DD218563A5 - Verfahren und einrichtung zum trockenen entschwefeln von abgasen - Google Patents

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Abstract

In einem Verfahren zur Entschwefelung von Verbrennungsabgasen, wie z. B. Abgasen eines mit Braunkohle befeuerten Dampferzeugers, wird Kalksteinstaub im Bereich des Feuerraumes aufgegeben und nach einer Reaktionszeit von den Verbrennungsabgasen abgeschieden. Dieses zum Teil mit Schadstoffen beladene Additiv wird in Wasserdampfatmosphaere zerkleinert und in den vom Feuerraum temperativ bereits abgekuehlen Rauchgasstrom rueckgefuehrt. Waehrend dieser Wasserdampfbehandlung werden die Bruchstellen des zerkleinerten Additivs aktiviert, indem dort Ca(OH)2 gebildet wird, welcher im niedrigen Temperaturbereich eine hohe Affinitaet zum SO2 hat, wodurch weiterer SO2 abgebunden und der Entschwefelungsgrad von max. 50 % auf 80-90 % bei gleichbleibender Additivmenge verbessert wird. Dieses Verfahren bringt eine wesentliche Verminderung des spezifischen Verbrauches an Kalksteinstaub in Hinblick auf die absorbierte SO2-Menge und entschaerft die Deponiefrage bzw. erleichtert infolge des hoeheren SO2 bzw. SO3 Gehaltes die Weiterverarbeitung zu Gips.

Description

a) Titel der Erfindung:
Verfahren und Einrichtung zum trockenen Entschwefeln von. Abgasen
b) Anwendungsgebiet der Erfindung;
Im Allgemeinen bezieht sich die Erfindung auf die Entschwefelung der Rauchgase eines Dampferzeugers, insbesondere eines kalorischen Kraftwerkes sowie auf die Herstellung von Baustoffen aus künstlich hergestelltem Gips, im Besonderen auf ein Verfahren zum Entschwefeln von insbesondere aschenhältigen Abgasen aus Verbrennungsabgasen, insbesondere für Braunkohle, bei dem ein Kalksteinstaub in den Feuerraum eingebracht und in diesem in CaO und CO2 aufgespalten und das CaO durch Absorption von SO2 und bei Luftüberschuß von O2 zumindest an der Oberfläche der Staubkörner in CaSC^ bzw. CaSOn umgewandelt wird und die Staubkörner zusammen.mit den Aschenteilchen vom Abgas getrennt werden.
c) Charakteristik der bekannten technischen Lösungen;
Es wurde bereit- ein Verfahren dieser Art vorgeschlagen, bei dem Kalkstein in den Feuerraum eingebracht wird, wo dieser Kalkstein nach Zersetzung zu CaO mit dem vorhandenen SO2 reagiert. Bei diesem Verfahren zersetzt sich im Feuerraum das eingebrachte CaC03 zu CaO und CO2, wobei das CaO mit dem SO2 und 0,5 O2 zu CaSOii reagiert. Dieses Verfahren hat jedoch den Nachteil, daß nur etwa ein Zehntel des zugesetzten Calciums ausgenützt wird, wogegen die
01S. 1 L
verbleibenden 90 % mit der Asche und dem gebildeten CaSO|| abgeschieden werden. Es wurde dabei auch schon versucht, über eine Verlängerung der Verweilzeit des Staubes im Staubfilter die Kontaktzeit zwischen Rauchgas und Additiv zu verlängern, um auf diesem Wege eine bessere Ausnutzung des Additivs zu erreichen. Es zeigt sich jedoch, daß bei der üblichen Arbeitstemperatur eines Filters, das sind etwa 120 bis 16O0C, das CaO sehr reaktionsträge ist.Eine nennenswerte Verbesserung der Ausnutzung des Additivs wird bei dieser vorgeschlagenen Ausbildung noch durch Abkühlung des Rauchgases auf eine Temperatur zwischen 50 und 100° C und zusätzliche Erhöhung der relativen Feuchtigkeit erreicht.
Aus der DE-OS 29 3^ 109 ist es bekannt, die aus einer Verbrennungsanlage anfallenden nassen oder trockenen Schlacken und Aschen aufzumahlen und mit dem Absorbens an getrennten Stellen den Abgasen beizumischen. Dies hat den Nachteil, daß die Mahlung von Schlacken und Aschen sehr energieaufwendig sein kann, wodurch die Wirtschaftlichkeit beeinträchtigt ist.
