DD202248A5

DD202248A5 - Pulververdichtungsanlage und verdichtungsverfahren

Info

Publication number: DD202248A5
Application number: DD81235248A
Authority: DD
Inventors: Gonzalo S Leon; John E Fraize; Richard C Fortier
Original assignee: Cabot Corp
Priority date: 1980-11-28
Filing date: 1981-11-30
Publication date: 1983-09-07
Also published as: DK526881A; PT74041B; BR8107498A; AU547713B2; ES507532A0; BE891279A; GB2088276A; IT8168528A0; AU7795181A; AR227447A1; PT74041A; JPS57118900A; IT1146720B; GB2088276B; LU83791A1; IE52226B1; IE812792L; DE3146156C2; US4325686A; FR2495014A1

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Pulververdichtungsvorrichtung, bestehend aus einem Paar gasdurchlaessiger gegenlaeufiger Gurte, d. auf je einer Seite einer gemeinsamen Achse dergestalt angeordnet sind, dass sie zwischen ihren einander gegenueberliegenden Flaechen eine im allgemeinen sich verjuengende Verdichtungszone bilden. Die Gurte sind durch eine Vielzahl gegenstaendig voneinander entfernt liegender Stuetzrollen spannenweise vielfachgelagert, wobei jedes gegenstaendige Rollenpaar zwischen sich eine Verdichtungsstation bildet. Die gasdurchlaessigen Gurte werden in im wesentlichen gleichbleibenden Geschwindigkeiten in Richtung auf das sich verjuengende Ende der Verdichtungszone angetrieben, waehrend das zu verdichtende Pulvermaterial dem erweiterten Ende der Verdichtungszone in einer Rate eingespeist wird, welche ausreicht, um eine im wesentlichen vollstaendige Fuellung der Verdichtungszone aufrechtzuerhalten.

Description

Berlin, 29. 6. 1982 AP B 65 B / 235 248/3 60 122 12

Pulververdichtungsanlage "und Verdichtungsverfahren

Anwendungsgebiet der Erfindung;

Die vorliegende Erfindung bezieht sich allgemein auf das Verdichten von Pulver; insbesondere bezieht sie sich auf eine Anlage und deren Handhabung speziell ausgelegt zum Verdichten von Pulvermaterialien einer Teilchengröße zwi-

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sehen 5 σ 10 und 2 σ 10 cm, die eine geringe Schüttdichte aufweisen·

Charakteristik der bekannten technischen Lösungen

Viele im Handel befindliche Substanzen bestehen in ihrem ursprünglichen Iertigungsstand aus leichten, lockeren und voluminösen Pulvern geringer Schüttdichten. Beispiele hierfür sind die sogenannten "gedampften" Metall- und Metalloidoxide, die durch Hochtemperatur-Dampfphasenoxydation oder Hydrolyse von Verbindungen, der jeweiligen Metalle oder Metalloide hergestellt werden. Beispiele hierfür sind auch die durch jegliche der weithin bekannten Ofen-, Ihermal-, Plasma- oder Kanalverfahren hergestellten Ruße. Derartige Puderstoffe werden normalerweise zunächst in Form von Submikron-Pudern mit Schüttdichten von weniger als etwa 25 kg/m gesammelt. In diesem sehr leichten und voluminösen Zustand sind diese Puderstoffe, da sie pro Masseeinheit ein beträchtliches Volumen in Anspruch nehmen, nur unter großem Kostenaufwand zu verpakken und zu transportieren. Hinzu kommt, daß der Endverbraucher derartiger Pulverstoffe häufig Schwierigkeiten bei deren Handhabung und/oder Einbeziehung in Finalprodukt-Formulierungen bewältigen muß, da Pulverstoffe geringer Schüttdichten - sofern sie nicht vorher verdichtet wurden -

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zu staubähnliehern Verhalten zur Brückenbildung bei Vorratsbehälter-Austrittsöffnungen und Verschlußöffnungen neigen, unerwünschte Ablagerungen bilden und weitere zahllose Schwierigkeiten beim Fordern, Dosieren und Bearbeiten verursachen.

Im Bemühen um Ausschaltung derartiger Schwierigkeiten ist es allgemein üblich, die Submikron-Puderstoffe geringer Schüttdichten vor dem Transport oder der Verwendung einer oder mehreren verschiedenen Verdichtungsbehandlungen auszusetzen» Selbstverständlich muß beim Verdichten derartiger Stoffe besondere Vorsicht walten, um eine nachteilige Veränderung ihrer erwünschten Eigenschaften zu verhindern. So wird beispielsweise gewöhnlich Wert darauf gelegt, daß das Verdichten solcher Stoffe wie etwa gedämpfter Kieselerden oder Huße in einer solchen Weise vorgenommen wird, · welche die Dispergierbarkeit des verdichteten Pudererzeugnisses in der vorgesehenen Endzusammensetzung oder -formulierung nicht in außerordentlichem Maße nachteilig beeinflußt.

Ruße werden in großem Umfang als verstärkende Bestandteile in natürlichen und synthetischen Kautschukformulierungen verwendet. In diesem Anwendungsgebiet erfolgt die endgültige Kautschukzubereitung im allgemeinen durch Mastikation der festen Bestandteile der Rezeptur - darunter auch Ruß in das elastomere Ausgangsmaterial. Die unter typischen Kautschuk-Mastikationsbedingungen etwa beim Einsatz von Rollmühlen oder Innenmischanlagen vom Banbury-Typ entstehenden Schub- oder Mischkräfte sind im allgemeinen groß genug, daß sie es dem Rußhersteller gestatten, den Ruß in einer verdichtet agglomerierten oder pelletierten Form beizusteuern, ohne daß damit eine wesentliche Verschlechterung der verstärkenden Eigenschaften des Rußes verbunden

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ist. Ruße finden darüber hinaus ausgedehnte Verwendung als Schwärzungspigmente in Farben, Glasuren, Lacken und Thermoplasten. In diesen Anwendungsbereichen ist die Dispersionseigenschaft des Rußes selbstverständlich häufig von ausschlaggebender Bedeutung. Das Ausbleiben einer guten und gleichmäßigen Verteilung von Rußen in diesen Endprodukten kann unter herkömmlichen Mischbedingungen die erwünschten Eigenschaften dieser Produkte schwerwiegend und nachteilig beeinflussen. Weil darüber hinaus die im Verlaufe normaler Gummimischgänge entstehenden relativ großen Schubkräfte bei der Zubereitung flüssiger oder thermoplastischer Rußdispersionen im allgemeinen nicht erreicht werden, ist es in diesen Anwendungsbereichen normalerweise nicht möglich, den unzureichenden Dispersionseigenschaften einer einzelnen Rußpellet-Charge einfach durch Steigern der Mischzeit oder Erhöhen der Mischenergie zu begegnen.

Zur Herstellung von pelletierten Rußen werden herkömmlieherweise zwei Apparatetypen eingesetzt. Bei dem einen Typ handelt es sich im wesentlichen um eine Drehtrommel mit einem Einlauf- und einem Ausgangsende. Der "wollige" Rußpuder, der wahlweise mit Wasser oder anderen pelletierenden Stoffen vorgefeuchtet werden kann, wird dem Einlaßende der Trommel eingespeist, gelangt darin ins Taumeln, und dabei sintern die winzigen Teilchen zu größeren abgerundeten Agglomeraten oder Pellets, Die so gebildeten Pellets werden - sofern eine Anfeuchtung mit Wasser vorgenommen worden war - einer abschließenden Trocknung unterzogen. Typisch für einen derartigen Trommel-Pelletierapparat ist beispielsweise die von G. J. Webster et al. im O:S-Patent Ur. 2 812 541 vom 12. November 1957 offengelegte Anlage. Ein anderer Apparatetyp zum Verdichten und Pelletieren von Rußen besteht aus einem leicht schräg ausgerichtetem feststehendem zylindrischem Gehäuse, welches mit einer durchgehenden koaxial rotierenden Welle ausgestattet ist, auf der eine Vielzahl radial

