DD223745A5

DD223745A5 - Verfahren zur entfernung von druckfarbe aus einem druckfarbe enthaltenden sekundaerfaser-ausgangsmaterial

Info

Publication number: DD223745A5
Application number: DD83258239A
Authority: DD
Inventors: Byron R Terry
Original assignee: Kimberly Clark Co
Priority date: 1982-12-20
Filing date: 1983-12-20
Publication date: 1985-06-19
Also published as: CA1235013A; HUT36509A; SE8307003D0; ES8503390A1; KR880001122B1; KR840007041A; IE54867B1; IT8349537A0; PT77851A; BR8306973A; NO834694L; FI73268C; FI834675A0; IL70481A; FI73268B; IN159108B; AU570419B2; PH21639A; CH665233A5; MX174348B

Abstract

Verfahren zur Entfernung von Druckfarbe aus einem Druckfarbe enthaltenden Sekundaerfaserausgangsmaterial sowie ein Verfahren zur Herstellung von Papier unter deren Verwendung. Durch die Erfindung soll die Schlammbildung vermieden sowie die chemischen Kosten gesenkt bzw. auf ein Minimum herabgesetzt werden und in wirtschaftlicher Weise eine zuverlaessige Entfernung der Druckfarbe aus den Sekundaerfaserquellen gewaehrleistet werden und zur Herstellung von Celluloseprodukten recyclisiert werden. Erfindungsgemaess wird das dadurch erreicht, dass das Sekundaerfaser-Ausgangsmaterial mechanisch zerfasert wird, unter Bildung von im wesentlichen einzelnen Fasern und von Feinstoffen, wobei das Zerfasern an dem Ausgangsmaterial fuer Sekundaerfasern durchgefuehrt wird, das im wesentlichen lufttrocken ist oder ausreichend trocken ist, um ein Zusammenkleben der resultierenden Fasern und Feinstoffe zu verhindern, und dass die Feinstoffe von den Fasern abgetrennt werden, wodurch die Fasern als Sekundaerfasern geeignet sind. Das Verfahren zur Herstellung von Papier aus diesen Sekundaerfasern sieht ein Abtrennen der Faserstoffe von den Fasern, die Aufschlaemmung der Fasern, die Brechung einer nassgelegten Fasermatte sowie das Trocknen derselben vor. Fig. 6

Description

+3/23

-Verfahren zur £jntfernung von Druckfarbe aus einen Druckfarbe enthaltenen Sekundärfaser—ius^anFsrnaterial

οβτπίζΐ em verianren sur sn^iernung von

aus einein Druckfarbe enthaltenden

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Einige Druckfarben enthalten auch metallische Trockner, Weichmacher und Wachse, um erwünschte Eigenschaften zu verleihen, Ihre chemische Aufbereitung kann daher sehr kompliziert sein, üedoch sind Druckfarben nicht mit anderen Zu-Sätzen oder Verunreinigungen gleichzusetzen, wie Lacke, Leime und Weichmacher,, die, wie dem Fachmann auf dem Gebiet der Entfernung von Druckfarben geläufig/ chemisch und physikalisch unterschiedlicher Natur sind.

Bisher wurde die Reinigung von Sekundärfasern allgemein dadurch erzielt, daß die Quellen für Sekundärfasern verschie'-' denen Behandlungen unterworfen wurden. Die allgemeinste Behandlungsforra ist das chemische nasse De-inking. Beispielsweise beschreibt die US-PS 3 098 784 (Gorman) ein De-inking-Verfahren für bedrucktes Papier, bei de?n das bedruckte Papier in Wasser aufgeschiäraint wird, das 0,2-5,0 Prozent (basierend auf dem Gewicht des Papiers) eines wasserlöslichen, nichtionischen oberflächenaktiven Mittels""enthält, bei einer Temperatur von etwa 32-82°C(90-180⁰F). Die Behandlung erfolgt in einer Standard-Papierstoff-Zerfaservorrichtung, in der die Papiermasse zu im wesentlichen Einzelfasern zerkleinert wird. Die US-PS .3 179 555 (Krodel et; al) beschreibt ein wäßriges Verfahren unter Verwendung bestimmter Salze, ura eine Änderung des Zeta-Potentials zwischen den Druckfarbenteilchen und den Materialteilchen zu bewirken. Ein Detergens wird zum Emulgieren der abgetrennten Druckfarbenteilchen verwendet, wodurch sie von der Pulpe durch Waschen entfernt werden können. "Die US-PS 3 377 234 (Illingworth) beschreibt ein Deinking—Mittel, zur Verwendung in einer wäßrigen Lösung, das ein Gemisch von Alkylsulfaten, Alkylarylsulfonaten und Natriqmpolyphosphat umfaßt.. Die US^-PS 1 422 251 (1922) (Billingham) beschreibt die Desintegration von Sekundärfaserquellen als eine Vorbereitung für das NaS-De-inking. Die US-PS 2 018 938 (1935) (Wells) beschreibt eine Naß-De-inking-Ver-

fahrensweise, bei der Abfallpapier in einer seifigen Losung mit einer Stabmühle desintegriert wird. Die US-PS.2 916 (1959) (Altmann et al.) beschreibt ein Naß-De-inking-Verfahren, bei dem aufgeschlämmtes Abfallpapier (3,25 % Konsistenz) grob zu einem Papierbrei verarbeitet wird und anschließend bei einer Temperatur unter 44,4⁰C verfeinert wird, um die Druckfarbe von den Fasern zu schlagen. Die DE-PS 2 836 805 (1979) beschreibt das Aufschlämmen von Abfallpapier in einem Pulper mit einer Konsistenz von 3-5 % in Anwesenheit von Elektrolyten, um das Quellen der Fasern zu bewirken, wodurch die Druckfarbe abbröckelt. Oedoch können diese und andere De-inking-Verfahren kostspielig sein und zu großen Schlammengen führen, wodurch sich Abfallbeseitigungsprobleme ergeben. Außerdem gibt es bestimmte Papiertypen , die nach üblichen Naßmethoden überhaupt nicht erfolgreich zu De-inken sind, da sie mit den De-inking-Mitteln chemisch nicht reagieren . . -