Aus der DE-OS 29 10 537 ist es ferner bekannt, gebrauchte Absorbentien im Dampfstrom aufzumahlen und direkt ohne Valenzsättigung dem Abgas wieder zuzuführen. Dieses Verfahren führt zu einer geringen Verbesserung der Ausnutzung des Absorbens, da nur die an der Bruchfläche freigelegten Valenzen somit günstigstenfalls eine monomolekulare Schicht—· zur Bindung eines Gasmoleküls zur Verfügung steht. An der Oberfläche gebildetes Reaktionsprodukt bildet sofort wieder eine undurchlässige Schichte, selbst auf einem reaktionsfähigen Sorbens wie z.B. Ca(0H)2· Bei Kalkadditivasche ist die Wirkung des einfachen Aufmahlens in einer Strahlmühle und sofortiges Einbringen in den Rauchgasstrom b-sonders gering, da auch noch eine Umwandlung, des CaO in Ca(OHV.) mit .dem-Wasserdampf des Rauchgases stattfinden müßte. Diese Umwandlung kann nur in Abwesenheit von CO? und SO2 also in einer reinen Wasserdampf atmosphäre und bei hinreichend langer Verweilzeit stattfinden.
Es ist auch schon ein Verfahren bekannt, bei dem ein staubförmiges Sorbens nicht in den Feuerraum, sondern erst in den bereits ausgenutzten und auf bis 16O0C abgekühlten Rauchgasstrom eingebracht wird. Um die Ausnutzung des festen Sorbens zu verbessern, wird dieses mehrmals mit dem Rauchgas in Kontakt gebracht 1OnC dazwischen immer wieder abgeschieden. Eine weitere Verbes
serung ist bei dem bekannten Verfahren dann möglich, wenn das abgeschiedene Sorbens, bevor es wieder mit dem Rauchgas zusammengebracht wird, befeuchtet wird. Der Feuchtegehalt des Sorbens wird dabei auf bis zu 10 % Feuchte ge- " bracht. Diese Befeuchtung kann mit feuchtem Dampf in einer Banddurchlauf kam- . mer, in der es offenbar zu einer Kondensation des Dampfes kommt, oder durch Behandlung des Kalkstaubes mit feuchter Luft erfolgen. An Hand eines Beispiels mit dem Sorbens Kalkhydrat wird gezeigt, daß in einer Kontaktstrecke, die als Venturistrecke ausgebildet ist, die Ausnutzung des Kalkhydrats und auch der Entschwefelungsgrad verbessert werden konnte, wenn das Sorbens eben angefeuchtet wurde. Das bekannte Verfahren ist für den Einsatz von Kalkadditivasche nicht geeignet, da das verbliebene CaO bei der angegebenen Temperatur von 120 bis 16O°C so gut wie nicht reaktiv ist. Eine Behandlung der Asche mit Wasserdampf, wie dies bei dem bekannten Verfahren vorgeschlagen ist, reicht wohl aus, um die Bindung Ca(0H)2 + SO2 zu fördern, genügt aber nicht für die chemische Umwandlung des CaO zu Ca(0H)2, was als Zwischenreaktionsschritt für die spätere Einbindung des SO2 unerläßlich ist. Während Kalkhydrat zwar ein sehr wirksames, jedoch teures Sorbens ist, bedeutet die -Abkühlung des Rauchgases auf unter 1000C, daß es möglicherweise vor Verlassen des Kamines wieder aufgeheizt werden muß, wenn dies die,ortIich-sn Ge setze vorschreiben. Die Behandlung des Sorbens und eventuell auch der Asche mit Feuchtigkeit kann erhebliche Betriebsstörungen zur Folge haben, da schon ein kleiner Wasserüberschuß oder eine kleine Inhomogenität zum Verkleben und Anbacken des staubförmigen Sorbens führt. , .