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ausgerichteter Stifte angebracht ist. Diese Stifte sind so lang, daß ihre freien Enden der Gehäusewandung im wesentlichen anliegen. Der "wollige" Rußpuder wird dem oberen Ende des Gehäuses eingespeist, durch Drehen der Rührwelle werden die radialen Stifte gleichmäßig durch das Rußbett gezogen, wobei es zum Verdichten und Sintern des Rußes kommt. In den meisten Fällen trägt dies darüber hinaus dazu bei, den größten Teil des Rußes zum unteren Entleerungsende des Gehäuses zu bewegen. Wie beim oben erwähnten Troimnelpelletierapparat können bei Bedarf verschiedene flüssige Pelletierhilfsmittel dem bewegten Rußbett innerhalb des Stiftpelletierapparates zugesetzt werden; anderenfalls oder auch zusätzlich kann der Ruß vor dem Einführen in das zylindrische Gehäuse vorgefeuchtet werden, Stiftpelletierer dieses Typs sind in den US-PS Έτ, 3 390 424, R. J. Fortune, 2. Juli 1968; Hr. 3 891 366, Wilson H..Bushford,- 24. Juni 1975 und lir. 4 136 975, Glenn J. Forseth, 30· Januar 1979 offengelegt. Die aus sämtlichen der vorgenannten Apparatetypen resultierenden verdichteten Pellets sind zwar im allgemeinen für den Einsatz zum Zwecke der Kautschukverstärkung geeignet, nichtsdestoweniger besitzen sie häufig nachteilige Eigenschaften, von denen einige die Brauchbarkeit dieser Pellets als Pigmente für flüssige oder thermoplastische Zusammensetzungen erheblich beeinträchtigen können. Beispielsweise zeigen die nach dem bisherigen Stand der Technik pelletierten Rußpuder nicht selten ungleichmäßige Dichten sowohl hinsichtlich der Dichten von Pellet zu Pellet als auch hinsichtlich der im einzelnen Pellet vorliegenden Dichten. Was die letztgenannte Ungleichmäßigkeit betrifft, so zeigt es sich häufig, daß die Außenflächendichte der mit den bisherigen Apparatetypen hergestellten Rußpellets die im Inneren oder Kern des Pellets vorliegende Dichte beträchtlich übersteigt. Hinzu kommt, daß die Pelletier- oder Yerdichtungsoperationen der vorgenannten Arten häufig schwer

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zu steuern sind, weil Qualität und Gleichmäßigkeit des pelletierten Erzeugnisses gewöhnlich von der Aufrechterhaltung eines wohldosierten und gleichmäßigen Zustromes des wolligen Ruß-Einsatzmaterials zu den Einlaufenden der Pelletierapparate abhängen.

Wie bereits erwähnt, ist es normalerweise schwierig, den Fluß derart leichter Submikron-Puder mit jenem Grad von Genauigkeit zu steuern, der zur Erlangung einer hohen Dichtegleichmäßigkeit des Erzeugnisses erforderlich: ist.

^- Gedampfte Submikron-Kieseierden werden in breitem Maße industriell als Verstärkungsstoff© für Polymere wie insbesondere Silikonkautschuk und als Verdickungsstoffe oder thixotrope Agenzien für verschiedene Flüssigkeiten wie insbesondere Polyester-Gelcoarharze und Kohlenwasserstofföle verwendet. Wie bei den wolligen Rußen, so handelt es sich auch bei den gedampften Kieselerden um im allgemeinen staubähnliche Stoffe, die zur elektrostatischen Aufladung neigen und schwer zu behandeln, zu dosieren und zu transportieren sind. Dementsprechend ist es üblich, die gedampften Kieselerden durch Vibrationsbehandlung in einem Sammelbehälter für Transportzwecke zu verpacken. Eine etwas

""> weitergehende Verdichtung kann durch Vakuumabsackung erzielt werden. In den Fällen, in denen vorgesehen ist, die gedampfte Kieselerde als Verstärkungsmittel für Silikonkautschuk zu verwenden, kann das Material einer etwas rigoroseren Verdichtungsbehandlung unterzogen werden. Diese Behandlung und die hierfür eingesetzte Anlage ist im Detail in der nachstehend aufgeführten und in jedem Fall auf den Uamen Helmut Reinhardt et al. eingetragenen Patentliteratur offengelegt: US-PS 3 838 785, 12. Juni 1973; US-PS 3 742 566, 3. Juli 1973; US-PS 3 762 851, 2. Oktober 1973 und US-PS 3 860 682, 14. Januar 1975.

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Im Grunde handelt es sich bei dem hier verwendeten Apparat um ein Gehäuse, welches ein Paar in ihrer Achsenrichtung paralleler Rollen enthält, wobei diese Rollen in festgelegtem Abstand dergestalt miteinander in Verbindung stehen, daß sie eine enge "Einzugsstelle" oder Spaltöffnung bilden. Mindestens eine der Rollen besteht aus einem gasdurchlässigen Werkstoff, und das Innere der Rolle steht in Verbindung mit einer Vakuumquelle· Das gedampfte Kieselerde-Pudermaterial wird dem Gehäuse eingespeist, die Rollen arbeiten in gegenläufiger Drehrichtung, ziehen damit den gedampften Kieselerde-Puder in den dazwischenliegenden Durchgang und pressen dabei die Luft aus dem Einsatzmaterial heraus. Unterdessen ist in der/den mit gasdurchlässiger Oberfläche versehenen Rolle/n ein Vakuum aufgebaut worden, das die Luft aus den Zwischenräumen der Kieselerdeteilchen beim Durchgang durch den Rollenspalt kontinuierlich absaugt. Das verdichtete Kieselerdeerzeugnis dieses Apparatetyps wie auch die Arbeitsweise des Apparates weisen ebenfalls einige Unzulänglichkeiten auf. Zum einen neigt das verdichtete Kieselerdeerzeugnis zu einer im Querschnitt ungleichmäßig verlaufenden Dichte; die größte Dichte findet sich an den bzw. an der Oberfläche des Produktes, die der bzw. den Vakuumrolle/n am nächsten lag bzw. lagen; die geringste Dichte findet sich an der/den Vakuumrolle/n am entferntesten gelegenen Stelle. Zum zweiten werden zwar für den Einsatz des beschriebenen Apparates in gedämpftem Kieselerdepuder Dichteerhöhungen um das Drei- bis Vierfache gegenüber dem Original-Einsatzmaterial als möglich bekanntgegeben, zur Gewährleistung .guter Verstärkungseigenschaften bei der Silikonkautschuk-Herstellung sind indes erheblich größere Verdichtungsleistungen wünschenswert. !Ticht zuletzt gestalten sich die Arbeitsgänge eines solchen Verdichtungsapparates - insbesondere bei der Erzeugung der im industriellen Anwendungsbereich gefragten

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Verdichtungsgrade - verhältnismäßig kostspielig. Dies resultiert aus dem relativ hohen Kapitaleinsatz, der für die Vakuumanlagen zur Beseitung der großen Gasmengen aus dem lockeren gedämpften Kieselerdepuder erforderlich ist; dies resultiert des weiteren aus den durch die aufwendige Erhaltung und Wartung dieser Anlagen entstehenden Kosten.

Alle die obengenannten wie auch andere mit der Verdichtung von voluminösen Submikron-Pulvern geringer Schüttdichte verbundenen Probleme sind durch die vorliegende Erfindung in außerordentlichem Maße abgemildert oder auch im wesentlichen aufgehoben worden.

Ziel der Erfindung

Ziel der Erfindung ist die Schaffung einer neuartigen Anlage für die Verdichtung von Pulverstoffen sowie eines neuartigen Verfahrens zur Verdichtung von Puderstoffen, insbesondere die Schaffung einer Anlage sowie eines Verfahrens zur Verdichtung von Submikron-Pulverstoffen geringer Schüttdichten. Insgesamt soll bei dieser Anlage Energie eingespart werden und bei der Anlage und dem Verfahren zur Verdichtung von Submikron-Pulverstoffen geringer Schüttdichten eine verbesserte Einheitlichkeit des verdichteten Endproduktes erreicht werden.

