DD159981A1

DD159981A1 - Verfahren zur kontinuierlichen herstellung duenner,elastischer polyurethanschaumstoff-verbunde

Info

Publication number: DD159981A1
Application number: DD23121381A
Authority: DD
Inventors: Max Weiler; Gerhard Behrendt; Wolfgang Lehmann; Dietmar Helbig; Eckhard Will
Original assignee: Max Weiler; Gerhard Behrendt; Wolfgang Lehmann; Dietmar Helbig; Eckhard Will
Priority date: 1981-06-29
Filing date: 1981-06-29
Publication date: 1983-04-20

Abstract

Der erfindungsgemaesse Polyurethanschaumstoff-Verbund ist aus zwei nach unterschiedlichen Prinzipien reagierenden Polyurethansystemen aufgebaut, die in einem Arbeitsgang in Gegenwart von Wasserdampf verschaeumt und nachfolgend gehaertet werden. Bei dieser Behandlung durchdringen sich die beiden in beliebiger Zeit aufeinander aufgetragenen Schichten an den Grenzflaechen, so dass eine sichere Haftung der nichtzelligen Deckschicht mit der Schaumstoff-Schicht gewaehrleistet wird. Aufgrund hoher Weichheit, guter Griffigkeit und guten Wasserdampfdiffusionsvermoegens des Verbundes ist er insbesondere zur Herstellung von Schaumkunstleder mit grosser Aehnlichkeit zum Naturleder verarbeitbar.

Description

Titel dor Erfindung

Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung dünner, elasti« scher Polyure-thansehaurastof f-Verbunde

Anwendungsgebiet der Erfindung

Di© Erfindung betrifft ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung dünner, elastischer Polyurethanachaumstoff-Verbunde mit einer niehtzelligen, kompakten Deckschicht» Derartige Polyurethanschaurastoff-Verbunde eignen sich insbesondere als FutterETiaterialien für Textilien, als Polstermaterialien und Stoff© für dekorative Zweck© sowie zur Herstellung atmungsaktiver Schaurakunstleder,

Charakteristik der bekannten technischen Lösungen

Polyurethanschaumstoff-Schichten lassen sich im Ein- oder Zweistufenverfahren herstellen. Im allgemeinen wird ein schaumfähigeg Gemisch mit Treibmitteln, welches ein Ein-, Zwei- oder Mehrkomponentensystem sein kann, auf einen Träger aufgebracht und durch Einwirkung von Wärme in einer speziellen Atmosphäre ausgehärtete

Bekannt ist beispielsweise die Herstellung einer PUR-Schaumstoff-Schicht aus der 3P-P3 48 28 343, indem ein flüssiges Polyurethan rait einem thermischen Treibmittel auf ein PUR-Elastomeres mit hohens Young-Modul expandiert wird oder aus der DE-AS 1 794 00S, wobei ein Geraisch verschiedener Pre-

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polymerer auf eine ©in thermisches Treibmittel zersetzende .Temperatur in Gegenwart von Katalysatoren erhitzt wird. Es ist auch möglich,, wie es aus dem US-PS 4 120 923 bekannt wurde, ©inera sehaufsfihigen Gemisch ein Treibgas unter Druck zuzusetzen und durch nachfolgendes Expandieren wahrend des Auftragens auf. ©inen Träger zu verschäumen,, GeisäS DE-OS 30 24 050 werden aus einem Polyurethanschaumsystera aus Polyethsrpolyolen, Katelysatorgernischen, Zusatzstoffen und oberflächenaktiven Stoffen mittels Wasser diraere aufgeschäumt© Schichten erhalten« · Weiterhin ist aus de« DE»OS 27 54 593 und 29 04 S43 bekannt, fertig© Polyurethsnsehaufsstoff«»Schichten durch Heißiuftbe~ Handlung fait einer dichten Haut zu versehen und durch nachfolgendes .Vorpressen auf ein gewünschtes Raumgewicht einzustellen« .