d) Ziel der Erfindung;
Verminderung der Menge des Absorptionsmittels bei voller Erreichung des-Abscheidegrades und damit der besseren Ausnützung des Äbsorptionsmittels und der Verminderung des benötigten Deponieraumes bzw. durch Erhöhung des CaSC^- und CaSOij-Gehaltes eine Qualitätsverbesserung der Ausgangsprodukte für die Baustoffindustrie. Im Speziellen ist es Ziel der Erfindung die Entschwefelung des Abgases in der Brennkammer durch ein dort^gebildetes Absorbens zu beginnen und in der kühleren Abgaszone mit einem durch Hydratisierung aus dem abgeschiedenen Staub (Asche der Kohle und teilweise gebranntes Absorbens) hergestelltes Absorbens fortzusetzen.
e) Darlegung des Wesens der Erfindung;
Erfindungsgemäß werden die Nachteile bei einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch vermieden, daß die Staubkörner und Aschenteilchen zerkleinert und durch Wasserdampf hydratisiert sowie anschließend in den Strom des Abgases rückgeführt werden.
Weitere Verfahrensschritte zur Ausgestaltung der Erfindung sind in den Unteransprüchen 2-6 angegeben.
Überraschenderweise zeigt sich bei Kohlenfeuerungen, daß die Flugasche nach einer Hydratisierung als Absorbens verwendet werden kann und zu einer Mengenreduktion des sonst benötigten Absorptionsmittels führt, so daß sich durch die Erfindung das Deponieproblera für Asche und gebrauchtes Absorbens verringert. Dadurch wird das in der Asche enthaltene CaO auch mit Dampf, und zwar in völlig trockenem Zustand, also ohne Auftreten einer Feuchte, in eine reaktionsfähige Form, nämlich Ca(0H)2, übergeführt. Es entsteht nämlich im Feuerraum bei Luftüberschuß während der Reaktion CaO + SO2 + 0,5 O2 = CaSOij, die auch die weitere Reaktion mit SO2 behindert. Das mit einem Anteil von etwa 15 % im Rauchgas vorhandene CO2 bildet bei niederer Temperatur eine Schicht aus CaCO^ an der Oberfläche der Teilchen, wobei diese Schicht gleichfalls undurchlässig ist. Wird nun lediglich trockener Wasserdampf für die Reaktion CaO + H2O angeboten, so muß dieser erst durch die Schicht aus CaSOij bzw. CaCOg.hindurchdiffundieren, bevor er mit dem noch verbleibenden CaO reagieren kann. Die Reaktionsgeschwindigkeit wird dabei durch die Diffusionsgeschwindigkeit des Wasserdampfes durch die genannte Schicht limitiert. Durch das mechanische Zerkleinern der Asche vor oder während der Reaktion wird frische, nicht durch eine Schicht verdeckte Oberfläche freigelegt, an der sich' Ca(OH) 2 für die weitere Reaktion zu CaS03 bilden kann. Bei einer Abgastemperatur von unter 300° C bildet sich auch bei Luftüberschuß bevorzugt CaS03 „
Vorteilhafterweise können nach dem Zerkleinern des Staub/Ascheadditivs die größeren Teilchen abgeschieden werden, wodurch das unzerkleinerte, also nur schwer reaktionsfähige Material ausgeschieden wird. Dabei kann das Zerkleinern durch den zur Behandlung erforderlichen trockenen Wasserdampf, z.B. in einer Strahlmühle, erfolgen. Dies ist deshalb besonders günstig, weil durch die Strahlmühle vor allem die weichen CaO-Teilchen zerkleinert werden, wogegen die harten Ascheteilchen weniger stark angegriffen werden. Weiters kann die Rückführung des zerkleinerten, mit trockenem Wasserdampf behandelten Kalkadditivs in den bereits auf Schornsteinabgastemperatur abgekühlten Abgasstrom erfolgen, wodurch alle Reaktionspartner von Anbeginn gleiche Reaktionstemperatur aufweisen. Zur Rückführung des zerkleinerten, mit Wasserdampf behandelten Kalkadditivs kann ein trockener Wasserdampfstrom verwendet werden. Dabei dient der trockene Wasserdampf nicht nur als Transportmedium, sondern gleichzeitig auch als Reaktionspartner für die Umsetzung des CaO zu Ca(0H)2, was ebenfalls zu einer höheren Ausnutzung des eingesetzten Kalkadditivs führt. Um den Ascheinhalt des Systems konstant zu halten, kann vor -dem Zerkleinerungsschritt so viel Asche und Kalksteinstaub ausgeschieden Werden, als dem System an frischer Asche zugeführt wird.
f) Ausführungsbeispiel;
Ih der Zeichnung sind zwei Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens beispielsweise und schematisch dargestellt.