Darlegung des Wesens der Erfindung

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Anlage sowie Verfahren zur Verdichtung von Pulvern, insbesondere gedampften Kieselerdepulvern mit Schüttdichten von nicht über 25 kg/m^ bereitzustellen, wobei die Schüttdichte des verdichteten gedampften Kieselerdeproduktes mehr als 100 kg/nr beträgt

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iind wobei das verdichtete gedampfte Kieselerdeprodukt keine nennenswerte Beeinträchtigung seiner verstärkenden Eigenschaften in Polymeren und insbesondere in Silikonkautschuken erleidet.

Die Submikron-Pulverstoffe sollen herausragende Einheitlichkeit hinsichtlich der Dichte von Teilchen zu Teilchen wie auch hinsichtlich der teilcheninternen Dichte aufweisen.

Weitere Gegenstände und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden in ihren Teilaspekten in der nachfolgenden Beschreibung deutlich.

Im weitesten Sinne besteht die erfindungsgemäße Vorrichtung aus einer Vielzahl von beiderseits einer gemeinsamen Achse paarig-parallel in Abständen voneinander angeordneten Stützrollen. Jedes Paar der in Abständen angeordneten Rollen bildet eine eigene und von den anderen Rollenpaaren unabhängige Verdichtungsstation. Der Abstand zwischen den Rollen jedes einzelnen Paares verringert sich periodisch von Station zu Station. Zwei gasdurchlässige Gurte sind jeweils einzeln über die Rollen der einen oder der anderen Seite der genannten gemeinsamen Achse gezogen, so daß diese Gurte gemeinsam eine sich allmählich zwischen ihren gegenüberliegenden Flächen verengende und im wesentlichen lediglich durch die genannten Rollen spannenweise gestützte Verdichtungszone bilden. Diese sich verengende Verdichtungszone wird durch Seitenplatten-Elemente eingefaßt, die mit den Rändern der gasdurchlässigen Gurte dicht abschließen. Antriebsvorrichtungen bewegen jeden dieser beiden Gurte mit im wesentlichen gleicher Geschwindigkeit in Richtung des verjüngten Endes der Verdichtungszone, Ebenfalls vorhanden sind Einspeisevorrichtungen, um den zu verdichtenden Pulverstoff am geweiteten Ende der ge-

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nannten Verdichtungszone einzuspeisen, wobei diese Einspei svorric.htungen in einer Weise gefahren werden können, daß während der Verdichtungsbehandlung eine im wesentlichen gleichbleibende Füllmenge in der Verdichtungszone aufrechterhalten wird.

Das Verfahren der vorliegenden Erfindung umfaßt im weiten Sinne das Einspeisen des zu verdichtenden Pulverstoffes in das erweiterte Ende des vorstehend beschriebenen Apparates, den Antrieb der beiden gasdurchlässigen Gurte zwecks Bewegung ihrer einander gegenüberliegenden Flächen mit im wesentlichen gleichen Geschwindigkeiten zum sich verjüngenden Ende der Verdichtungszone, das Auffangen des verdichteten Puderproduktes am verengten Ende der Verdichtungszone sowie das Aufrechterhalten der Einspeisung von Puderstoff in die Verdichtungszone in einer zur Erhaltung eines im wesentlichen vollständigen Püllungszustandes erforderlichen Rate.

Die Erfindung ist in den Zeichnungen näher beschrieben.

Pig. 1: schematische, teilweise im Schnitt dargestellte Seitenansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung,

Pig. 2: schematische, teilweise im Schnitt dargestellte Seitenansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung unter Einbeziehung von bestimmten bevorzugten Ausführungen,

Pig. 3: schematische Draufsicht des Apparates nach Abbildung 2 in Schnittdarstellung durch die Linien 2 - 2»,

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Pig. 4: schematische Seitenansicht einer bevorzugten Stützrollenausführung sowie eines typischen geeigneten Gurtlaufplanes zur Verwendung in der erfindungsgemäßen Vorrichtung.

Unter eingehender Bezugnahme auf die Pig. 1 bis 4, in denen sich jeweils gleiche Bezugsnummern auf jeweils gleiche Bauteile beziehen, besteht die Vorrichtung der vorliegenden Erfindung im wesentlichen aus einem Paar einander gegenüberliegender gasdurchlässiger endloser Gurte 2(b), die auf je einer Seite der gemeinsamen Achse A-A^f angebracht sind und dergestalt in ihrem Zwischenraum die sich allmählich verengende Verdichtungszone 1 bilden. Die gasdurchlässigen Gurte 2(a) und 2(b) ihrerseits sind jeweils über eine Vielzahl zapfengelagerter Stützrollen 6(a) und 6(b) dergestalt gezogen, daß sie sich im wesentlichen lediglich durch die Rollen gestützt entlang der sich verjüngenden Zone 1 bewegen. Hieraus ist weiter zu ersehen, daß - mit Ausnahme der Zwischenräume zwischen den letzten zwei oder drei einander parallel gegenüberliegenden Rollenpaaren 6(a) oder 6(b) - das Vorhandensein irgendwelcher hinter den Gurten 2(a) und 2(b) liegender und die Gurte stützender Bauteile statischen Charakters vermieden wurde. Auf derartige feste Stützteile wurde verzichtet, da diese ihre Stützfunktion notwendigerweise unter Erzeugung von Reibung mit den vorüberlaufenden Gurten 2(a) und 2(b) erfüllen wurden. Wo es zu einer Berührung von derartigen festen Stützteilen und den Gurten auf größerer Fläche kommt, können verhältnismäßig enorme Reibungskräfte entstehen. Nicht zuletzt würde eine derartige Stützenanordnung eine Quelle für Gurtverschleiß sein, sie würde darüber hinaus einer erheblichen Unwirtschaftlichkeit im Hinblick auf die zum Betreiben des Apparates erforderliche Energie gleichkommen. Bei der erfindungsgemäßen Bauweise wird hingegen die Kraft

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der Antriebsmaschine effektiv durch Betreiben der Gurte 2(a) und 2(b) ausgenutzt; nur ein geringer Kraftanteil istzui*; Überwindung der Gleitreibung von Gurten und fest-

* stehenden Stützelementen erforderlich. Die Stützrollen 6(a) und 6(b) sind parallel zueinander gegenüberliegend,

, in Abständen paarig voneinander entfernt angebracht, der Abstand oder der Spalt zwischen den jeweils ein Paar bildenden Rollen 6(a) und 6(b) wird vom divergenten Ende 300 der sich verengenden Verdichtungszone 1 her allmählich in Richtung auf das verjüngte Auslaufende 400 hin verringert.

""/. Jedes Paar der einander gegenüberliegenden und in Abständen voneinander angebrachten Stützrollen 6(a) und 6(b) bildet eine separate und spezifische Verdichtungsstation, Auf diese Weise setzt sich der Gesamtvorgang des Verdichtens von Puderstoffen im erfindungsgemäßen Apparat aus einer Vielzahl voneinander verschiedener und stufenweise stärker werdender Verdichtungsschritte zusammen; allgemein wird daher bevorzugt, daß die Anzahl der vorhandenen Verdichtungsstationen mindestens acht beträgt. Im Falle von Submikron-Puderstoffeinspeisungen niedriger Schüttdichten, d. h. mit Schüttdichten im Bereich von 25 kg/m oder weniger, gelten mindestens zehn Verdichtungsstationen als bevorzugte Lösung, Auf Wunsch, jedoch nicht notwendiger-

j weise wird der lineare Abstand zwischen den Stützrollenpaaren 6(a) und 6(b) entlang der gemeinsamen Achse A-A^f ebenfalls vom divergenten Ende zum konvergenten Ende der Verdichtungszone 1 hin allmählich verringert. Diese bevorzugte Verringerung des linearen Abstandes zwischen den Stützrollenpaaren 6(a) und 6(b) leitet sich aus der !Tatsache ab, daß die bei Betrieb des erfindungsgemäßen Apparates auf die Gurte 2(a) und 2(b) ausgeübten Drücke beträchtlich zunehmen, wenn das Pudermaterial die sich verengende Verdichtungszone 1 durchläuft; diese Kräfte erreichen ihr Maximum unmittelbar vor dem Austreten des ver-