Oft werden' Verbund® durch nachfolgendes Verkleben hergestellt, wie ©s z. B₀ aus der DE-OS 27 54 603 bekannt ist. Bei Zweistufenverfahren kann gemäß 3P~0S 77 120 101 der Verbund aus Schaumschicht und dichter Schicht hergestellt warden, indem zuerst aus einer Polyester-Polyurethan-Lösung durch . Verdampfen oder Koagulieren eine dichte Schicht gebildet wird, auf die raan dann ein Geraisch aus Urethanprepolym©ren und Arain aufträgt und anschließend durch Essigester oder Natriurahydrogenaarfaonat bei Temperaturen um 120 ⁰C verschäumt und zugleich härtet»

Diese technischen Lösungen sind teilweise sehr aufwendig, verlangen oft zusätzliche nachgeschaltete Operationen und ergeben größtenteils Produkte, deren Eigenschaften z, B« for die Herstellung von Schaurakunstleder nicht befriedigen« Deshalb wurde nach einfacheren Verfahren gesucht und diese in der Behandlung eines Pplyurethanprepolyfaeren mit Wasserdampf bei erhöhter Temperatur gefunden. Bei derartigen Verfahren entstehen aus einem Gemisch,, welches im wesentlichen aus isocyanatgruppenhaltigen Präpolymeren, Katalysator und Zusatzstoffen besteht, unter definierten Bedingungen hin-

sichtlich Temperatur und relativer Feucht® dünne PoIy- urethanschauKstoff-Schichten _t welche anschließend mit einer Deckschicht und gegebenenfalls mit einem Trägermaterial leminlert werden (OP«03 77 21 .563, 78 99. 301 und 78 99 302, DE-AS 2 632 618)« ' .

Wachteil dieser Verfahren ist, da& nach erfolgter Schaum« bildungsreaktion die Deckschicht durch Verschmelzen, Aufkleben odsr Aufgießen angebracht werden muß, um eine feste Oberfläche zu erhalten· Solehe Deckschichten können durch Verdampfen dos Lösungsmittels von Polyurethanlösungen (DS-OS 20 40 819) oder durch Aufbringen einer ein Treibmittel enthaltenden Mischung aus freien Isocyanatgruppen enthaltenden Präpolymeren und einem Arain-Salz-Komplex auf eineiii Pil® aus thermoplastischen oder wärmehärtbaren PoIymsren und nachfolgender Erwärmung zwecks Verschäumung und Härtung (DEi·=·03 24 62 317) beispielsweise durch tiefe innere •Vernetzung einer ©lastomeren PUR-Schicht und einer Schaumefcoff-Schicht (DE-AS 2 108 883 und DE-OS 29 15 474) erhalten werden«,

Allen diesen Verfahren ist gemeinsam, dsß der Verbund der Schaumstoff-Schicht mit der Deckschicht durch zwei voneinander unabhängige technologische Verfahren herzustellen ist* Neben dar Kompliziertheit dieses Schrittes besteht ein weiterer Nachteil darin, daß ohne Hilfsmittel die Haftung wenig ausreichend ist_e

Ziel der Erfindung

Es ist das Ziel der Erfindung, einen elastischen Polyurethan-Schaumstoff-Verbund mit geringem technischem Aufwand in einem Arbeitsschritt herzustellen, wobei eine sichere Haftung der Deckschicht mit der Schaumstoff-Schicht gewährleistet ist.

Darlegung des Wesens der Erfindung .

