas der Reformerrohre 52 und einem 750 0C heißen Koksofengas aus den Pleizrohren 72 ist, wird mit einer Temperatur von etwa 800 0C durch das Einlaßrohr 26 in den Ofen 10 eingeleitete Der Ofen 10 ist so bemessen, daß die Aufenthaltszeit einer Ofenbeschickung etwa vier Stunden von der Beschickungslinie 30 bis zu den Einlaßöffnungen 28 und sechs Stunden von der Beschickungslinie 30 bis zu den Einlaßöffnungen 24- beträgt. Hierdurch wird ein hoher Grad an Direktreduktion des Eisenoxids zu metallischem Eisen gewährleistet, das in der Yorreduktionszone oberhalb der Einlaßöffnungen 28 erhalten wird, sowie einem endgültigen Grad an Direktreduktion in der Reduktionszone zwischen den Einlaßöffnungen 24 und 28β
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In der Vorreduktionszone strömen die Reduktionsmittel CO und Hp des heißen vorreduzierenden Gases und des heißen Reduktionsgases von der Endreduktionszone nach oben und reduzieren das Eisenoxid—Beschickungsmaterial 17 bis zu einem Metallisierungsgrad von etwa 94 %. Auf der Grundlage von labormäßigen Prüfungen und großtechnischen Untersuchungen wurde festgestellt, daß das im Vorreduktionsgas enthaltene Methan aus dem Koksofengas während des Durchströmens der Vorreduktionszone bei 800 0C nur in einem unbedeutenden Maß gespaltet wird, da in dem Gas bereits Wasserstoff vorhanden ist· Somit enthält das verbrauchte Reduktionsgas bzwe Abgas, das an der Beschickungslinie 30 aus der Beschickung des Ofens austritt und dann aus dem Auslaßrohr 32 des Ofens Reduktionsmittel CO und H2, die noch nicht reagiert haben, Oxydationsmittel COo und Wasserdampf, die im Reduktionsprozeß gebildet worden sind, sowie Methan« In der Abgas-Kühl-Wascheinrichtung 46 wird der wesentliche Anteil an Wasserdampf aus dem Abgas auskondensiert, so daß ein Gasgemisch entsteht, das zur Reformierung in den Reformerrohren 52 geeignet ist, um heißes, frisches Reduktionsgas zu erzeugen«, In den Reformerrohren 52 dienen das COp und der Eestwasserdampf im gekühlten und gereinigten Abgas als Oxydationsmittel für die Reformierung von Methano
Die folgenden Tabellen zeigen die -Ergebnisse einer umfangreichen Prozeßanalyse des erfindungsgemäßen Verfahrens. Die Daten dienen zur Erläuterung, nicht jedoch zur Begrenzung der Erfindung, Alle in der Tabelle angegebenen Werte sind auf eine metrische Tonne des durch Direktreduktion erzeugten Eisenproduktes bezogen, das einen Metallisationsgrad von 92 % und einen Kohlenstoffgehalt von 1,5 % aufweist·· Dies sind weithin gültige großtechnische Standardgrößen für Eisen, das in Direktreduktionsanlagen auf der Basis von Erdgas gewonnen
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Tabelle I gibt die für den Prozeß erforderliche Brennstoffzufuhr an· Koksofengas hat einen Heizwert von 4-618 kCal/Nm ·
Tabelle I
Brennstoffzufuhr
Prozeßgas ' 2.82 Gcal
Eeforiaerbrenner ' . 0.07 "
Brenner des Erhitzers O»O32 "
Gesamtbrennstoffbedarf 3·21 Gcal
Tabelle II gibt die Gasdurchsätze in dem Prozeß in Normalkubikmetern pro Stunde an den in der Zeichnung angegebenen Stellen an«
Tabelle II
Gas . Ort Durchsatz Vom Reformer . 90 1320 Zu den unteren Einlassen 92 922 Reformiertes Gas zu den oberen Einlassen ,94 398 Erhitztes Prozeßgas 82 609 Gasgemisch zu den oberen Einlassen 84 1007 Abgas 32 1901 Rückführgas 48 1525 Gaszufuhr zum Reformer 52 1085 Rückführgas zum Reformerbrenner 64 440
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Tabelle III gibt die Gasanalysen in Prozenten an den angegebenen Stellen an·
Gas
Reformiertes Gas Prozeßbrennstoff Zu den oberen Einlassen Abgas
Gereinigtes Eiickführgas
Gas
Beformiertes Gas Prozeßbrennstoff Zu den oberen Einlassen Abgas
Gereinigtes Rückführgas
Tabelle III 90 CO ,9 CO - fortgesetzt CH 4 N. d 2 H2 ,5
82. 32 ,8 2 9 ,2 •5- 51 $3
Stelle 84 6 ,1 1 2 1, 7 6 ,4 »8 54 ,2
32 17 ,4 2 ,1 28, 1 5 ,7 ,1 53 ,3
48 13 ,7 12 ,0 18, 5 5 ,0 ,4 34 ,7
16 15 ,8 10, 1 6 ,5 ,5 42
,4 13, 7 Schwefel
.5. (ppm)
Tabelle.Ill
H
5
3
3
23 200
4 121
Durch den Schwefelübergang aus dem Prozeßbrennstoffgas werden dem metallisierten Eisenprodukt etwa 0,018 % Schwefel zugefügt· Dieser Anteil liegt unterhalb der zulässigen Grenze von 0,03 % für die Verwendung von Eisenschwamm in elektrischen Lichtbogenofen zur Stahlherstellung«
Wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren Erdgas anstelle von Koksofengas als Prozeßbrennstoffgas verwendet, dann ist die erforderliche Volumenmenge an Erdgas etwa halb
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so groß wie die des Koksofengases infolge des nahezu zweifachen Heizwertes des Erdgases» Damit ist im Erdgas ein Anteil von nahezu 400 ppmv an Schwefel zulässig, ohne daß dem Eisenerzeugnis eine zu große Menge an Schwefel zugefügt wird·
Prozeßbrennstoffgase, wie Koksofengas und Erdöldämpfe, enthalten ungesättigte Kohlenwasserstoffe, die beim-katalytischer! Umformen Probleme wegen Kohlenstoffablagerung ergeben können· Das vorliegende Verfahren dient neben der Entschwefelung des Prozeßbrennstoffgases auch dazu, solche ungesättigten Kohlenwasserstoffe in Methan oder andere gesättigte Kohlenwasserstoffe im Eeduktionsofen vor dem Reformieren umzuwandeln und damit die Probleme der Kohlenstoffablagerung während des Eeformierens zu vermeiden·
Das erfindungsgemäße Verfahren erlaubt die unmittelbare Anwendung von schwefelhaltigen Prozeßbrennstoffgasen bei der Direktreduktion von Eisenoxiden«,