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dichteten Pudererzeugnisses aus dem Austrittsende 400. Diese Druckzunahmen ihrerseits entstehen generell durch das sich rasch verringernde Verhältnis von Gasvolumen zu Peststoffvolumen im Pudermaterial während des Durchlaufens der sich verengenden Verdichtungszone 1. Damit ist gesagt, daß der Gasgehalt des Puderstoffes beim Hindurchtreten durch eine Verdichtungsstation infolge der Zusammenpressung durch die gasdurchlässigen Gurte 2(a) und 2(b) verringert wird. Auf diese Weise erhält jede nachfolgende Verdichterstation ein im Verhältnis zu den vorangegangenen Verdichtungsstationen gasvolumenvermindertes und feststoffdichteerhöhtes Pudermaterial. Je geringer der Gasanteil an den Peststoffteilchen im Puderstoff eines einem Verdichtungsrollenpaar mit vorgegebenem Rollenspalt zugeführten Puderstoffes also ist, umso größer wird selbstverständlich der den Gurten und ihren Stützrollen auferlegte Druck sein. Polglich sollten diese Verdichtungsdrücke relativ gleichmäßig über die Vorrichtung hinweg verteilt sein, und diese wird durch die abnehmenden Abstände der Verdichtungsstationen begünstigt. Ährilicherweise ist ebenfalls von Vorteil, daß die Verengung des Spaltes zwischen den einander, gegenüberliegenden Stützrollen 6(a) und 6(b) der einzelnen Verdichtungsstation soweit begrenzt wird, daß sie nicht mehr als etwa 25 % der Spaltbreite der vorangegangenen Verdichtungsstation beträgt. Im Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung bezieht sich der hier gebrauchte Begriff "Spalt" auf die kleinste Abmessung zwischen den Umfangsflachen eines gemeinsam eine Verdichtungsstation bildenden Stützrollenpaares.

Bei der Behandlung von extrem leichten und voluminösen Submikron-Puderstoffen wie etwa von gedämpften Kiesel-

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erden oder Rußen mit Schüttdichten unter 25 kg/m ist es

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wichtig, daß der durch die sich verengende Verdichtungszone 1 gebildete eingeschlossene Winkel θ nicht zu groß ist, da es in diesem Fall schwierig sein wird, industriell interessierende Verdichtungsraten ohne die Gefahr einer schädlichen pneumatischen Staubildung innerhalb des sich durch die konvergente Yerdichtungszone 1 bewegenden Puderstoffes herzustellen. Ein solcher pneumatischer Stau kann sich bei hohen Gurtgeschwindigkeiten und Verdichtungsraten soweit steigern, daß es zum Rückfließen von zumindest einem Teil des Puderstoffes in Richtung auf das erweiterte Eintragende 300 der sich verjüngenden Yerdichtungszone 1 kommt und damit eine Beeinträchtigung von Verdichtungsrate und Verdichtungs-Gleichmäßigkeit entsteht. Dieses Phänomen tritt auf, wenn die Yerdichtungsrate oder der Durchsatz der Anlage die Gas-Übernahmekapazität der verwendeten gasdurchlässigen Gurte 2(a) und 2(b) übersteigt; wenn - mit anderen Worten - die im zu verdichtenden Puderstoff zwischen den Teilchen vorhandenen Gase nicht schnell genug durch die genannten gasdurchlässigen Gurte 2(a) und 2(b) hindurchgedrückt werden können. Diese Schwierigkeit kann indes weitgehend ausgeschaltet oder aber zumindest sehr stark dadurch verringert werden, daß der durch die Verjüngung der Zone 1 gebildete eingeschlossene Winkel θ sowohl für die Gesamtlänge der Zone als auch für jedwede aneinander grenzenden Yerdichtungsstationen auf einen Betrag von nicht mehr als etwa 10° beschränkt bleibt. Durch ein derartiges Begrenzen des Winkels der genannten Zone 1 werden darüber hinaus auch die auf die angetriebenen gasdurchlässigen Gurte 2(a) und 2(b) ausgeübten Zugkräfte minimiert, die dem Puderstoff auferlegten Verdichtungskräfte sind starker auf einen nahezu ebenen Verformungszustand gerichtet; vom Standpunkt der lutzungsdauererhaltung der Gurte 2(a) und 2(b), .hinsichtlich der zu ihrem Antrieb aufzuwendenden leistung wie auch vom Standpunkt der Verdichtungseffizienz

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sind diese Faktoren als wünschenswert zu betrachten.

Weiterhin erforderlich ist selbstverständlich die Schaffung eines Gehäuses, das nennenswerte Rieselverluste von Puderstoff aus der konvergenten Verdichtungszone 1 heraus verhindert. Die baulichen Binzelheiten eines generell geeigneten Gehäuses sind in Fig. 3 dargestellt. Wie daraus hervorgeht, sind die Stützrollen 6(a) und 6(b) zwischen den inneren gegenständigen Flanschverbindungen 7(a) und 7(b) der H-Profil-Rahmenbauteile 8(a) und 8(b) dergestalt

(';^! zapfengelagert, daß sich die Umfangflachen der genannten Rollen 6(a) und 6(b) unter den Rändern 9(a) und 9(b) der genannten Flansche 7(a) und 7(b) befinden. Die Breiten der gasdurchlässigen Gurte 2(a) und 2(b) überragen die Spannweiten der Rollen 6(a) und 6(b) geringfügig, so daß sich die freien Ränder 10(a) und 10(b) der Gurte 2(a) und 2(b) bilden, welche über die Enden der Rollen β(a). und 6(b) hinausragen. An den Rändern 9(a) und 9(b) der Flansche 7(a) und 7(b) der Rahmenbauteile 8(a) und 8(b) sind Reibstreifen 11(a) und 11(b) fest angebracht, die sich ohne Unterbrechung über die gesamte Länge der sich verjüngenden 7erdichtungszöne~T~eT^trecken7"riiese Reibstreifen 11(a) _ und 11(b) bestehen aus einem glatten, harten, reibungs-

' --^ armen Material wie etwa hochverdichtetem Polyethylen und sind breit genug, um den Spalt zwischen den beiden Rändern 9(a) und 9(b) und den freien, Kanten 10(a) und 10(b) der Gurte 2(a) und 2(b) auszufüllen. Durch diese Konstruktion wird somit eine Abdichtung zwischen den Gurten 2(a) und 2(b) und den Reibstreifen 11(a) und 11(b) gebildet. Vervollständigt wird die Abdichtung der sich verjüngenden Verdichtungsζone 1 durch das Vorhandensein von zv/ei Seitenplatten 12, die an den Außenseiten der Flansche 7(a) und 7(b) befestigt sind.

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Wie aus Pig. Ί zu ersehen ist, wird jeder der Gurte 2(a) und 2(b) von einem Antriebsmotor 15 dergestalt angetrieben, daß die einander gegenüberliegenden Gurtflächen 3(a) und 3(b) mit annähernd gleichen Geschwindigkeiten zum sich verjüngenden Ende der Verdichtungszone 1 hinbewegt werden. Dies kann beispielsweise durch eine geeignete Getriebeverbindung 16 zwischen der Kurbelwelle 17 des Antriebsmotors 15 und den Antriebswellen 18(a) und 18(b) der Treibrollen 19(a) und 19(b) bewerkstelligt werden. Es sollte sich von selbst verstehen, daß sich die Erfindung nicht auf die in der Fig. 1 gezeigte spezifische Gurtantriebsvorrichtung beschränkt, zumal sich dem Fachmann eine Vielzahl anderweitiger geeigneter baulicher Lösungen einschließlich etwa des Einsatzes von zwei synchronisierten, direkt antreibenden Motoren, von denen jeder einen Gurt des gasdurchlässigen Gurtpaares 2(a) und 2(b) antreibt,als gleichwertig anbietet.