Gemäß Fig. 1 tritt gemeinsam mit dem Rauchgasstrom 1 die Kohleasche und das teilweise verbrauchte Kalkadditiv aus dem Luftvorwärmer 2 des Dampfkessels 16 aus, in welchem das Kalksteinmehl gemäß Pfeil 17 in die Feuerung aufgegeben wird, und in den Staubabscheider 3 ein, der vorliegend als Schlauchfilter ausgebildet ist, in welchem der gesamte Staub abgeschieden wird. Ein Teilstrom 4 des abgeschiedenen Staubes wird gemäß einer Variante einer Mühle 5, z.B. einer Kugelmühle, zugeführt und in dieser zerkleinert, um die Kalksteinpartikel aufzubrechen; der Rest des Staubes.wird als zweiter Teilstrom
' ' - 6 - .'
6 in üblicher Weise beseitigt. Aus der Mühle 5 tritt der gemahlene Staub 7 in den Dämpfer 8 ein, wo der Staub mit trockenem, heißem Wasserdampf 9 behandelt wird, um reaktionsfähiges Ca(0H)2 zu bilden. Dieser so behandelte Stäub 10 wird in den Rauchgasstrom 1 rückgeführt.
Die Betriebstemperatur des Dämpfers 8 liegt über der Siedetemperatur des Wassers, um mit Sicherheit einen trockenen Betrieb gewährleisten zu können, da dieses kalkhaltige Staubgemisch bei Kontakt mit flüssigem Wasser zu betonartigen Krusten erstarrt. Andererseits sollte allerdings die Betriebstemperatur des Dämpfers so nahe wie möglich bei, jedoch noch immer über dem Siedepunkt, liegen, da dann die Umsetzung CaO + H2O = Ca(OH)2 am schnellsten abläuft.
Es ist auch denkbar, wie in einer anderen Variante strichliert angedeutet, den Ascheüberschuß nicht als Strom 6 von dem zur MhIe 5 führenden Strom ^, sondern über einen Sichter 15 als Strom 6a nach der Mühle 5 abzuzweigen, da man an dieser Stelle das nicht zerkleinerte Material aus dem gesamten Kreis lauf ausschleusen kann, welches als Absorptionsmittel ungeeignet ist, da es hauptsächlich aus härteren Stoffen wie z.B. SiOg, AI2O0 besteht, die nicht mit SO2 reagieren.
Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 2 werden die Verfahrensschritte des Verfahrens gemäß Fig. 1 in einem einzigen Apparat und somit wesentlich rationeller ausgeführt. Der Rauchgasstrom 1 tritt wieder aus dem Luftvorwärmer 2 in den Staubabscheider 3 ein, in dem die1 gesamte Staubmenge aus dem Abgasstrom abgeschieden wird..Der überschüssige Teil des Staubes und des Kalksteinpulvers wird wieder in üblicher Weise über einen Teilstrom 6 abgeschieden. Die Zerkleinerung des Staubgemisches findet nun nicht mehr in einer getrennten Mühle statt, sondern im Unterteil 14 des Staubabscheiders 3, wo zwei Gasdüsen 11 wie bei einer an sich bekannten Strahlmühle gegeneinander gerichtet sind. Es ist nun besonders günstig, die Strahlmühle mit trockenem Wasserdampf 12 zu betreiben, da damit nicht nur die Zerkleinerung der Partikel des Staubgemisches erreicht wird, sondernder trockene Wasserdampf gleichzeitig Reaktionspartner für das freigelegte CaO ist. Eine Strahlmühle
ist dabei, wie schon angeführt, deswegen besonders günstig, weil sie vorzugsweise die weichen CaO-Partikel zerkleinert, wogegen die harten Ascheteilchen wesentlich weniger stark angegriffen werden. Der Transport des gemahlenen Gutes zurück zur Vermischung mit dem Rauchgasstrom 1 erfolgt günstigerweise ebenfalls mit trockenem Wasserdampf. Dieser dient dann, wie gleichfalls angeführt, nicht nur als Transportmittel, sondern auch als Reaktionspartner für die Umsetzung des CaO^ Der aus den Strahldüsen 11 austretende Dampfstrom 13 entweicht durch die im Unterteil 14 des Staubabscheiders 3 angesammelte Ascheschicht, so daß die Zwischenräume zwischen den Staubteilchen mit Dampf vollkommen ausgefüllt sind. Im Unterteil des Staubabscheiders 3 findet also nicht nur die Zerkleinerung, sondern gleichzeitig auch die Reaktion CaO. + H2O = Ca(0H)2 statt. Als Mindestreaktionszeit wurde bei verschiedenen Kalksteinarten 2 Stunden festgestellt.