Claims (3)

  1. -13- 31.3.1981
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    Brfindungsanspruch
    1. Verfahren zur Reduktion von Eisenoxid zu Eisenschwamm,
    bei dem teilchenförmiges Eisenoxidmaterial in den oberen Bereich eines Schachtofens chargiert und der erhaltene
    Eisenschwamm aus dem unteren Bereich des Schachtofens entfernt wird, das Abgas aus dem Schachtofen gekühlt, gewaschen und mit heißem schwefelhaltigem Prozeßgas gemischt wird, um ein Eeduktionsgasgemisch zu bilden,
    das Eeduktionsgasgemisch in die Beschickung des Schachtofens zwischen dem oberen und dem unteren Ende des Ofens eingeleitet, im Gegenstrom zu dem durch Schwerkraft absinkenden Material durch die Beschickung hindurchgeleitet und als Abgas aus dem Schachtofen entfernt wird, gekennzeichnet dadurch, daß das gekühlte und gewaschene Abgas
    des Schachtofens in Gegenwart eines Katalysators zur
    Bildung eines heißen reformierten Eeduktionsgases erhitzt,
    das reformierte Reduktionsgas mit einem heißen schwefelhaltigen Prozeßgas aus der Gruppe Koksofengas, Erdgas
    und Hochofengas gemischt und
    das so erhaltene Reduktionsgasgemisch in die Beschickung des Schachtofens eingeleitet wird*
    2» Verfahren nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß
    die Reduktion des Eisenoxids in einer oberen Vorreduktionszone und in einer mittleren Fertigungsreduktionszone erfolgt, und
    daß von dem in Gegenwart eines Katalysators aus dem Abgas gebildeten heißen reformierten Reduktionsgas ein Teil am unteren Ende der Fertigreduktionszone und ein Teil nach
    dem Mischen mit dem erhitzten schwefelhaltigen Prozeßgas
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    als Reduktionsgasgemisch am unteren Ende der Vorreduktionszone in die Beschickung eingeleitet wird»
  2. 3. Verfahren nach Punkt 1 oder 2$ gekennzeichnet dadurch, daß das Reduktionsgasgemisch in den Schachtofen mit einer Temperatur von wenigstens 700 0G eingeleitet wird»
    4« Verfahren nach den Punkten 1 bis 3» gekennzeichnet-dadurch, daß das Abgas des Schachtofens in Gegenwart des Katalysators auf eine Temperatur von wenigstens 750 0C erhitzt wirde
    5» Verfahren nach einem der Punkte 1 bis 4, gekennzeichnet dadurch, daß das Prozeßgas auf eine Temperatur von wenigstens 600 0G erhitzt wird,
    : ο
    Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach Punkt 1 mit einem Schachtofen,
    einer Einrichtung zum Chargieren von teilchenförmigem Eisenoxidmaterial in den oberen Bereich des Schachtofens und einer Einrichtung zum Entfernen des Eisen— schwamms aus demunteren Bereich des Schachtofens, einem Eeduktionsgaseinlaß zwischen dem oberen und dem unteren Ende des Schachtofens,
    einem Abgasauslaß am oberen Ende des Schachtofens, eine Einrichtung zum Kühlen und Reinigen des Abgases, einem Reformerofen mit einem Katalysator, der Rohre enthält zur Bildung von gasförmigen.Gasreduktionsmitteln, dessen Einlaß -mit der Einrichtung zum Kühlen und Reinigen und dessen Auslaß mit dem ersten Reduktionsgaseinlaß des Schachtofens in Verbindung steht, einem Prozeßgaserhitzer und
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    eine mit dem Prozeßgaserhitzer in Verbindung stehende Prozeßgasquelle;
    gekennzeichnet dadurch,
    ein Einlaßrohr (26) zwischen dem Einlaßrohr (22) und dem oberen Ende des Ofens (10), der mit dem Erhitzer (70) und dem Auslaß des Reformerofens (56) in Verbindung steht·
  3. 7. Anlage nach Punkt 6, gekennzeichnet dadurch, daß zwischen dem Einlaßrohr (22) -und dem unteren Ende des Ofens (10) eine Verteilereinrichtung (36) und eine Kühlgassammeleinrichtung (38) vorgesehen isto
    - Hierzu 1 Blatt Zeichnung -
DD80224694A 1979-10-22 1980-10-22 Verfahren und anlage zur reduktion von eisenoxid zu metallisiertem eisen DD153701A5 (de)

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US06/086,980 US4270739A (en) 1979-10-22 1979-10-22 Apparatus for direct reduction of iron using high sulfur gas

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