Das Ziel der Erfindung wird dadurch erreicht, daß ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von elastischen Polyurethanschaurastoff-Verbunden mit einer nichtzelligen, kompakten Deckschicht aus zwei unterschiedlichen Polyurethansystemisn in einem Arbeitsgang hergestellt wird, indem erfindisngsgemäß auf ein gegebenenfalls strukturiertes Trennpapier* welches sich auf einer kontinuierlich arbeitenden Bsndauflag© befindet, ein selbsthärtendes Polyurethansystem A, welches aus einem Gemisch von mindestens zwei isocyanathaltlgers Präpolymeren, die jeweils aus linearen oder aus verzweigten durch statistisch© und/oder Block-Copolyraerisation von mindestens zwei niederen Alkylenoxiden an einem di- bzw* trifunktionellsn Starter hergestellten Polyetherpolyolen und aromatischen Di- oder Polyisocyanaten gewonnen wurden, einen? Katalysetor aus der Gruppe der zinnorganischen Verbindungen oder der Metallseifen, einem Kettenverlängerungs· mittel aus einem kurzkettigen Glykol der Molmasse 62 bis 350, gegebenenfalls im Gemisch mit linearen Polyesterdiolen auf Basis von Adipinsäure und niederen Alkylenglykolen einer mittleren Holmasse von 500 bis 5000, sowie beliebigen Zusatzstoffen' besteht, mittels eines Mischkopfes oder einer anderen entsprechenden Vorrichtung aufgebracht und mittels eines Streichmessers oder Rakels auf die gewünschte Stärke, vorzugsweise 10 bis 1000 yum, eingestellt werden und nach einer beliebig wählbaren Zeit, vorzugsweise innerhalb 1 bis 30 Sekunden, nach dem Verstreichen auf dieses System ein Polyurethanaystem B mit freien endständigen Isocyanatgruppen, welches aus einem verzweigten langkettigen Polyetherpolyol der Funktionalität 2 bis 3 mit einer mittleren MoI-masss zwischen 1000 und 10 000, einem oder mehreren Diolen der MolmasQ© 62 bis 1000, einem Diisocyanst, einem aminischen Katalysator sowie an sich bekannten Zusatzstoffen besteht, aufgegossen und verstrichen wird, danach wird das gesamte System zunächst 10 bis 300 Sekunden in einer Kammer bei Temperaturen von 40 bis 100 ⁰C und einer relativen

Feucht© von mindestens 35 %, vorzugsweise 70 bis 90 %, zu einem Schaumstoff expandiert und anschließend 30 bis 600 Sekunden in einer zweiten Kammer bei Temperaturen von 50 bis 200 °C, vorzugsweise 100 bis 150 ⁰C, beliebiger relativer Feuchte ausgehärtet, vom Trennpapier abgezogen und gegebenenfalls weiten/erarbeitet«· So ist es beispielsweise möglich, . zu einem gegebenen Zeitpunkt den fertigen Verbund mit einem Substrat wie Gewebe, FÜ2 oder Leder zu kaschieren«,

Zur Erreichung der hochwertigen. Eigenschaften des erfindungsgesTiäßen Polyurethanschoun-stoff «Verbundes ist es erforderlich, daß das Polyurethansystera A ein Gemisch von Prepolymeren aus mindestens einem linearen Copolymeren des Ethylenoxids und Propylenoxicls mit einem Teil des Ethylenoxids statistisch und einen weiteren Teil als Endblock verteilt vorliegend und ei nor?! Diisocysnat sowie mindestens einem verzweigten Copolysoren des Ethylenoxids und Propylenoxids mit beispielsweise Glycerin, Trimethylolpropan oder Hsxantriol als Sterter, t-ioboi mindestens ein Anteil· von 50 % des Ethylenoxids als Endblock vorliegt, ist» Dieses System wird dann mit kurzkettigen Alkylenglykolsn, gegebenenfalls im Gemisch mit Polyesterdiolen, in Gegenwart zinnorganischer Katalysatoren, vorzugsweise schwefelhaltige Vorbindungen, oder Metallseifen gehärtet* Es entsteht dabei ein schwach verzweigtes, segmantiertes Polyurethan O

Weiterhin ist es zweckmäßig, daß das Polyurethansystem B freie endständigs Isocyanatgruppen enthält und aus einem verzweigten Polyethsralkohol, der sich aus einem trifunktionellen Starter vrlo Glycerin und den Aikylenoxiden Propylenoxid sowie Ethylenoxid, wobei 50 % des Gehaltes an Ethylenoxid als Endblock vorliegen, aufbaut und eins Molmasse von 1500 bis 10 000 besitzt, im Gemisch mit einem oder mehreren linearen Glykolen oder Polyglykolen dor Molmasse 62 bis 1000, einem Di- oder Polyisocyanat, vorzugsweise einem Isomerengemisch von Toluylendiisocyanat, in einer Menge, daß ein OH-NCO-Verhältnis von 1 : 2 bis 1 : 6, vorzugsweise 1 : 3,5 bis 1 :' 5, einem aminischen Katalysator, vorzugsweise einem zyklischen Amin wie Triethylendiamin in einer Menge von 0,1 bis 2 Gew_e-%, der erstens die