Es kann auch bei diesem Ausführungsbeispiel der überschüssige Ascheanteil nicht als Strom 6 vor der Reaktion mit dem Wasserdampf, sondern nach derselben über den Sichter 15 abgezogen werden, wie dies wieder strichliert angedeutet ist.
Hinsichtlich der Betriebstemperatur gelten für die Ascheschicht im Untertitel 14 und dem Dampfstrom 13 bzw. dem behandelten Staub 10 sinngemäß die diesbezüglichen Ausführungen zu dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1. Im Rahmen der Erfindung ist es möglich, zur Eintragung des Absorbens statt Dampf auch ein Gas zu verwenden oder überhaupt einen mechanischen Eintrag · vorzusehen.
Im folgenden Beispiel wurden drei gleiche Aschemuster aus dem Rauchgasstrom 1 vor dem zweiten Entschwefelungsschritt, der in einem Schlauchfilter vorgenommen wurde, unterschiedlich vorbereitet:
.· -. . . - 8 - . . . . ' ' ".
Das erste Muster würde gemahlen und dann 24 Stunden lang mit trockenem Wasserdampf bei Atmosphärendruck behandelt und nach dem Entschwefelungsschritt als Probe Nr. 103 chemisch analysiert.
Das zweite Muster wurde nicht gemahlen, jedoch ebenfalls 24 Stunden lang mit trockenem Wasserdampf behandelt und nach dem Entschwefelungsschritt als Probe Nr, 108 analysiert.
Das dritte Muster wurde nicht gemahlen und nicht mit Dampf behandelt. Nach dem Entschwefelungsschritt wurde dieses Muster als Probe Nr. 112 analysiert.
Die Analysenergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle zusammengefaßt;
Ascheanalysen (Angaben in Gew.-55)
103 Probennummer 112
27,92 108 32,09
SiO2 20,86 30,35 23,91
R2O3-.(Metalloxide) 24,26 .23,01 27,78
Cao 3,09 27,33 2,47
MgO 9,73 2,20 5,28
SO3 11,65 6,85 7,13.
Glühverlust 1,77 8,84 0,28
H2O 99,28 0,34 98,94
Summe 0,280 98,92 0,133
S :' Ca 0,175
Es ist also ersichtlich, daß bei der Prgbe Nr. 103 28 % des Kalziums zur Bindung von SO2 ausgenutzt wurde, wogegen die bei der Probe Nr. 108 nur 17,5 % und bei der Probe Nr. 112 gar nur 13,3 % sind.
Zahlenbeispiel einer Ausführung gemäß Fig.
Im Feuerraum eines Dampfkessels 16 werden stündlich 18 Mg Braunkohle mit der Analyse . '
C 36,08 %
H 2,83
0 12,26
N ' 0,34
S 0,59
H2O 36,58
Asche 11,39
Unterer Heizwert 12774 KJ/kg
verbrannt und daraus ca. 80 Mg Dämpf erzeugt.
Um das anmeldungsgemäße Verfahren durchzuführen, werden in den Feuerraum stündlich 1,8 Mg Kalksteinpulver gemäß Pfeil 17 mit der chemischen Analyse
CaCO3 97,3 %
MgCO3 0,2
Fe2O3 0,1
Al2O3 0,2
SiO2 2,2
und einer Mahlfeinheit von 90 Massen^ kleiner 60 um und 50 Massen* kleiner 20pm eingebrachte Das Rauchgas wird in einem Schlauchfilter 3: entstaubt. Der
Dampfstrom 12 beträgt 2.Mg/h.