Die gasdurchlässigen Gurte 2(a) und 2(b) können aus nahezu jedem textlien Material gefertigt sein, das eine ausreichende Gasdurchlässigkeit aufweist und dabei gleichzeitig eine ausreichende Undurchlässigkeit gegenüber dem zu v.erdichtenden Puderstoff aufweist, um dessen Hindurchtreten durch die Gurte zu. verhindern. Des weiteren müssen die Werkstoffe für die Gurte 2(a) und 2(b) selbstverständlich ausreichend fest und haltbar sein, um als angetriebene Maschinenelemente unter beträchtlichen Lasten verwendet werden zu können. Derartige gasdurchlässige Gurtmaterialien sind bekannt, es kann sich hierbei beispielsweise um geeignete verstärkte Baumvrollgewebe oder Baumwoll-Polyester-Gewebe handeln. Unter Berücksichtigung der obengenannten Gegebenheiten wird es dem Fachmann in

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jenem Gebiet, auf das sich die Erfingung bezieht, möglich sein, geeignete Gurtmaterialien auszuwählen, die dem jeweiligen zu verdichtenden Puderstoff, der erwünschten Verdichtungsbehandlung und den vom Durchsatz bestimmten baulichen Parametern der Maschine angemessen sind.

Um die Gleichmäßigkeit der von der erfindungsgemäßen Anlage hervorgerufenen Verdichtungswirkung zu maximieren, ist es wichtig, daß die Anlage mit einer Beschickungsvorrichtung versehen ist, welche die sich verjüngende Verdichtungszone 1 während des Betriebes in einem im wesentlichen gleichbleibend vollständigen Füllstand hält. In der in Fig. 1 dargestellten Anlage besteht die genannte Beschickungseinrichtung aus einem Schwingmuldenförderer 52, wobei die Schwingmulde 53 ihrerseits aus einem Puder-Vorratsbehälter 54 gespeist wird. Die Steuerung der in das geweitete Ende der Verdichtungszone 1 bei Verwendung einer derartigen Beschickungseinrichtung eingespeisten Pudermenge kann im allgemeinen durch Steuerung der Frequenz und/oder der Amplitude der Schwingung der Mulde 53 und/oder durch Steuerung des Neigungswinkels der Mulde 53 erfolgen. Für eine Vielzahl im vorliegenden Zusammenhang interessierender Puderstoffe erweisen sich relativ einfach gestaltete, eigenständige, aber nichtsdestoweniger mit der erfindungsgemäßen Anlage verbundene Beschickungsvorrichtungen ähnlich der in Fig. 1 schematisch gezeigten Vorrichtung als geeignet, eine nahezu vollständige Befüllung der sich verjüngenden Verdichtungszone 1 aufrechtzuerhalten. Im Falle von Submikron-Puderstoffen niedriger Schüttdichten können sich indes die bei der Puderförderung eigentlich üblichen konventionellen Fördermittel wie etwa Schneckenförderer, Schwerkraft-Falltrichter oder Schwingförderer als weniger geeignet erweisen, eine gleichmäßige Einspeisungsrate in die sich verjüngende Verdick-

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tungszone 1 zu gewährleisten. Die Fig, 2 und 4 vermitteln hierzu eine bauliche Anordnung, mit deren Hilfe das Fördern von Submikron-Puderstoffen niedriger Schüttdichte in die sich verjüngende Verdichtungszone 1 zwecks sicherer Aufrechterhaltung der vollständigen Füllung dieser Zone erleichtert wird, Im einzelnen geht aus Fig. 2 zunächst hervor, daß der erfindungsgemäße Terdichtungsapparat dergestalt ausgerichtet ist, daß sich die konvergierende Yerdichtungszone 1 in nahezu vertikaler Stellung befindet, wobei das geweitete Eintragende 300 nach oben zeigt. Eine derartige nahezu senkrechte Ausrichtung des erfindungsgemäßen Verdichtungsapparates ist insofern vorteilhaft, als sie die Schwerkraft zur Förderung des Puderstoffes in die sich verjüngende Yerdichtungszone 1 und damit zur Aufrechterhaltung einer nahezu vollständigen Füllung der Yerdichtungszone zu Hilfe nimmt. Unmittelbar über dem divergierenden Ende 300 der genannten Yerdichtungszone 1 und mit dieser zusammenhängend ist eine sich relativ weiter verengende Beschickungszone 200 angebracht, die sich aus der Fortsetzung des Gurtpaares 2(a) und 2(b) über die lediglich zur Bildung der sich verjüngenden Yerdichtungszone 1 erforderliche Länge hinaus zusammensetzt. Der Boden der Beschickungszone 200 entspricht darüber hinaus dem Beschickungsende 300 der sich verjüngenden Yerdichtungszone 1, er wird durch das oberste Stützrollenpaar 6(a) und 6(b) der sich verjüngenden Yerdichtungszone 1 gebildet, Das Einfüllende 100 der Beschickungszone 200 andererseits wird aus einem Paar einander gegenüberliegender Umlenkrollen 57(a) und 57(b) gebildet, die in wesentlich größerem Abstand voneinander angebracht sind als die Rollen des obersten Rollenpaares 6(a) und 6(b), Hinzu kommt, daß sich diese Umlenkrollen in einem geradlinigen Abstand über dem obersten Rollenpaar 6(a) und 6(b) befinden und so eine sich verengende Beschickungszone 200 mit einem eingeschlos-

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senen Winkel 0 bilden, der den Winkel ö wesentlich übersteigt. Die gasdurchlässigen Gurte 2(a) und 2(b) sind wie am besten aus Fig. 4 zu ersehen ist - bei dieser Verkörperung der Erfindung durchgängig über ihre entsprechenden Antriebsrollen 19(a) und 19(b), Stützrollen 6(a) und 6(b) sowie die Umlenkrollen 57(a) und 57(b) gezogen und bilden so die relativ weite konvergierende Beschikkungszone 200, die mit der erheblich engeren, sich verjüngenden Verdichtungsζone 1 fest verbunden ist und diese beschickt. Da die Hauptfunktionen der Beschickungszone darin bestehen, den Puderstoff-Eintrag einleitend teilweise zu entgasen und ihn der sich verjüngenden Verdichtungszone 1 zuzuführen, werden die innerhalb dieser Beschickungszone 200 auf die gasdurchlässigen Gurte 2(a) und 2(b) einwirkenden Kräfte im allgemeinen verhältnismäßig sehr klein sein. Daher dürfte es im allgemeinen nicht notwendig sein, die genannten Gurte innerhalb dieser Zone 200 mit zusätzlichen, in Abständen angebrachten Stützrollen zu versehen, wenngleich nichtsdestoweniger auf 7/unsch eine derartige Vorrichtung angebracht werden kann.

Das Vorhandensein einer derartigen, breit angelegt sich verjüngenden Beschiekungszone 200 vermindert in starkem Maße die Last des Aufrechterhaltens eines weitgehend kompletten Füllstandes der vergleichsweise engeren, sich verjüngenden Verdichtungszone 1; dies vor allem dann, wenn es extrem leichte und wollige Submikron-Puderstoffe von weniger als etwa 25 kg/m Schüttdichte zu verdichten gilt. Die genannte Beschickungszone 200 hebt die Wirkungen kleinerer Brückenbildungen an Puder-Einspeis— Vorrichtungen oder anderer geringfügiger Behinderungen oder Störungen des Puderstoff-Flusses in den erfindungsgemäßen Verdichtungsapparat auf und trägt damit zur Auf-

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rechterhaltung der nahezu vollen Befüllung der sich verjungenden Verdichtungszone 1 bei. Letztere ist für die Erhaltung eines gleichmäßig verdichteten Produktes von

» ausschlaggebender Bedeutung, Es zeigt sich natürlich, daß es bei Verwendung einer Anlage entsprechend Fig. 2 oder 4 zur Aufrechterhaltung eines derartigen, nahezu vollständigen KillStandes der Yerdichtungszone 1 lediglich notwendig ist, den Puderstoff-Fluß von der Einspeisvorrichtung in das Beschickungsende 100 der Beschickungszone 200 dergestalt zu steuern, daß Y/enigstens ein Füll-

^. minimum vorhanden ist, ohne daß es also der genaueren und schwieriger zu bewerkstelligenden Aufrechterhaltung eines fortwährend nahezu vollständigen Füllungsgrades bedarf.