Andere Behandlungen von Sekundärfasern richteten sich auf die Abtrennung anderer Verunreinigungen neben Druckfarben von den Sekundärfasern, wie Kunststoffüberzüge und verschiedene teilchenförmige Materialien. Beispielsweise beschreibt die FR-PS 1 295 608 (1961) die Gewinnung von Abfallpapier, das mit synthetischen Materialien oder Kunststoffolien überzogen ist, durch Benetzen des Abfallpapiers und Abriebbehandlung der Aufschlämmung in einem Holländer. Die hydrophoben Kunststoff teilchen ' können-von dem hydrophilen Fasermaterial' abgetrennt werden, das durch die Reibungsmühle zu Teilchen (Fasern) desintegriert wurde, die kleiner sind als die Kunststoff teilchen . Die GS-PS 940 250 (1963) beschreibt ein Verfahren zur Gewinnung von Fasermaterialien aus Abfallpapierprodukten, die mit synthetischen Harzen in der Form eines starren Films überzogen wurden. Dieses Abfallmaterial wird einer kräftigen mechanischen Behandlung in Anwesenheit von

weniger als 7Ö Gew.-| Wasser unterzogen, um das Material zu zerfasern, wobei der synthetische Harzfilm in relativ großen Stücken zurückbleibt. Die GB-PS 1 228 276 (1971) beschreibt . ein Verfahren zur Gewinnung von Fasermaterial aus Abfallpapier, das mit Kunststoff überzogen ist oder Kunststoff enthält. Das Abfallpapier wird in Wasser zerfasert, wodurch sich der Kunststoff von den Fasern in kleinen Teilchen ablöst. Die Kunststoffteilchen werden anschließend von den Fasern ab-, getrennt. Eine russische Veröffentlichung "Dry Comminution of Waste Paper", von M. V. Vanchakov, V. N. Erokin, M. N.. Anurov (14. Danuar 1981) beschreibt das trockene Vermählen von Abfallpapier in einer Hammermühle als Vorbehandlung vor einem Hydropulper, um große Verunreinigungen, wie Befestigungsmaterialien, Tuch,; Polyethylenfolie und andere zu entfernen. Das gemahlene Material wird durch Trennsiebe mit öffnungen von 4 mm und 8 mm Durchmesser geleitet und die Fraktionen, die durch die Siebe hindurchtreten, werden in einem Hydropulper.entfasert. Wie jedoch vorstehend ausgeführt/ richtet sich keine dieser Verfahrensweisen auf das De-inking. Alle betreffen die Entfernung von Kunststoffolien und überzügen , die sich als relativ große Teilchen abtrennen. Außerdem verwenden-alle Methoden außer der russischen Veröffentlichung Wasser und sind daher für ein Trockenverfahren nicht empfehlenswert. Andererseits betrifft die russische Veröffentlichung kein De-inking, sondern richtet sich auf die Entfernung großer Verunreinigungen anstelle von Feinstoffen..

Andere bekannte Verfahren zur Behandlung von Abfallpapieren verwenden unterschiedliche Methoden. Beispielsweise lehrt die US-PS 3 736 221 (1973) (Evers et al.) ein Verfahren zur Herstellung von Formkörpern aus Abfallpapier durch 'Zerfasern des Abfallpapiers in einer Hammermühle, Oberziehen der Fasern .mit einem wäßrigen Bindemittel, Druckbehandlung und Verbak-' ken. Es Wird kein Versuch unternommen, die Druckfarbe von

dem Abfallpapier zu entfernen. Die US-PS 4 124 168 (1978) (Bialski et al) lehrt ein Verfahren zur Gewinnung unterschiedlicher Arten von Abfallpapier aus einer gemischten Quelle durch Fragmentbildung der Ausgangsmaterialien und Abtrennen der verschiedenen Komponenten durch ihre Fragmentbildungsfähigkeit _v Diese Methode dient nur dazu, verschiedene Arten von Abfallpapier', die in einem gemischten Material vorhanden sind, zu klassifizieren, und es ist nicht möglich, die Druckfarbe von dem Abfallpapier zu. entfernen, Die DE-PS 1 097 (1961) beschreibt ein Verfahren zur Wiedergewinnung von Abfallpapier durch Reißen und Reinigen des Papiers, Zerknittern und Walzen des zerissenen Papiers in praktisch trockenem Zustand und Zerfasern im trockenen Zustand, gegebenenfalls in Anwesenheit von trockenem Dampf, Diese Methode versucht die Schwierigkeiten zu überwinden, die sich bei der Zerfaserung von Abfallpapieren ergeben, die mit hydrophoben Materialien überzogen' sind, die nicht gut auf wäßrige Methoden ansprechen. Es wird jedoch keine Lehre angegeben , wie Druckfarbe durch eine derartige Trockenbehandlung entfernt werden kann,

Ziel der Erfindung

Es ist das Ziel der Erfindung, ein De-inking-Verfahren zur Verfugung zu stellen, das die Schlammbildung, die chemischen Kosten vermeidet oder auf ein Minimum herabsetzt und wirtschaftlicher ist.

Wesen dar Erfindung

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren z;ur. Entfernung von Druckfarbe aus einem Druckfarbe enthaltenden Sekunda rfaser-Ausgangsmaterial, sowie ein Verfahren zur Herstellung von Papier aus Druckfarbe enthaltendem Ausgangs-·

material für Sekundärfase.rn, zu schaffen, das einfacher in . der Durchführung ist als ein De-inking-Haßverfahren,- eine zuverlässige Entfernung der Druckfarben aus den Sekundär- ' faserquellen gewährleistet und zur Herstellung von Cellulose,-.produkten, wie Stoff, Gewebe, Papier und dgl. recyciisiert werden können..' '

Allgemein¹- besteht das Verfahren darin, ·.' ' <

a) eine -Druckfarbe aufweisende Quelle für Sekundärfasern oder ein "Beschickungsmaterial in im wesentlichen' trockenem Zustand, vorzugsweise lufttrocken, mechanisch zu zerfasern und so im wesentlichen einzelne Fasern und Feinstoffe zu bilden; und '. ' · ,. '·'

b), die Feinstpffe von den Fasern abzutrennen. ' . ' -

Das Zerfasern erfolgt-, wenn die Quelle für die Sekundärfasern lufttrocken oder ausreichend trocken"ist, um.eine .Adhäsion bzw. ein Zusammenkleben der resultierenden^Fasern und Feinstoffe zu verhindern. Die Feinstoffe, die die Druckfasern '.· enthaltenden Feinstoffe umfassen, können von den Fasern entfernt oder abgetrennt v/erden, beispielsweise durch Sieben .durch ein Sieb'mit Maschenweiten, die ausreichend gering sind, um die Fasern·zurückzuhalten, jedoch ausreichend groS

stoffe" können Druckfarbentsilchen, .Pss-erirsgnie-ntei . die .Druck:-

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die während der Zerfaserung gebildet wurden. Faserfragmente, ,die ursprünglich-.in der Quelle für die .Sekundärfasern vorhanden waren und teiichenförmige Be'schwerungs- und Füiimateri- alien umfassen, die in der Sekundärfaserquelle vorhanden sind. Ss versteht sich 3 edoch, ·. dai3 in' allen Fällen zumindest ein Teil der Feinstoffe Druckfarben enthaltende Feinstoffe oder Druckfarbe nt eil ch en unfeßt-. ~

Die hier und in dem Erfindungsanspruch verwendeten- Ausdrücke weisen folgende Bedeutungen auf: '

"Sekundärfaserquelle¹* bzw. "Ausgangsmaterial für Sekundär- " fasern" bedeutet cellulosehaltige Produkte die Druckfarbe tragen oder enthalten, wie bedrucktes Abfallpapier, das zur Verwendung als Ausgangsmaterial bzw. Quelle für die Herstellung von Fasern zur Papierherstellung eingesetzt werden soll,

"Lufttrocken" bedeutet, daß sich der Feuchtigkeitsgehalt der Quelle für Sekundarfasern im Gleichgewicht mit den atraosph^!ä-^; rischen Bedingungen befindet, denen sie ausgesetzt ist.