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Synthese des Prepolyraeren ohne äußere Energiezufuhr in einer Reaktionszeit unterhalb einer Stunde gestattet und der zweitens eine rasche ober die Konzentration einstellbare Aushärtung der Schaumschicht bewirkt, ferner 0 bis 3 Gew_e-% Asro.sil, bezogen auf das Prepolymer, und gegebenenfalls Zusatzstoffen, wie Pigmente, Farbstoffe_/ Schauroregulierungs-,. Gleit- und Flammschutzmittel oder auch Stabiliaatoren, besteht«. ,

Geeignete lineare Polyetheralkohole für das System A sind beispielsweise'von dan Startern Wasser, Propylenglykol-1,2 . oder Dipropylenglykol ausgehende, mit Propylenoxid und Ethylenoxid umgesetzt© Produkte mit einer mittleren Holmasse im Bereich von 1000 bis 10 000· Es können aber auch andere Alkylenoxide wie Butylenoxid oder cyclische Ether wie Tetrahydrofuran als Ausgangskomponenten verwendet werden. Derartig© Polyetheralkohole sind in der Literatur zur Herstellung . von Polyurethanen vielfach beschrieben. Geeignete verzweigte Polyetheralkohole werden durch Umsetzung von Propylenoxid und/oder Ethylenoxid mit Startern wie Glycerin, Trimsthylolpropan oder Hexantriol erhalten, Sie sollten möglichst einen Endblock aus Ethylenoxid aufweisen und eine Molmasse von 1500 bis 10000 heben* Solche Polyethertriole sind in vielen Veröffentlichungen bereits beschrieben*

Als Isocyanatkomponente sind aromatisch© Diisocyanate wie 4,4* -»Diphenylraethandiisocyanat, 2,4-Toluylendiisocyanat, 2,6~Toluylendiisocyanat oder Gemische davon oder auch aliphatische und cycloaliphatische Diisocyanate wie 1,6-Hexamethylendiisocyajnat, Isophorondiisocyanat oder 4,4'-DiCyClOhOXyI-methandiisocyanat geeignet. Es ist auch möglich, das Diisocyanat als technisches oder rohes Produkt einzusetzen. Es können auch Polyisocyanate verwendet werden.

Als Kettenverlängerungsmittel für das System A sind die linearen Glykole Ethylenglykol, Diethylenglykol, oligpmere Ethylenglykole, Propylenglykol-i,3, Dipropylenglykol, oligomere Propylenglykole, Butandiol-1,4 und· Hexandiol-1,6 einsetzbar.

Es ist euch möglich, ein Gemisch mit linearen Polyesterdiolen aus Adipinsäure und Butandiol-l,4 der Molmassen 1000 bis 2000, aus Adipinsäure und einem Ethylenglykol-Butandiöl-1 „4-Gemisch im Verhältnis 1:1 der Molmassen 1000 bis.2000 oder aus Adipinsäure und einem Ethylenglykol-Diethylenglykol-Gemisch im Verhältnis 1 : 1 zu verwenden»

Als Katalysatoren für das System A heben sich organische Zinnverbindungen wie Dibutylzinndilauret, Zinndioctoat, D;LoGtyJ,2inn-bis(thioglykolsäure-'2~ethyl-hexylester) und Octyl«zirm»trls(thioglykolsäure— 2-ethyl~hexylester) neben öczn Hstallseifen Zinkstesrat, Zinkpalmitat oder Bariumstearst vorteilhaft gezeigt*