Eine weitere bevorzugte Verkörperung der Erfindung besteht in der Errichtung von Mitteln, durch welche die zumindest den letzten Verdichtungsstationen des Apparates übertragenen Verdichtungskräfte gleichbleibend erhalten werden, obwohl es mitunter zu Veränderungen der Schüttdichte des Einsatz-Puderstoffes kommen kann. Dieses Gleichhalten kann dadurch erfolgen, daß - in Abhängigkeit von derartigen Schüttdichteänderungen - das "Spaltbreiteverhältnis" wäh- 'J rend des Betriebes der Anlage in geeigneter Weise einer Anpassung unterzogen wird; als "Spaltbreiteverhältnis" sei im vorliegenden erfindungsgemäßen Zusammenhang der numerische Quotient der Spaltbreite zwischen dem am weitesten auseinanderliegenden Stützrollenpaar 6(a) und 6(b) der sich verjüngenden Verdichtungszone 1 geteilt durch die Spaltbreite zwischen dem am engsten aneinanderliegenden Stützrollenpaar am Austrittsende 400 der sich verjüngenden Verdichtungsζone 1 verstanden. Wie sich zeigt, wird die Gesamtverdichtung eines Einsatz-Pudermaterials von konstanter Schüttdichte zum größten Teil durch das vorer-

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wähnte Spaltbreiteverhältnis bestimmt. Im Falle von Submikron-Puderstoff kommt es indes häufig vor, daß das der Verdichtungsanlage zugeführte Material wechselnde Schüttdichten aufweist. Unter diesen Umständen wird die ' Aufrechterhaltung eines gleichbleibenden Spaltbreiteverhältnisses während der Yerdichtungsoperationen im allgemeinen in einem verdichteten Produkt resultieren, dessen Schüttdichte in Abhängigkeit von den Schüttdichteveränderungen im Puderstoff-Startmaterial variiert. Zur Bewältigung dieses Problems wird es besonders bevorzugt, den erfindungsgeinäßen Apparat mit Hilfsmitteln auszustatten, durch welche das Spaltbreiteverhältnis in Abhängigkeit von Schüttdichteveränderungen des Puderstoff-Einsatzmaterials angepaßt und somit gesichert werden kann, daß die dem zu verdichtenden Material auferlegten Verdichtungskräfte zumindest relativ konstant gehalten werden. Dies resultiert selbstverständlich in einem verdichteten Puderprodukt von verbesserter Einheitlichkeit im Vergleich zu einem in ähnlicher Weise verdichteten Produkt, bei dem das Spaltbreiteverhältnis des Verdichtungsapparates unverändert gehalten worden war. In den Fig. 2 und 3 wird eine geeignete„_bauli5he_Lösung^da-rgesiiel-lt, mit deren Hilfe eine derartige Anpassung des Spaltbreiteverhältnisses bewerkstelligt werden kann. Dabei sind die Rahmenbauteile 8(b)., die sämtliche Stützrollen 6(b) tragen, mit jedem Paar Seitenplattenelementen 12 vermittels einer Vielzahl von Halterungen 40 starr verbunden. Demgegenüber sind die Rahmenbauteile 8(a), die sämtliche Stützrollen 6(a) tragen, über jene Stützrolle 6(a), die am Einspeisende 300 der sich verjüngenden Verdichtungszone 1 liegt, dem genannten Seitenplattenpaar 12 drehbar 'gelagert verbunden, so daß die genannten Rahmenbauteile 8(a) zwischen den Seitenplatten-Bauteilen 12 hin- und herschwingen können, wodurch Anpassungen des Spaltes zwischen dem am Austragende 400

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liegenden Rollenpaar 6(a) und 6(Td) möglich sind, während die Spaltbreite zwischen dem am Einspeisende 300 gelegenen Rollenpaar 6(a) und 6(b) konstant erhalten bleibt. Des weiteren wird die Antriebswelle 18(a) der Antriebsrolle 19(a) durch Schlitze (nicht dargestellt) geführt, die in jedem der beiden Seitenplatten-Bauteile angebracht sind. Die überstehenden Teile der Welle 18(a) sind in den Seitenarmen 20 eines Bügels 22 gelagert. Eine konstante Kraft erzeugende Mittel wie etwa ein Paar Hydraulik-Arbeitszylinder 30 sind in gleichen Abständen von jeder Seite der Mittellinie des Hinterteiles der aus starrem Rahnienbauteil 8(b)/Seitenplatte 12 bestehenden Baugruppe aufgehängt, Die Arbeitsenden der Hydraulikzylinder stoßen auf Bauteile 315 die mittels Steckstift den Verbindungsköpfen 24 eines Querbügels 23 angeschlossen sind. Während des Arbeitens der Anlage wird den Zylindern 30 gleichmäßig hydraulischer Druck angelegt, wodurch deren kraftübertragende Bauteile 31 einen mit gleichstarker Kraft geführten Hub in Richtung auf die Oberkante der Zeichnung ausüben und auf diese Weise ihre entsprechenden Kräfte über Bügel 22 und Welle 18(a) zum unteren Teil des drehbar angebrachten Rahmenbauteiles 8(a) übertragen. Diese Kraftwirkung nun zwingt die nahe des Austrittsendes 400 der sich verjüngenden Verdichtungs- -) zone 1 befindlichen Stützrolle(n) 6(a) zu engerem Heranrücken an die jeweils ihnen entgegengesetzte(n) Rolle(n) 6(b). Infolge des durch die Anlage hindurchgehenden zu verdichtenden Puderstoffes wird der Spalt zwischen dem Rollenpaar, welches das Austrittsende 400 der sich verjüngenden Verdichtungszone 1 bildet, normalerweise niemals vollständig geschlossen sein, er wird sich vielmehr unter dem Zwang der aktivierten Hydraulikzylinder 30 kontinuierlich dergestalt selbst einstellen, daß zumindest verhältnismäßig konstante Verdichtungskräfte auf das die untersten VerdichtungsStationen passierende Pudermaterial einwirken.

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Sind Dichte und Durchflußmenge des durch die sich verjüngende Yerdichtungszcne 1 hindurchgehenden Puderstoffes konstant, so wird auch die letzte Yerdichtungsstation im wesentlichen unverändert arbeiten. Damit stellt sich das vorerwähnte, im wesentlichen konstante Spaltbreitenverhältnis ein. In den Fällen jedoch, in denen die Schüttdichte des der Anlage eingespeisten Puderstoffes oder dessen" Durchflußmenge Veränderungen unterworfen ist, wird sich die Spaltbreite und damit auch das Spaltbreitenverhältnis in entsprechender Weise darauf einstellen und auf diese Weise eine verbesserte Gleichmäßigkeit der Verdichtungskräfte bewahren bzw. eine verbesserte Gleichmäßigkeit des verdichteten Erzeugnisses gewährleisten. Es ist klar, daß die oben offengelegte Verstelleinrichtung für das Spaltbreitenverhältnis nicht unbedingt die in den Pig, 2 und 3 dargestellte spezifische Gestalt annehmen muß; sind das Punktionsprinzip und die beabsichtigten Wirkungen einmal vollständig erkannt, dann ergeben sich ohne Zweifel viele Möglichkeiten für Abänderungen und Modifikationen. So können beispielsweise alternative Mechanismen zur Anwendung einer gleichbleibenden Kraft die Gestalt von pneumatischen Druckkolben, Gegengewichten, Pedern, elektromechanischen Rückkopplungen und dergleichen annehmen, ohne daß dabei hydraulische Kraftzylinder - wie im Ausführungsbeispiel gezeigt - Verwendung finden müssen. Darüber hinaus können geeignete Anordnungen der Rahmen- und Seitenwand-Bauteile zwecks Regulierung des Spaltbreiteverhältnisses gefunden werden, die sich von der im Beispiel gezeigten und beschriebenen Bauweise unterscheiden.