"Im wesentlichen Einzelfasern 'bzw. diskrete Fasern" bedeutet im wesentlichen einzelne Fasern, wobei es möglich ist, daß einige Fassraggregate vorhanden sind, die mehrfach langer sind als ihr Durchmesser.

Typischerweise enthalten Sekundarfaserquellen etwa 3-9 Gew.-% Feuchtigkeit, was für die erfindungsgemäßen Zwecke etwa dem Bereich für lufttrockenes Papier entspricht. Sei der Durchführung des erfindungsgemäSen Verfahrens ist es daher bevorzugt, wenn kein zusätzliches Wasser vorhanden ist oder zu der zu zerfasernden Sekundärfaserquelle gefügt wird. Es wurde gefunden, daß, wenn der Wassergehalt des Papiers zunimnit, die Ensrgiebedürfnisse für die Zerfaserungsvorrichtung rasch ansteigen. Diese EnergiezunahiTis kann zur Zerstörung ^:der Fasern führen·,, was zu einem unbrauchbaren Abbau dar Fasern führt. Auch neigen , wenn der Wassergehalt zunimmt, die während der Zerfaserung gebildeten'Fasern und Feinstoffa zur Aggiomeratbildung oder dazu_ä aneinander zu haften, wodurch die Vorrichtung verstopft, die Abtrennung verhindert und die Ausbeute an brauchbaren Fasern verringert werden kennen. Die Quelle für Sekundärfasern befindet sich daher in im wesentlichen trockenem Zustand, wann die Zerfaserung durchgeführt-wird ,

und es sollte, obwohl Wasser vorhanden sein- oder zugesetzt werden kann, nicht soviel sein, daS ein unbrauchbares oder unwirtschaftliches Ausmaß der Faserzersetzung oder des Energieverbrauchs bewirkt werden oder die Zsrfaservorrichtung verstopft wird, Die spezielle zahlenmäßige Begrenzung des Wassergehalts.hängt hauptsächlich von'den Charakteris tika" der Quelle' für die Sekundärfasern und dem Betrieb und der Wirtschaftlichkeit der bei dem Verfahren verwendeten Zerfaserungsv.orrichtüng ab. Diese Grenzen können vom Fachmann durch Versuche bestimmt werden. Im, allgemeinen kann jedoch davon ausgegangen werden,,daß ein Feuchtigkeitsgehalt von etwa 20 Gew.-%, basierend auf den Feststoffen, eine, praktische Grenze für die meisten Situationen darstellt.

ErfindungsgemsS,wird die gestellte Aufgabe dadurch gelöst, daß das Sekundärfaser-^Ausgangsmaterial mechanisch, zerfasert, wird, unter Bildung von im wesentlichen einzelnen Fasern und von Feinstoffen, wobei das Zerfasern an dem Ausgangsmaterial für Sekundärfasern durchgeführt wird, das im wesentlichen lufttrocken ist oder,ausreichend trocken ist, um ein Zusammenkleben der ^: resultierenden Fasern und Feinstoffe zu verhindern, und daE die Feinstoffe von den Fasern abgetrennt werden , wodurch"¹ die Fasern als Sekundärfasern geeignet sind.

Vorzugsweise, weist idas Ausgangsmaterial für Sekundärfasern nicht mehr als etwa 20 Gevi,~% Feuchtigkeit auf, In anderer Ausführung ist das Ausgangsmaterial für die Sekundärfasern lufttrocken, ^ . - ^

In Weiterführung des Erfindungsgedarskens werden die .Feinstoffe von den Fasern abgetrennt durch Zerfasern der Feinstoffe durch ein Sieb mit einer ausreichend geringen Maschenweite, um den Durchtritt dar Fasern zu verhindern, ZweckmäSigsrweisa .werden die abgetrennten Fasern direkt in Wasser

zur Herstellung eines Celluloseprodukts aufgeschläsnt. Vorzugsweise werden die abgetrennten Fasern direkt in einen Luft-Former.eingespeist. Vorteilhaft ist es, wenn die abgetrennten Fasern zu einer ins wesentlichen gleichmäßigen Watte und zu Ballen geformt werden. · . .

!•lach der Erfindung werden die abgetrennten Fasern in einer wäßrigen Lösung gereinigt. Vorteilhafterweise werden die abgetrennten Fasern in einen Hydroelon bzw. Flüssigkeitscyclcn gereinigt. Es ist zweckmäßig, wenn die abgetrennten Fasern durch eine nasse De-inking-Verfahrensweise gereinigt werden. Vorzugsweise wird das Ausgangsmaterial für die Sekundärfasern ausgewählt aus der Gruppe von Corsputerausdruckpapier bzw. Rechnerausdruckpapier, Fotokopierpapier, sit Druckfarbe überzogener pappe, die durch Ultraviolettlicht gehärtet wurde, lackierter Pappe, Zeitungspapier, Zigaret-•tenschachteln und Magazinen,

fernung'von Druckfarbe aus einem Druckfarbe enthaltenden Ausgangsnaterial für Sekundärfasern, nit einer Oberflächenfür Sekundärfasern mechanisch zerfasert wird, unter Bildung von im wesentlichen einzelnen Fasern und Feinstoffen, die

Ausgangsma~erial für Sekundärfasern durchgeführt wird, das ' iia v;esentlichen lufttrocken und ausreichend trocken ist, um

stoffe zu verhindern, und daß- die Feinstoffe von den Fasern eignet sino. · ,

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vor, daß die Fasern mit Wasser unter Bildung eines Breis aufgeschlsimat, der Brei unter Bildung einer Pasermatte naßgelegt-und .die' Faserplatte zur Papierherstellung getrocknet