Weiterhin kann in jedes der beiden Systeme eine beliebige Anzahl niGht mit Xsocyanatendgruppen reagierender fester und flüssiger, anorganischer und organischer Füllstoffe zu verschiedenen Zeitpunkten eingebracht werden«, Insbesondere sind hier Pigmente, Farbstoffe, Flammschutzmittel wie Tris-(.2-chlorethylphosphat) oder weitere Zusatzstoffe wie Aerosil, Ledsrschliff, Zelluloaemehl, Schaumregulierungsmittel, Stabilisatoren, Hydrolyseschutzmittel oder auch Weichmacher zu n

Das als Polyurethan A bezeichnete System dient als Deck- und Stützschicht und nimmt bei mechanischer Belastung die einwirkenden Kräfte auf, während das Polyurethansystera B wegen seiner Weichheit und Atmungsaktivität die für die vorgesehenen Afuvendungsfälle günstigen Eigenschaften ergib/t. Der entscheidende Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ist, daß rsran zwei nach unterschiedlichen Prinzipien reagierenden Systeme direkt miteinander verbinden und in einem Arbeitsgang .zusammen aushärten kann. Während der Herstellung des Verbundes durchdringen sich dabei die beiden Schichten der Systeme A und B an den Grenzflächen, so daß hierdurch eine ausgezeichnete Festigkeit über einen großen Temperaturbereich entsteht.

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Die erfindungsgemäß hergestellten Schaumstoffverbundfolien zeichnen sich durch hohe Weichheit, gute Griffigkeit und gutes Wasserdarapfdiffusionsvermögen sowie hohe Elastizität aus« Sie können vorteilhaft zu Schaumkunstleder mit großer Ähnlichkeit zum Naturleder weiterverarbeitet werden·

Ausführungabeispiels .

Herstellung des Polyurethansystems A

Prepolymer Al .'

Zu 4,2 Hol 4,4'»Diphenylmethandiisocyanat wird in einer StickstoffatBiosphäre unter Rühren innerhalb einer Stunde 1 Mol eines getrockneten Polyetheralkohols etwa der Molmasse 20Ö0 und der Hydroxylzahl 56, welcher aus 1 Mol .Dipropylenglykol mit 25 Mol Propylenoxid und 4,5 Mol Ethylenoxid und anschließender Zugabe von weiteren 9 Mol Ethylenoxid hergestellt wurde, gegeben» Danach wird die Temperatur auf 85 ⁰C für 3 Stunden gehalten* Das entstandene Prepolymer A 1 hat ein Isocyanatäquivalent von 570.

Prepolymer A 2

Zu 4,2 Mol %A*-Diphenylmethandiisocyanat wird in einer Stickstoffat/mosphäre unter RDhren innerhalb einer Stunde 1 Mol eines getrockneten Polyetheralkohols der Molmasse 4000 und d&r Hydroxylzahl 42,5 gegeben· Dieser Polyetheralkohol wurde aus 1 Mol Glycerin, 4,5 Mol Ethylenoxid .und 62 Mol Propylenoxid mit anschließender Zugabe von weiteren 9 Mol Ethylenoxid hergestellt. Auch hier wird die Temperatur nach der Jdrzten Zugabe auf 85 ⁰C für 3 Stunden gehalten«, Dieses entstandene Prepolymer A 2 hat ein Isocyanatäquivalent von 595·

Polyurethansystem A

Beispiel 1

Zu 0,7 äquivalent Prepolymer A. 1 und 0,3 Äquivalent Prepolymer A 2 werden 1,73 g Zinkstearat gegeben und unter

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gleichzeitigem Entgasen gut durchmischt« Nun wird ein Gemisch aus 0,9 Äquivalent Butandiol-1,4 und 0,1 Äquivalent Polysaterdiol der Molraasse 2000 und der Hydroxylzahl 55,1, das aus Adipinsäure und Ethylenglykol/Diethylenglykol im Verhältnis 1 : 1 hergestellt wurde, zugegeben. Ferner werden noch 3 g Ruß eingemischt. Aus dem fertigen Gemisch wird mittels eines Rakels ein 100 ,um starker Film auf Trennpapier gezogen,

Beispiel 2 .