Eine weitere bevorzugte Verkörperung der Erfindung besteht in der Errichtung einer divergierenden Trennzone 500, die mit dem Austrittsende 400 der sich verjüngenden Verdichtungszone 1 fest verbunden ist. Diese Verkörperung der

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Erfindung ist in den Fig, 1, 2 und 4 dargestellt; es geht aus der Darstellung hervor, daß die gasdurchlässigen Gurte 2(a) und 2(t>) unmittelbar nach dem letzten (das Austrittsende 400 bildenden) Stützrollenpaar 6(a) und 6(b) weitergeführt, in scharf auseinanderlaufenden Winkeln unter das erwähnte Austrittsende 400 geleitet und sodann über die weiter auseinanderstehenden Antriebsrollen 19(a) und 19(b) gezogen werden und auf diese Weise die fest angeschlossene, sich erweiternde Trennzone 500 bildend. Das Vorhandensein -dieser sich erweiternden Trennzone 500 unterstützt das Ab-"· scheiden des verdichteten Puderproduktes von den einander gegenüberliegenden Flächen 3(a) und 3(b) der gasdurchlässig gen Gurte 2(a) und 2(b). Hinsichtlich dessen kann es sich auch als vorteilhaft erweisen, zusätzliche spannenweise zwischen den Seitenplattenbauteilen 12 laufende Rakel 501(a) und 501(b) anzubringen, die in fester Verbindung mit den Gurtflächen 3(a) und 3(b) über die Antriebsrollen 19(a) und 19(b) geführt werden. Diese Rakel 501(a) und 501(b) dienen dem kontinuierlichen Entfernen von verdichtetem Puderprodukt, das sich auf den Flächen 3(a) und 3(b) der Gurte 2(a) und 2(b) absetzt.

Eine weitere bevorzugte Verkörperung der Erfindung besteht J in der Errichtung von im wesentlichen gleichbleibenden Spaltöffnungen zwischen den letzten zwei oder drei aufeinanderfolgenden Verdichtungsstationen der sich verjüngenden Verdichtungszone 1. Wird nämlich der Einsatz-Puderstoff durch zwei oder drei derartige, mit gleichbleibend minimaler Spaltbreite versehene abschließende Stationen geleitet, dann wird die Schüttdichte des verdichteten Produktes maxlmiert. Dementsprechend sind in der in Fig. 4 dargestellten Verkörperung der Erfindung die Spaltöffnungen; zwischen den letzten beiden Rollenpaaren 6(a) und 6(b) nahezu gleichgroß, wodurch beim

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praktischen Betrieb der Anlage das die konvergierende Verdichtungszone 1 passierende Pudermaterial eine mit minimaler Spaltbreite versehene letzte Verdichtungsstation durchläuft. Vorteilhafterweise werden auch die gasdurchlässigen Gurte 2(a) und 2(b) in dieser Laufstrecke zwischen den letzten, mit gleicher Spaltbreite versehenen VerdichtungsStationen durchgängig gestützt. Dies kann durch Einbau glatter, starrer Stützteile 36(a) und 36(b) erfolgen, welche spannenweise ausgerichtet sind, dergestalt die Zwischenräume zwischen den innersten Umlaufflächen der Rollen 6(a) und der Rollen 6(b) der mit gleichen Abstand versehenen Verdichtungsstationen ausfüllen und auf diese Wei'se gemeinsam mit den genannten Stützrollen kontinuierlich die Flächen der Gurte 2(a) und 2(b) bei deren Durchlauf durch die genannten abschließenden VerdichtungsStationen stützen. Die genannten Stützteile 36(a) und 36 (b) tragen dazu bei, das Auffasern der gasdurchlässigen Gurte 2(a) und 2(b) zu verhindern.

Unter Einsatz der erfindungsgemäßen Anlage bzw. des erfindungsgemäßen Verfahrens wurde eine für die Kautschuk-, verstärkung vorgesehene gedampfte, wollige Submikron-Kieselerde einer Schüttdichte von etwa 37 kg/m in separa-

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ten Läufen auf Schüttdichten von etwa 83 kg/nr bzw. etwa

3 189 kg/m verdichtet. Die wollige Kieselerde sowie die zwei verdichteten Kieselerdeprodukte wurden sodann jeweils unter Standardbedingungen in zwei Fülldosierungen separaten Chargen einer hitzebehandelten Silikonkautschukzusammensetzung auf der Basis eines Methylvinyl-Siloxangummis beigemischt; die beiden separaten Kieselerde-Fülldosierungen betrugen - bezogen'auf die Kautschukmasse - 10 und 30 Prozent. Proben der resultierenden kieselerdeverstärkten Silikonkautschuk-Zusammensetzungen wurden zu Zugstangen verformt, in der Form etwa 10 min lang bei 290 ⁰F ausge-

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härtet, sodann aus der Form herausgenommen und für etwa weitere 4 Stunden bei etwa 300 ⁰F ausgehärtet. Die gehärteten Zugstabproben wurden nun unter Befolgung anerkannter Prüfvorschriften hinsichtlich Härte, Reißfestigkeit, Zugfestigkeit, Längenzunahme, Pressungsrest und Reinheit geprüft. Innerhalb der Probestück-Gruppen mit gleichen Kieselerdegehalten wurden keine nennenswerten Unterschiede der Prüfmerkmale festgestellt. Dieses Fehlen von erheblichen Unterschieden bei den genannten verschiedenen Eigenschaften ausgehärteten Kautschuks weisen darauf hin, daß die Yerdichtungsbehandlungen der wolligen Kieselerde - obwohl die stärkste Behandlung die Schüttdichte um etwa das Fünffache steigerte - nur eine geringe oder gar 'keine Wirkung auf die Dispergierungseigenschaften der Kieselerdeprodukte unter Standardbedingungen der Silikonkautschuk-Zubereitung, hatten.

Ähnliche Prüfungen wurden mit den zwei verdichteten Kieselerdeprodukten bei 10 und 20 Masse-% Fülldosierung jeweils in eine Vinylazetat-Ethylen-Kopoljinerformulierung und in eine EPDM-Kautschukformulierung durchgeführt, Wiederum erbrachte die physikalische Prüfung der resultierenden . kieselerdeangereicherten Polymer zusammensetzungen nur unwesentliche (wenn überhaupt) Unterschiede hinsichtlich der Verstärkungseigenschaften der verdichteten Kieselerdeprodukte, obwohl das dabei verwendete stärker verdichtete Kieselerdeprodukt etwa die doppelt so hohe Schüttdichte aufwies als das weniger stark verdichtete Kieselerdeprodukt,

Wenn auch die vorliegende Erfindung hier anhand bestimmter Verkörperungen beschrieben worden ist, so soll sie damit keinesfalls auf diese Verkörperungen begrenzt sein. Variationen und Modifikationen, die sich dem Fachmann anbieten, sind daher möglich, ohne daß dadurch vom Grundgedanken oder vom Schutzumfang der Erfindung abgewichen wird.

Claims

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Erflndungsanspracfa

1, Pulververdichtungsanlage, gekennzeichnet dadurch, daß sie sich zusammensetzt aus einer Vielzahl von um eine gemeinsame Achse angeordneten Verdichtungsstationen, wobei jede dieser Stationen durch ein Paar in Abständen voneinander angebrachten, einander parallel gegenüberliegender Stützrollen gebildet wird und wobei der Spalt zwischen den Rollen jeder dieser VerdichtungsStationen nacheinander von Station zu Station verringert wird; daß ein über diese Rolle gezogener und von ihnen spannenweise gestützter gasdurchlässiger Gurt auf einer Seite der genannten gemeinsamen Achse und ein weiterer über die genannten Rollen gezogener und von ihnen gestützter gasdurchlässiger Gurt auf der anderen Seite der genannten gemeinsamen Achse angebracht ist, wobei diese aufgezogenen und gestützten Gurte gemeinsam eine sich verjüngende Verdichtungszone bilden; daß bauliche Vorrichtungen die sich verjüngende Verdichtungszone umschließen, um auf diese Weise das Austreten von Puderstoff zu verhindern; das Vorrichtungen die genannten gasdurc.hlässigen_Gurte in nahezu einander gleichenden Geschwindigkeiten in Richtung auf das sich verjüngende Ende der Verdichtungszone antreiben; daß bauliche Vorrichtungen der sich verjüngenden Verdichtungszone Pulverstoff am divergierenden Ende dergestalt einspeisen, daß ein im wesentlichen voller Füllstand der Verdichtungszone aufrechterhalten wird.
2. Verdichtungsanlage nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß die Zahl der genannten Verdichtungsstationen mindestens acht beträgt.