Das erfindungsgemäße Verfahren ist besonders brauchbar zur Entfernung von -Druckfarben'von Sekundärfaserquellen, die mit einer·] Oberflächen! eiia oder eines Sperrschichtmaterial überzogen wurden. Der Leim dient zur Abhaltung der-Druckfarbe der· art, daß ein .Widerstand gegen den Durchtritt der Druckfarbe nach.deren Äutrag auf die Quelle .für die Sekundär!asern gs- : schaffen v/ird. In derartigen Fällen wird'mindestens ein Teil des Leims oder Überzugs mit den Druck'farbenfeinstoffe-n wan- · rend- aus Zerfaaerns entfernt und von den Fasern abgetrennt, Beispiele für Sperrschichtüberzüge oder Obe.rflachenieiir,e' umfassen Stärken,, Casein, tierischen Leim, Carboxymethylcellulose, Polyvinylalkohol, Methylc-ellulose, Wachs emulsionen und ' verschiedene. Ha'rzpolymere. ' ·

inzel-

Die nach des erfindungsgenäßen Verfahren erhaltenen Ein

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Bogen bsvv» Blätter, Zeitungsdrucke.- una dgl, recyclisiert v/eraen* . - -

Ausführungebeispiel

Die Erfindung soll nachstehend anhand eines Ausführungsbeispieles näher erläutert werden. In der zugehörigen Zeichnung zeigen:

Fig. 1: eine perspektivische Ansicht eines Beispiels für

eine Zerfaserungsvorrichtung, die zur Durchführung .C, '. des erfindungsgemaSen Verfahrens verwendet wird.

Fig. .2: eine perspektivische Ansicht der Zerfaserungsvorrichtung des Typs der .Fig. 1, wobei der Vorderdeckel - geöffnet ist, unv die Rührflügelblätter und die schartenf.örmige Arbeitsoberfläche freizulegen.

Fig. 3: ein perspektivischer Schnitt der geöffneten Zerfaserungsein richtung ,aus der der Rührflügel entfernt ist, um die öffnung freizulegen, durch die die verarbeiteten Fasern aus der Arbeitskammer abgezogen werden. · .

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v_> Fig. 4: ein Seitenaufriß der Zerf aserungsvorrichtung , teilweise im Schnitt, der seinen Betrieb zeigt. ~

Fig. 5: eine perspektivische Ansicht einer Zerfaserungsvorrichtung, die m'odifiziert wurde, um in kontinuierlicher Weise betrieben werden zu können.

Fig. 6: ein scheraatisches FlieSdiagramra, das ein erfindungsgemäSes Verfahren veranschaulicht.

Fig. .7: ein Blockdiagramm, das die Verwendung der Erfindung.

im Zusammenhang mit der Papierherstellung veran- , . schaulicht.

Der in der Fig. 1 dargestellten Zerfaserungsvorrichtung liegt eine Turbinenntühle (Turbomühle) zugrunde. Für den Fachmann ist jedoch ersichtlich,, daß zahlreiche Zerfaserungsvorrichtungen zur Durchführung des erfindungsgeraäßen Verfahrens geeignet sind, wie Haramermühlen, Scheiben- bzw, Tellermühlen, Stiftmühlen, Schlagkreuzmühlen usw.. Im allgemeinen umfaßt die Zerfaserungsvorrichtung 1 ein Gehäuse, das rotierende ^Rotorblätter (vgl. Fig. 2). einschließt, die durch eine geeig-¹ nete Antriebsvorrichtung 2 angetrieben werden. Die Quelle für Sekundärfasern, z« B. bedrucktes Papier, das zerschnitzelt werden kgrin, wird in die Zerf aserungsvorrichtung durch den Beschickungseinlaß 3 'eingespeist, und das Abfallpapier wird im wesentlichen zu Fasern und Feinstoffen zerkleinert oder-zerfasert. "Ein"im Inneren angeordneter Ventilator zieht Luft durch den Besc.hickungselnlaß 3 zusammen mit dem Abfallpapier ein und führt die Luft durch die Austrittsöffn.ung 4 ab, wobei die Fasern und Feinstoffe mit der Luft mitgetragen werden. Die Fasern werden in einem schlauchförmigen Netz-Sack 5 gesainmelt , der die Feinstöffe durch die Maschenöffnungen hindurchtreten läßt, während die Fasern zurückgehalten werden» Ein,spezielles Material für den Netzsack 5, das sich als zufriedenstellend erwies, wies eine Maschengroße von 50 χ 60 öffnungen pro 2,54 cm (pro inch,): auf. Der Drahtdurchmesser betrug 0,0229 cm (0,009 inch), und die öffnungen.betrugen 0,0152 cm x; 0,0304 cm (0,006 χ 0,012 inch). Die Öffnungsfläche des Siebes betrug 23% der Oberfläche. In der Fig. 1 sind auch Kühleinrichtungen vorgesehen, die einen Wasserzufuhreinlaß 6 und Austrittsöffnungen 7 zur Abfuhr von Wärme aufweisen, die durch die Reibung bei der Scherbehan'd-i lung des Faserbeschickungsmaterials erzeugt wird. Abgesehen von dem schlauchförmigen Netzsack 5 sind Zerfaserungsvorrichtungen 1,. wie in ,der Fig. 1 dargestellt·, eine'handelsübliche Ausrüstung. Eine derartige Zerfaserungsvorrichtung

wird in der US-PS 3 069 103 beschrieben. Die vorliegend veranschaulichte und verwendete spezielle Vorrichtung war eine Pallman Ref. 4-Zerfaserungsvorrichtung.

Fig. 2 stellt die innere Arbeitskammer der Zerfaserungsvorrichtung dar, und veranschaulicht primär die Lage der Rotorblätter. Es wird eine schartenförmige, gerillte Arbeitsoberfläche 8 dargestellt, an der das Beschickungsmaterial durch Einwirkung der sieh bewegenden Rotorblätter 9 gerieben wird. In der Fig. ist dies nicht deutlich dargestellt, jedoch liegt ein Zwischenraum zwischen der schartenförmigen Arbeitsoberfläche und den Blätter vor, in dem die Cellulosematerialien he ruingestoßen werden. Die Blattstellung in bezug auf die Arbeitsoberfläche 8 ist einstellbar, so daß eine gewisse Steuerung des Zerfaserungsausmaßes möglich ist, das auch durch die Rotorgeschwindigkeit, die Verweilzeit und die Natur der Arbeitsoberfläche gesteuert wird. Die Arbeitsoberflache 8 besteht aus sechs entfernbaren Segmenten. Diese können durch eine größere oder geringere Anzahl von Segmenten ersetzt werden, die eine unterschiedliche Bauweise oder Konfiguration bezüglich der Oberfläche aufweisen. Diese Flexibilität führt zu zahlreichen Möglichkeiten zur Änderung und Optimierung der Zerfaserung. Dedoch arbeitet die hier veranschaulichte Bauweise sehr zufriedenstellend. Insbesondere sind die Rillen jedes Segments 8, wie dargestellt, parallel zueinander und befinden sich in einem Abstand von etwa 2 mm, gemessen von Scheitelpunkt zu Scheitelpunkt, voneinander. Oede Rille ist etwa 1,5 mm tief. Die radiale Breite jedes Segments 8 beträgt etwa 10 cm. Diese Abmessungen dienen lediglich als Beispiel ohne eine Einschränkung darzustellen. Wie speziell dargestellt, liegt die Arbeitsoberflächa 8 im Inneren der schwenkbaren Abdeckung 10, die im wesentlichen identisch mit der anderen Arbeitsflache 8 ist, die bereits beschrieben wurde. Wenn die

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Abdeckung 10 geschlossen wird, so bilden die beiden Arbeits-Oberflächen 8 eine Innenkammer, in der das Beschickungsmaterial zerfasert wird.