Wie in Beispiel 1 beschrieben, werden 0,5 Äquivalent Prepolymsr A 1 und 0,5 Äquivalent Prepolymer A 2 mit 0,43 g Dioctyl-zinn-bis(thioglykolsäure-2-etbyl—hexylester), i-1-Äquivalent Butandiol-1,4 und als Zusätze 5 g Chromgelb sowie 0,3-g Aerosil vermischt.

Aus diesem fertigen Gemisch wird... mittels Rakels ein 60 /Um starker Film auf Trennpapier gezogen,

Beispiel 3 .

Zu 0_£9 Äquivalent Prepolymer A 1 und 0,1 Äquivalent Prepolymer A 2 werden, wie in Beispiel 1 beschrieben wurde, 0,46 g 0ctyl-zinn-tris(thioglykolsäure-2-ethyl-hexylester), 0,93 Äquivalent Butandiol-1,4 und 0,07 Äquivalent eines Polyosierdiols der Molmasse 2000 und der Hydroxylzahl 54,5 aus Adipinsäure und Diethylenglykol sowie die Zusätze 6 g Titandioxid, 3,2 g Zinkoxid und 0,05 g Aerosil zugefügt.

Aus diesera fertigen Gemisch wird mit der Rakeleinstellung 0*05 mm ein Film auf Propylen beschichtetem Trennpapier gezogen, der die Stärke von 48 ,um besitzt.

Herstellung' des Polyurethansystems B

Beispiel 4

Zu 0,3 Äquivalent Toluylendiisocyanat (Isomerengemisch mit 80 Gevi*~% 2,4-Isomeren) werden unter Rühren innerhalb von 10 Minuten 0,1 Äquivalent, eines verzweigten Polyetheralkohols aus Glycerin und Propylenoxid mit 10 Mol.-% Ethylenoxid als Endbloek vorliegend sowie 0,7 Gew,-% Triethylen-

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diamin zugegeben« Die Temperatur steigt dabei auf 45 C an«. Nach weiterem Rühren von 30 Minuten entsteht das Pre-

-polymer B mit einem Isocyanatäquivalent von 1050 und einer Viskosität von 6000 nsPa'9» Nach Einruhren von 5 Gew.-% Chromgelb und 0,2 Gew_e»% Aerosil steigt die Viskosität auf 10 000 mPs*s an«, Dieses Gemisch wird als System B

eingesetzte

Beispiel 5

Zu 3,8 äquivalent Toluylendiisocyanat wird unter Rühren ein Gemisch aus 0,7 Äquivalent verzweigtem Polyetheralkohol wie aus Beispiel 4 und 0,3 Äquivalent Diethylenglykol sowie 0,8 Gew,-% Triethylendiamin zugegeben und 30 Minuten weiter gerührt. Nun werden 0,4 Gew_e-% Aerosil und 5 Gew.-% Eisenoxidschwarz eingemischt» Das entstandene System B besitzt eins Viskosität von 5000 mPa»s und ein Isocyanatäquivalent von 560* .

Beispiel 6 ·

Unter Rühren werden 6 Äquivalent Toluylendiisocyanat mit einem Gemisch aus 1 Äquivalent verzweigtem Polyetheralkohol wie aus Beispiel 4, 0,1 Äquivalent Dipropylenglykol und 0,4 Äquivalent Polyethylenglykol a&r Holmasse 600, 0,8 Gev\'_e-% Triethylendiamin, 0,5 Gew,-% Aerosil und 15 Gevic-% Chromgelb umgesetzt. Nach weiterem Rühren für 30 Minuten besitzt das entstandene System B eine Viskosität von 12 000 mPa's und ein Isocyanatäquivalent von 850·

3„ Herstellung des Schaumstoff-Verbundes

Etvaa 10 Sekunden nach Ausziehen eines 100 ,um starken Films auf Trennpapier aus dem Polyurethansystem A, hergestellt nach Beispiel 1, wird auf diesem Film das Polyurethansystem B, hergestellt nach Beispiel 4, mit einer Schichtdicke von 200 Aim aufgerakelt. Danach durchläuft