Dem Rauchgasstrom wird an der Stelle 18 eine Gasprobe und eine Ascheprobe entzogen, deren chemische Analysen gemeinsam mit jenen des Aschestromes 6 und dem Rauchgas am Filteraustritt angegeben sind. ·
Tab. 1 Gasprobe Vol.% trocken
Stelle 18 Λ Reingas nach Filter
CO2 13,04 VoI .% 13,00
N 80,78 VoI Λ 80,83
O2 6,14 VoI .% 6,16
SO2 0.04 VoI 0,013
Tab. 2 Ascheprobe Gew.#
Stelle 18 . aus Teil
33,00 strom
SiO2 25,60 30,35
R2O3 30,00 23,01
CaO 2,50 27,33
MgO 4,00 2,20
SO3 4,00 6,85
Glühverl. 0,10 8,84
H2O 0,34
Der gesarat Aschestrom (= Asche + gebranntes Kalksteinpulver + Entschwefelungsprodukt) betrug 3j24 Mg/h.
Mit der Kohle wurden 106,2 kg/h Schwefel in den Verbrennungsraum eingetragen, mit der Asche 6 88,77 kg/h ausgetragen. Da mit den 162 kg/h Kesselasche (2 % SO3) auch noch 1,3 kg/h Schwefel ausgetragen wurden, beträgt der Gesaratentschwefelungsgrad (88,77 + 1,'3)/106,2 = 84.8 %.

Claims (7)

  1. PATENTANSPRÜCHE
    1. Verfahren zum Entschwefeln von insbesondere aochenhältigen Abgasen aus Verbrennungsanlagen, insbesondere für Braunkolen, bei dem Kalksteinstaub in.den Feuerungsraum eingebracht und in diesem in CaO und CO2 aufgespalten und das CaO durch Absorption von SO2 und bei Luftüberschuß von O2 zumindest an der Oberfläche der Staubkörner in CaSO^ bzw. CaSO^ umgewandelt wird und die Staubkörner zusammen mit den Ascheteilchen vom Abgas getrennt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die abgetrennten Staubkörner und Aschenteile zerkleinert und durch Wasserdampf hydratisiert sowie anschließend in den Strom des Abgases rückgeführt werden.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Zerkleinern der Staubkörner und Aschenteilchen die größeren Teilchen abgeschieden werden. .
  3. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Zerkleinern durch den zur Behandlung erforderlichen trockenen Wasserdampf im Unterteil eines Wirbelbettes, das ähnlich einer Strahlmühle zwei entgegengerichtete Strahldüsen besitzt, erfolgt. - >',.-·
  4. 4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3» dadurch gekennzeichnet, daß die Rückführung der zerkleinerten., mit trockenem Wasserdampf behandelten Staub-.körner und Aschenteilchen in den bereits auf Schornsteinabgastemperatur abgekühlten Abgasstrom erfolgt.
  5. 5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der trockene Wasserdampf 2 bis 24 Stünden, insbesondere bei knapp über Atmosphärendruck auf das zerkleinerte Gut einwirken gelassen wird.
  6. 6.i Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß zur Rückführung der zerkleinerten, mit Wasserdampf behandelten Teilchen in an sich bekannter Weise ein trockener Wasserdampfstrom verwendet wird.
    . . - 12 -
  7. 7. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach mindesten^ einem der Ansprüche 1-6 ,dadurch gekennzeichnet, daß im Unterteil (11I) eines Staubabscheiders (3) mindestens jeweils zwei entgegengerichtete Gasdüsen (11) für Wasserdampf vorgesehen sind, die die abgetrennten Ascheteilchen durchwirbeln, aneinander reiben und dieselben zerkleinern und daß der Unterteil (14) trichterförmig ausgebildet ist,von dessen kleineren Trichteröffnung eine Rückführungsleitung für den behandelten Staub (10) in den Rauchgasstrom (1) vor dem Staubabscheider (3) angeordnet ist, wobei von der Rückführungsleitung, insbesondere einem eingebauten Sichter (15), eine Zweigleitung für einen Teilstrom (6a) des überschüssigen oder abgesättigten Absorbens vorgesehen ist.
    K'erzu 1 Csite Zeichnung"-]
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