Die Fig. 3 stellt einen perspektivischen Schnitt der Zerfaserungsvorfichtuhg 1 dar, wobei der Rotor entfernt wurde, um. die Öffnung 11 freizulegen, durch die das zerfaserte Material gelangt, bevor es durch die Austrittsöffnung 4 austritt. Die Grö&e der Öffnung 11 stellt eine Variable dar, die das 2erfaserungsausraaß durch Vergrößerung oder Verringerung der Luftströfnungsgeschwindigkeit und somit die Verweilzeit innerhalb der Zerfaserungsvorrichtung 1 steuert. Die öffnung 11 ist in einer entfernbaren Platte 12 enthalten, um eine zweckmäßige Änderung der Gffnungsgröße zu ermöglichen. Hin Öffnungsdurchmesser von 160 mm hat sich als geeignet in Verbindung mit einer Luftströmungsgeschwindigkeit von etwa 1Ö rn /min erwiesen. In der Fig. 3 sind auch die Rührflügelblätter ,13 des Ventilators gezeigt, der die Luftströmung durch die Zerfaserungsvorrichtung 1 bewirkt.

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Fig. 4 ist eine Querschnitt-Ansicht der Zerfaserungsvorrichtung 1». die schematisch ihren Betrieb darstellt. Die Pfeile zeigen die Strömungsrichtung der Lu,ft und der Fasern an. Speziell wird eine Sekundärfaserquelle 15 in den Beschickungseinlaß 3 eingeführt, wo sie mit den rotierenden Blättern 9 in Kontakt kommt. Der Luftstrom führt die Sekundärfaserquelle 15 zwischen die Rotorblätter 9 und die Arbeitsoberfläche 8, derart, daß die .Sekundärfaserquelle·15 zu immer,kleineren Teilchen zerkleinert wird und schließlich zu im wesentlichen Einzelfasern und Feinstoffen zerkleinert·oder zerfasert wird. Die Zentrifugalkräfte, die durch die Rotorblätter.9 erzeugt werden, zwingen die Teilchen, vorzugsweise die größeren Teilchen , zu der Spitze bzw. dem Scheitel 16 zwischen den winkelförmig arbeitenden Oberflächen, Diese Kräfte können die größe-

ren Teilchen daran hindern zu entweichen, bevor sie völlig zerfasert wurden. Nach im wesentlichen vollständiger Zerfaserung werden die zerkleinerten festen Materialien durch die "Öffnung 11 der entfernbaren Platte 12 getragen. Die Ventilator-Flügel 13 zwingen dann die durch die Luft getragenen Fasern durch die Austrittsöffnung 4.

Fig. 5 veranschaulicht den Betrieb der vorstehend beschrie-("." benen Zerfaserungsvorrichtung 1, jedoch in leicht modifizierter Weise für den kontinuierlichen Betrieb, der für den gewerblichen Betrieb günstig ist. Bei dieser Ausführungsform ist der Beschickungseinlaß 3 als rohrförraiger Einlaß anstelle des Trichters, wie in der Fig. 1 gezeigt, dargestellt. Das Seschickungsrohr führt zu einer kontinuierlichen Zufuhr von zerkleinertem Sekunda"rfasern-Quellenmaterial geeigneter Größe und Qualität. Allgemein gesprochen kann ein derartiges Material in der Form von Blättern von etwa 5,8 bis etwa 10,15;cm im Quadrat (etwa 2 bis etwa 4 inches square) oder weniger vorliegen, und es sollte frei von Trümmern bzw. Schutt sein, um die Zerfaserungsvorrichtung 1 zu schützen. Oedoch hängt die Teilchengröße und die Form der Beschickung von den Fähigk_. keiten der speziellen zu verwendenden Zerfaserungsvorrichtung 1 ab und ist erfindungsgemäß nicht beschränkt. Beispielsweise können Reißscheren zum Zerreißen der Sekundärfaserquellen 15 verwendet werden, um die in den Tabellen Ι-Ι1Ϊ dargestellten Daten zu sammeln. Eine weitere veranschaulichte Modifikation ist das kontinuierlich bewegte Sieb 18, das die Fasern in der Form einer Hatte oder einer Watte 19 sammelt. Die Maschen des Siebes 18 sind so gewählt, daß die Feinstoffe hindurch können, vorzugsweise unterstützt durch einen Vakuumbehälter 20, der die Feinstoffe aufsammelt und sie zu einem geeigneten Sammelort kanalisiert. Ein Drahtgewebe der-W. S, : Tyler Incorporated von 150 mesh (150 Öffnungen pro 2,54lineare cm bzw. pro lineares inch), einem Drahtdurchmesser von

0,0066 cm (0,0026 inch), einer Öffnungsbreite von 0,01041 cm (0,0041 inch) und einer offenen Fläche von 37,4 % hat sich , als am besten arbeitend erwiesen, bei Erzielung einer Matte

' ' ι 2

mit einem Basisgewicht von etwa 5,44 kg/1,8 m (12 Ig./2800 square feet) oder weniger. Dickere Matte neigen dazu, die Feinstoffe in der Matte selbst einzuschließen, unabhängig von der Große der Drahtöffnungen. In Schattenlinien ist eine modifizierte Austrittsöffnung 4 dargestellt, die verbreitert wurde, um sich der Breite des bewegten Siebes 18 anzupassen. In der Praxis wurde beispielsweise bei kontinuierliche^ Durchführung_: zerris'sene's Abfallpapier in die Pallman-Zerfaservorr.ichtüng in einer Menge von 0,68 kg (1,5 Ib) pro min eingespeist* Die Zerfaserungsvorrichtung 1 wurde auf eine lichte Weite 'von 3 ram zwischen der schartenförmigen Arbeitsoberfläche und den Ro'torblättern 9 eingestellt» Eine entfernbare Platte 12, mit ,einer öffnung Ii von 140 mm wurde -hinter, deiri ": Rührflügel 13 angebracht, der sich mit 4830 U/min ohne Belastung bewegte. Die Luftströmung durch die Zerfaserungsvorriqhtung !betrug etwa 10,34 ra (etwa 365 cubic feet) pro min. Kühlwasser wurde in den Kühlmantel in einer Menge von 2 1 pro min beschicku.. Die ursprüngliche Wassertemperatur betrug 15 - 15,6°C (59-6O⁰F) und erhöhte sich auf 18,8 bis 20°G (66-68⁰F) nach längerem Betrieb. Die Geschwindigkeit des das zerfaserte Material aus der Zerfaserungsvorrichtüng 1 aufnehmenden Netzes 5 wurde auf ^ 106.,7 m/tnin (350 feet) eingestellt. Das Vakuum unter, dem Netz 5 betrug 0,00" bar (0,6 inch) Wasser. Etwa 18,85 % der Sekundärfaserquelle 15 traten durch das Netz 5 als Feinstoffe hindurch, wohingegen der Rest auf dem Netz 5 als trockenes von Druckfarbe befreites Produkt gesammelt wurde. Der Feinstoffanteil enthielt etwa 75 Gew.^ Faserteilchen und etwa 25 Gew.-% Ton (Füllstoff).', " . . .