31.21.3

dor Verbund ©inen Klimaschrank, in.dem eine Temperatur von 55 ⁰C bei einer relativen Feuchte von SO % herrscht, Nach 45 Sekunden geliert der Schaum und nach 2,5 Minuten ist er klebfreie. Der erhalten© Verbund besitzt eine Dichte von 0,54 g/l·

Claims

1·. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung dünner, elastischer Polyurethanschaumstoff-Verbunde mit einer nichtzelligen, kompakten Deckschicht aus zwei unterschiedlichen Polyurethansystemen, gekennzeichnet dadurch, daß auf ein gegebenenfalls strukturiertes Trennpapier, welches sich auf einer kontinuierlich arbeitenden Bandauflage befindet, ein selbsthärtendes Polyurethansystem A, welches aus einem Gemisch von mindestens zwei isocyanathaltigen Prepolymeren, die jeweils aus linearen oder aus verzweigten durch statistische unä/oöer Block-Copolymerisation von mindestens zwei niederen Alkylenoxiden an einem di- bzw, trifunktionellen Starter hergestellten Polyetherpolyolen und aromatischen Di» oder Polyisocyanaten gewonnen wurden, einem Katalysator aus der Gruppe der zinnorganischen Veribindungen oder der Metallseifen, einem Kettenverlängerungs-'raittel aus einem kurzkettigen Glykol der Molmasse 62 bis .-350, gegebenenfalls ira Gemisch mit linearen Polyesterdiolen auf Basis von Adipinsäure und niederen Alkylenglykolen einer mittleren Molmasse von 500 bis 5000, sowie von beliebigen Zusatzstoffen besteht, mittels eines Mischkopfes odor einer anderen entsprechenden Vorrichtung aufgebracht und mittels eines Streichmessers oder Rakels auf die gewünschte Stärke, vorzugsweise 10 bis 1000 .um, eingestellt wird und nach einer beliebig wählbaren Zeit, vorzugsweise innerhalb 1 bis 30 Sekunden, nach dem Verstreichen auf dieses System ein Polyurethansystem B mit freien endständigen Isocyanatgruppen, welches aus einem verzweigten langkettigen Polyetherpolyol der Funktionalität 2 bis 3 mit einer mittleren Molmasse zwischen 1000 und 10 000, einem oder mehreren Diolen der Molmasse 62 bis 1000, einem Düsocyanat, einem aminischen Katalysator sowie an sich bekannten Zusatzstoffen besteht, aufgegossen und ver-. strichen wird, danach wird das gesamte System zunächst 10 bis 300 Sekunden in einer Kammer bei Temperaturen von 40 bis 100 ⁰C und einer relativen Feuchte von mindestens

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~35 %, vorzugsweise 70 bis 90 %, zu eineiis Schaumstoff expandiert und anschlieSend 30 bis 600 Sekunden in einer zweiten Kamsasr bei Temperaturen von 50 bis 200 ⁰C, vorzugsweise 100 bis 150 ⁰C, beliebiger relativer Feuchte ausgehörtet j vom Trennpapier abgezogen und gegebenenfalls weiterverarbeiten

2„ Verfahren nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß das Polyurethansystem A aus mindestens einem linearen Copolynieren und einem verzweigten Copolymeren des Ethylenoxids und Propylenoxids besteht, wobei in letzterem mindestens 50 % des Gehaltes an Ethylenoxid als Endblock verteilt vorliegen«

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Erfindungsanspruch

3« Verfahren, nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß els Katalysator für das Polyurethansystem A zinnorganische Verbindungen, vorzugsweise schwefelhaltige Verbindungen, oder Metallseifen verwendet werden»

Verfahren nach Punkt 1, gekennzeichnet "dadurch, daß als Zusatzstoffe Aerosil, Pigments, Farbstoffe, Schaumregu« lierungs-. Gleit- und Flammschutzmittel sowie Stabilisatoren zu verschiedenen Zeitpunkten dem Gemisch zugefügt werdenβ · ·