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3. Verdichtungsanlage nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß die Zahl der genannten Verdichtungsstationen mindestens zehn beträgt.
4. Verdichtungsanlage nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß der eingeschlossene Verjüngungswinkel der Verdichtungszone, Q , etwa 10° nicht übersteigt.
5. Verdichtungsanlage nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß die sich verjüngende Verdichtungszone nahezu senkrecht ausgerichtet ist und das verjüngte Ende den obersten Teil bildet.
6. Verdichtungsanlage nach Punkt 5» gekennzeichnet dadurch, daß darüber hinaus eine sich verjüngende Beschickungszone fest mit dem geweiteten Ende der sich verjüngenden Verdichtungszone verbunden ist, wobei der Verjüngungswinkei 0 der Beschickungszone erheblich größer als der Verjüngungswinkel θ der Verdichtungszone ist.
7. Verdichtungsanlage nach Punkt 6, gekennzeichnet dadurch, —daß~"die~genannte sich verjüngende Beschickungszone durch

Verlängerungen der gasdurchlässigen Gurte bis unter das j geweitete Ende der sieh verjüngenden Verdichtungszone gebildet wird, wobei jede Gurtverlängerung über eine auf der entsprechenden Seite der gemeinsamen Achse und über den obersten Stützrollen angebrachte Umlenkrolle gezogen ist,
8. Verdichtungsanlage nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß sie zusätzlich eine sich'erweiternde Trennzone enthält, wobei diese mit dem konvergierenden Ende der sich verjüngenden Verdichtungszone fest verbunden ist.

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9. Verdichtungsanlage nach Punkt 8, gekennzeichnet dadurch, daß die sich erweiternde Trennzone durch Verlängerung der gasdurchlässigen Gurte bis unter das konvergierende Ende der sich verjüngenden Verdichtungszone gebildet wird, wobei jede dieser Gurtverlängerungen über eine hierzu auf der entsprechenden Seite der gemeinsamen Achse und unterhalb der letzten Stützrollen angebrachte zusätzliche Stützrolle gezogen wird.

K:j 10, Verdichtungsanlage nach Punkt 9, gekennzeichnet dadurch, daß darüber hinaus mit der zusätzlichen Stützrolle verbundene Rakel dergestalt angeordnet sind, daß sie verdichtetes Pulvermaterial vom Gurt beseitigen,
11. Verdichtungsanlage nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß die Spalte zwischen den Rollenpaaren der letzten zwei oder drei Verdichtungsstationen der sich verjüngenden Verdichtungszone im wesentlichen gleichgroß sind,
12. Verdichtungsanlage nach Punkt 11, gekennzeichnet da- -:·?.. durch, daß ein starres und glattes Stützteil zwischen —' den Stützrollen jeder Seite jener Verdichtungsstationen mit nahezu gleichen Spaltbreiten angebracht ist, um das Auffasern des Gurtmaterials zwischen den Rollen zu verhindern.
13. Verdichtungsanlage nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß die Stützrollen auf der einen Seite der genannten gemeinsamen Achse in einem separaten Rahmenbauteil gelagert sind;

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daß dieses mit einem Satz der genannten Rollen verbundene Rahmenbauteil zwischen einem Paar paralleler Seitenplatten fest angebracht ist, wobei das Seitenplattenteil die Einfassung für die konvergierende Verdichtungszone bildet;

daß das mit dem anderen Satz der Rollen verbundene Rahmenbauteil an seinem divergierenden Ende zwischen den Seitenplattenbauteilen drehbar gelagert ist; daß ein steuerbares, eine konstante Kraft erzeugendes Hilfsmittel mit diesem drehbar gelagerten Rahmenbau- ~:_; teil kommuniziert, um das freie Ende des genannten drehbar gelagerten Rahmenbauteiles mit konstanter Kraft beweglich gegen das feste Rahmenbauteil zu drücken und auf diese ?/eise das Spaltbreiteverhältnis der sich verjüngenden Verdichtungsζone in Abhängigkeit von der während des Arbeitens der Anlage auftretenden Dichteänderung des der sich verjüngenden Verdichtungszone eingespeisten Pulverstoffes einzustellen.

14» Verfahren zur Verdichtung von Pulverstoffen,, gekennzeichnet dadurch, daß der Pulverstoff in eine umschlossene, sich verjüngende Verdichtungszone mit einem divergierenden Beschickungsende und einem konvergierenden Austrittsende gegeben wird, wobei diese Zone durch ein Paar einander gegenüberliegender gasdurchlässiger Gurte gebildet wird, wobei diese Gurte, durch eine Vielzahl spannenweise in Abständen voneinander und einander paarweise parallel gegenüberliegend angebrachter Stützrollen vielfach gestützt werden und diese Rollen dergestalt separate und voneinander abgesetzte Verdichtungsstationen bilden; daß die Gurte in Richtung des konvergierenden Endes der Zone in nahezu gleichen Geschwindigkeiten angetrieben werden und daß zu verdichtendes Pulver in das divergierende Beschickungsende der genannten Zone in einer Rate eingespeist wird,

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weiche ausreicht, um deren nahezu vollständige !fällung aufrechtzuerhalten und um das am konvergierenden Austritt sende anfallende verdichtete Pulver aufzufangen.
1.5. Verfahren nach Punkt 14, gekennzeichnet dadurch, daß die Schüttdichte des der sich verjüngenden Verdiehtungszone einzuspeisenden Pulvers etwa 25 kg/m nicht übersteigt und das Spaltbreiteverhältnis der sich verjüngenden Verdichtungszone so eingestellt ist, daß ein verdichtetes Produkt mit einer Schüttdichte von mindestens etwa 100 kg/nr anfällt.
16. Verfahren nach Punkt 14, gekennzeichnet dadurch, daß der Verjüngungswinkel θ der konvergierenden Verdichtungszone etwa 10° nicht übersteigt.
17. Verfahren nach Punkt 14, gekennzeichnet dadurch, daß die sich verjüngende Verdichtungszone nahezu senkrecht ausgerichtet ist und das verjüngte Ende den obersten Teil bildet,
18. Verfahren nach Punkt 14, gekennzeichnet dadurch, daß der Austrittsteil von mindestens einem Gurt des Gurtpaares gegenüber dem entsprechenden Austrittsende des gegenüberliegenden'Gurtes hin- und herbeweglich ist und somit das Spaltbreiteverhältnis dadurch kontinuierlich angepaßt wird, daß der genannte Austrittsteil des relativ beweglichen Gurtes mit konstanter Kraft in flexibler Weise gegen den erwähnten gegenüberliegenden Gurt drückt.

19* Verfahren nach Punkt 14, gekennzeichnet dadurch, daß das Einspeisen des genannten Pulvers durch Schaffung einer sich verjüngenden Beschickungszone, bewerkstelligt

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wird, welche mit einem den Öffnungswinkel θ der Verdichtungszone beträchtlich übersteigenden Öffnungswinkel 0 diesem Einspeisende der Verdichtungszone fest verbunden ist, wobei letzteres durch ein einander gegenüberliegendes gasdurchlässiges Gurtpaar erfolgt, welches mit nahezu gleichen Geschwindigkeiten in Richtung auf das sich verjüngende Ende der Beschickungszone angetrieben wird und so den zu verdichtenden Pulverstoff in das geweitete Ende der konvergierenden Beschickungszone in einer Rate einspeist, die zumindest eine teilweise Füllung dieser Zone gewährleistet.

20, Verfahren nach Punkt 19, gekennzeichnet dadurch, daß die die Beschickungszone bildenden gasdurchlässigen Gurte mit den die genannte Verdichtungszone bildenden Gurten fest verbunden sind*
21. Verfahren nach Punkt 14, gekennzeichnet dadurch, daß die Spalte zwischen den einander gegenüberliegenden Gurten den letzten zwei oder drei am konvergierenden Austrittsende der Verdichtungszone befindlichen Verdi chtungsStationen nahezu gleichgroß sind.

Hierzu 4 Blatt Zeichnungen

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