Fig. 6 veranschaulicht schematisch eine Gesamtansicht eines erfindungsgemäßen Verfahrens. Insbesondere zeigt sie eine Quelle für Sekundärfasern 15, die in eine Zerfaservorrich— tung 21 mit identischer oder ähnlicher Funktion wie bei dem in den vorstehenden Figuren beschriebenen Typ, eingespeist wird. Wie vorstehend erläutert, ist es für die meisten Zerfaserungsvorrichtungen 21 wahrscheinlich bevorzugt, zuerst die Sekundärfaserquelle 15.zu zerreißen. In der Zerfaserungsvorrichtung 21 wird die zerrissene oder nichtzerrissene Sekundärfaserquelle 15 im wesentlichen zu einzelnen oder diskreten Fasern und Feinstoffe zerkleinert, die auf einem bewegten' Sieb 18 abgelagert werden. Die Ablagerung der Fasern auf dem Sieb 18 wird durch einen Väkuumbehälter 20 unterstützt, der die Entfernung der Feinstoffe erleichtert» Die Feinstoffe umfassen.einen großen Teil der in der Rohbeschickung vorhandenen Druckfarbe, und sie werden in einem geeigneten Aufnahmegefäß 22 zur Entfernung gesammelt. Das Vakuum für den Vakuumbehälter 20 wird durch einen Ventilator 23 geschaffen, der die Feinstoffe durch das Sieb 18 anzieht und sie in den Aufnahmebehälter 22 bläst. Die faserförmige Masse oder die Watte aus Fasern, die auf dem bewegten Sieb 18 abgelagert ist, wird anschließend durch Bemessen auf eine gleichmäßige ,Dicke oder in einer geeigneten Meßvorrichtung 24 gesammelt und anschließend zu Zellstoffballen in einer Vorrichtung zur Bildung von Ballen 25 umgewandelt oder alternativ direkt in einen Pulper beschickt, unter Bildung einer Papierbreiaufschlämmung zur Herstellung von Papier in üblicher Weise. Ausserdem können die gewonnenen Fasern direkt in eine Luft-Formungsvorrichtung zur Erzielung von durch Luft gelegte Matten oder Watte beschickt werden. Für den Fachmann ist ersichtlich, daß verschiedene Vorrichtungen oder Ausrüstungen verwendet werden können, um die hier veranschaulichten Funktionen durchzuführen.

FIg, 7 veranschaulicht darüber hinaus das erfindungsgemäße Verfahren in einem Blockdiagramm, welches das Gesamtverfahren zur Herstellung_vvon Papier zeigt, unter Verwendung von Fasern, die aus einer trocken-de-inking Sekundärfaserquelle ^.15 gewonnen wurden. Wie dargestellt, wird eine Druckfarbe aufweisende Sekundärfaserquelle 15 (wie bedrucktes Abfallpapier) lufttrocken zerfasert, unter Bildung von im wesentlichen Einzelfasern¹ und Feinstoffen. Die Feinstoffe werden von den Fasern in jeglicher geeigneten Weise abgetrennt, wobei die gewonnenen Fasern zur gewünschten Verwendung verbleiben« Es bestehen verschiedene Möglichkeiten.'.Wie dargestellt, können die Fa- sern zu Ballen 25 verarbeitet werden, zur anschließenden Papierbreibereitung, wie durch die Schattenlinien gezeigt. Sie ' können auch direkt zu einem Luft former beschickt werden ι ura durch Luft gelegte Matten zu- erzeugen. Alternativ können die Fasern gereinigt werden, wie durch eine wäßrige Zentrifugenbzw. Ziehtri—Reinigung wie in den Tabellen IV und V veranschaulicht , oder durch Naß-De-inking-Methpden , die in,der Industrie geläufig sind und für die als Beispiele die vorstehend beschriebenen Naß-De-inking-Patente genannt werden.' In jedem Falle können die resultierenden Fasern durch Aufschlämmen mit vi/asser zu Papierbrei verarbeitet und zu einer Papierherstellungsmasse mit geeigneter Konsistenz verdünnt werden. Die Masse zur Papierherstellung wird anschließend naßgelegt ,,unter¹Bildung einer Fasennatte und unter Bildung eines Papierbogens-getrocknet, Die speziellen Stufen der Papierherstellung können variieren, und sind dem Fachmann geläufig. Die In trockener Weise von Druckfarbe befreite Faser gemäß der Erfindung ist als Sekundärfaser für Stoff- bzw. Gewebematerial, Feinpapier, Druckpapier und andere Papiere geeignet. . ". -, ' .

Beispiele

Zur Veranschaulichung der Wirkung des erfindungsgemäßen Verfahrens wurden sechs verschiedene Sekundärfaserquellen erfindungsgemäß mechanisch zerfasert, wie vorstehend beschrieben, unter Verwendung der Zerfaserungsvorrichtung, dargestellt in den Fig·. 1 - 4. Die sechs verschiedenen Proben waren Compüterausdrucke, Xerocopie-Bond (auf trockenes Eastman

(V Kodak-Fotokopierpapier), mit Druckfarbe überschichtete Pappe, , gehärtet durch Ultraviolett-Licht (UV-beschichtete Pappe),

.,... lackierte Pappe, Zeitungspapier und Magazine. Die zweiten, dritten und vierten vorstehend erwähnten Proben waren nach üblichen De-inking-Naßverfahren praktisch nicht zu behandeln. Sämtliche Sekundärfaserquellen waren lufttrocken und wurden bei Raumtemperatur verarbeitet. Es versteht sich jedoch, daß bestimmte Druckfarben und Leime besser bei höheren Temperaturen verarbeitet werden können, wo sie leichter bröselig sind und daher leichter feinere Teilchen bilden. Außerdem können einige Druckfarben oder Leime thermoplastisch sein, und sie können daher besser bei niedrigeren Temperaturen verarbeitet werden. Die optimale Verarbeitungstemperatur hängt

\_/ daher von den Eigenschaften der speziellen vorwiegenden Sekundärfaserquelle und der Wirtschaftlichkeit der Bereitstellung einer geeigneten Temperatur ab.

Von Druckfarbe befreite Fasern, die dadurch gewonnen wurden, daß jede Probe dem erfindungsgemäßen Verfahren unterzogen wurde (Test) und nicht von Druckfarben befreite Fasern (Kontrolle), die erhalten wurden durch Zerreißen jeder Probe zu kleinen Stückchen und Aufschlämmen in warmem Wasser (34⁰C bzw. 110 F) unter leichtem Vermischen, um die Bindungen von Faser zu Faser der Probe zu brechen, wurden in einer wäßrigen Aufschlämmung als Papierbrei zur Herstellung von Papierhand-

bögen in üblicher Weise verwendet. Die so gebildeten Handbögen wurden anschließend auf den Glanz unter Verwendung ,eines photoelektrischen Ref lexionsph'otometers Elrepho ISO 3688 und" auf den Aschegehalt (Messung der Entfernung von überzug und/oder Füllmaterial, TAPPI T211M-58) untersucht. AuSerdem wurde der Test- und der Kontrollpapierbrei auch auf die Entwässerungseigenschaften untersucht (Canadian Standard Freeness TAPPI T227IU-58). Die Ergebnisse sind in den nachstehenden Tabellen I₁ II und III aufgeführt.

Ta bei 1 e

(Canadian	Probe ,	Standard Freeness ml)	Test
Compute TQ us d ru c k	Kontrolle	590
Xerucopie	380	700+
UV-beschichtete"Pappe	7 - 500 ' \ ;. ..	: 700+
Lackierte Pappe	500	700 +
Zeitüngspapier	" 500	270
Magazin	100	280
. . ' ; V 1.30 ^; : ,;

Probe

T a b e 1 1 ?e

II

(Asch ege halt Gew.-%) ' Kontrolle

Test

Compute rausdruck	10,3	'6,2
Xerocopie	• 9_r3
UV-beschichtete Pappe	4,6	2,4
Lackierte Pappe	-' 5,1	' . · 3,2
Zeitungspapier	, —_
Magazin ₍	23	" 15

T ab el le III

(Glanz)	Probe	Kontrolle	Tes
Computerausdruck	72	77
Xerocopie >	81	; 85
UV-beschichtete Pappe	75	.·. 78
Lackierte Pappe	79	82
Zeitungspapier	35	44
Magazin	51	- 58

Wie aus den resultierenden Daten ersichtlich, wurden der Glanz und der Aschegehalt des endgültigen Bogens verbessert, wenn die aus dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltenen Fasern zur Bildung des Bogens verwendet wurden. Außerdem wurden auch die Drainage-Eigenschaften (Freiheitsgrad) des Papierbreis durch das erfindungsgemäße Trocken-De-inking-Verfahren verbessert. Die trocken von Druckfarbe befreiten Proben zeigten auch eine starke Verringerung der Anzahl sichtbarer Druckfarbenstellen ira Vergleich mit den nieht-behandelten Proben. Zwar wurde dies nicht speziell gemessen, doch drückt sich diese Verbesserung zumindest teilweise in den Messungen des Glanzes aus.

Außer als einzige Behandlung einer als Beschickung für die Papierherstellung zu verwendenden Sekundärfaserquelle kann das erfindungsgemäße De-inking-Verfahren auch zur Vorbehandlung verwendet werden, der eine weitere Reinigung der Fasern oder ein übliches nasses De-inking-Verfahren folgen soll. Als Vorbehandlung verringert dieses Verfahren die Bildung von nassem Schlamm während des nassen De-inking-Verfahrens (wodurch das Beseitigungsproblem, das durch die Schlammbil- '

dung erzeugt wird, auf ein Minimum herabgesetzt wird), und die chemischen Kosten werden verringert, da ein Teil der · ·. Druckfarben bereits .vor der anschließenden nassen De-inking-Behandlung entfernt wurde. Die Tabellen IV und V enthalten yergleichsdaten für von Druckfarben befreite Zigaretten-, ^schachteln, wodurch die Verbesserung einiger der physikalischen Eigenschaf ten von zwei Sekundärfaserquellen (Zigaretten-Schachteln) gezeigt wird, wenn trocken von Druckfarbe befreit und anschließend in einem Hydroclön (Centrireinigung) gereinigt wird. ^y

T a b e 1 1 e

IV

(Winston-Zigarettenschachteln)

Freiheitsgrad Elrepho-Glanz Asche, % .

Nasses De-inking

616 76,5

Trockenes De-inking

619 75,3 3,3

Trockenes De-inking plus Centrireinigung

700 77,6

T a b e 11 e

(Salem-Zigarettenschachteln)

Nasses Trockenes Trockenes

/De-inking De-inking De-inking plus

Centrireinigung

Freiheitsgrad	636	.658	699 .
Elrepho-Glanz	81,2	79,5	\ 79,9
Asche, %	-— .	3,0	^; .' '.· 2,1 '

¹ f* n r.

In jeder Tabelle enthielt die erste Spalte physikalische Eigenschaftsdaten des erhaltenen Produkts, Wenn man die spezielle Probe einem üblichen nassen De-inking-Verfahren unterwirft. Das spezielle Verfahren ist hinsichtlich des erfindungsgemäßen Verfahren bedeutungslos, sondern es dient lediglich für Vergleichszwecke. Speziell enthielt die De-inking-Lösung 3,0 g Natriumhydroxid, 0,2 g Tetranatriumpyrophosphat, 0,2 g Armak Ethofat 242/25 oberflächenaktives Mittel und 1667 ml >-- Wasser. Die De-inking-Lösung wurde auf 82⁰C (180⁰C) erwärmt und 50 g im Ofen getrocknetes Abfallpapier, das zu Stücken von 1,27 cm (1/2 inch) zerschnitten oder zerrissen war, wurden unter Vermischen zugesetzt. Nach der Zerfaserung der jeweiligen Probe wurde diese dreimal durch Verdünnen mitWasser auf eine Konsistenz von 1% gewaschen. Das_;gewaschene Produkt würde dann auf den Canadian Standard Freiheitsgrad untersucht und zu Handbögen geformt, um die Glanztests durchzuführen.

Die zweite Spalte enthält entsprechende Daten für die Produkte des trockenen De-inking-Verfahrens der Erfindung, wie vorstehend beschrieben.

Die dritte Spalte enthält entsprechende Daten für die durch Centrireinigung der Faser, erhalten durch die trockene Deinking-Stufe der zweiten Spalte, erhaltenen Produkte. Insbesondere wurden die trocken von Druckfarbe befreiten Fasern mit Wasser aufgeschlämmt auf eine Beschickungskonsistenz von etwa 0,5 Trockengewichts-^. Die aufgeschlämmten Fasern wurden unter einem Überdruck von 2,9 bar (42 psig) in einem Bauer

' ' ' ' 3 ' '

"600N" Gentrireiniger in einer Menge von etwa 0,15 m (40 gallons) pro min eingespeist. Die spezielle Vorrichtung ist ein Hydroclon (Flüssigkeitscyclon) mit einer Nylonkonstruktion mit im allgemeinen konischer Form von 7,62 cm (3 inch) nominellem Innendurchmesser an der Spitze und einer Höhe von etwa

91,4 cm (35 inch). Der Centrireiniger dient zur Abtrennung der Fasern von kleineren und dichteren Teilchen in dem Fachmann für' mechanische Abtrennungen bekannter Weise.

Diese Ergebnisse veranschaulichen die Wirksamkeit des trockenen De-inkirig-Verfahrens der Erfindung als Vorbehandlung, ' gefolgt von einer Reinigung, insbesondere im Hinblick auf die Verringerung von Feinstoffen, gemessen durch den verstärkten Freiheitsgrad in beiden Proben. Zusätzlich war der Glanz . beider gewaschenen Proben leicht verbessert im Vergleich mit dem trocken von Druckfarbe befreiten Produkt. '

Zwar ist dies nicht dargestellt, jedoch können die trocken von Druckfarbe befreiten Fasern auch anschließend in üblicher Weise ,naß von Druckfarbe befreit werden..Beispielsweise können die trocken von Druckfarbe befreiten Fasern in der Deinking-Lösung,die vorstehend beschrieben ,wurde, während eines Zeitraums zur Entfernung zusätzlicher Druckfarbe aufgeschlämmt, gewaschen und/oder centrigereinigt werden. ·. .

Das erfindungsgemäße Verfahren kann somit entweder als De- , inking-Verfahren als solchesoder als Verfahren in Kombination mit anderen Papier-Herstellungsverfahren angewendet werden. Das Verfahren weist zahlteiche Vorteile auf, die bisher nicht erzielt werden konnten. ...; '"

Claims

Erfindungsanspruch

1. Verfahren zur Entfernung von Druckfarbe aus einem Druckfarbe enthaltenden Sekundärfaser-Ausgangsmaterial, gekennzeichnet dadurch, daß das Sekundärfaser-Ausgangsmaterial mechanisch zerfasert wird, unter Bildung von im wesentliehen einzelnen Fasern und von Feinstoffen, wobei das

γ- Zerfasern an dem Ausgangsmaterial für Sekundärfasern .durch-"" geführt wird, das im wesentlichen lufttrocken ist oder

ausreichend trocken ist, um ein Zusammenkleben der resul- -. _Λ tierenden Fasern und Feinstoffe zu verhindern, und daß die Feinstoffe von den Fasern abgetrennt werden, wodurchdie Fasern als Sekundärfasern geeignet sind.
2. Verfahren nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß das Ausgangsmaterial für Sekundärfasern nicht mehr als etwa 20 Gew.-% Feuchtigkeit aufweist.
3. Verfahren nach Punkt 1, gekennzeichnet da-durch, daß das Ausgangsmaterial für die Sekundärfasern lufttrocken ist.

V-V - .' ' " . ·,' '.'. . , ··

Ό' ' " " . '.. ... - .- ' ' ' :
4. Verfahren nach Punkt 1, 2 oder 3, gekennzeichnet dadurch,

daß die Feinstoffe von den Fasern abgetrennt'werden durch Zerfasern der Feinstoffe durch ein Sieb mit einer ausreichend geringen Maschenweite, um den Durchtritt der Fasern zu verhindern« <
5. Verfahren nach Punkt 1, 2, 3 oder 4, gekennzeichnet dadurch, daß die abgetrennten Fasern direkt in Wasser zur

. Herstellung eines Celluloseprodukts aufgeschlämmt werden.
6. Verfahren nach Punkt 1 oder einem der übrigen vorhergehenden Punkte, gekennzeichnet dadurch, daß die abgetrennten Fasern direkt in einen Luft-Former eingespeist werden.

7ν Verfahren nach Punkt 1 oder einem der übrigen vorhergehenden Punkte, gekennzeichnet dadurch, daß die abgetrennten Fasern zu einer im wesentlichen gleichmäßigen Watte und zu Ballen geformt „werden. ^!
8. Verfahren nach Punkt .1-oder einem der übrigen vorherge^ henden/Punkte, gekennzeichnet dadurch, daß die abgetrennt ten Fasern in einer wäßrigen Lösung gereinigt werden.
9. Verfahren nach Punkt 6 oder einem der übrigen vorhergehenden Punkte, gekennzeichnet dadurch, daß die abgetrennten Fasern in einem BydracTlon bzw. Flüssigkeitscyclon gereinigt werden.

10* Verfahren nachPunkt 6 bzw. einem der übrigen vorhergehenden Punkte, gekennzeichnet dadurch, daß die abgetrennteji ,Fasern durch eine nasse De-inking-Verfahrensweise ". .gereinigt^ werden* · ' ,',: ' '.- .. ... . . ."· '; ". .' .. '. ,

11* Verfahren nach Punkt 1 oder einem der übrigen vorherger henden Punkte, gekennzeichnet dadurch, daß das Ausgangsmaterial für die Sekundärfasern ausgewählt wird aus der : Gruppe Von Cpmputerausdruckpapier;bzw, Rechnerausdruckpapier, Fotokopierpapier, ^! mit Druckfarbe überzogener Pappe, die durch Ultraviolettlicht gehärtet wurde, lackierter Pappe, Zeitungspapier, Zigarettenschachteln und Maga-

: -·' ^;zinen;'' ; ; .. " ... ; .. ^: , .. ' ' ' ; -.- '' ' '

.12. Verfahren zur Entfernung von Druckfarbe aus einem Druckfarbe enthältenden Ausgangsmaterial für Sekundärfasern, mit einer Oberflächenleimung gemäß einem der vorhergehenden Punkte, gekennzeichnet dadurch, daß das Ausgangsmaterial für Sekundärfasern mechanisch zerfasert wird, unter Bildung von im wesentlichen einzelnen Fasern und Feinstoffen, die Druckfarbe und Leim enthalten, wobei

OO Ü ¹H *! "β" ίΙ

die' Zerfaserung an dem Äusgangsmaterial für Sekundär- .

fasern durchgeführt wird, das im wesentlichen luft-. ·. trocken oder ausreichend trocken ist, um .ein Zusammenkleben der resultierenden Fasern und der Peinstoffe zu verhindern, und daß die Peinstoffe von den Pasern abgetrennt \verden. - ' . :/

V_n. 1.3. Verfahren nach Punkt 12, gekennzeichnet dadurch, daß die

-^: Pasern mit Wasser unter Bildung eines Breis aufgeschlämmt, , . ': der Brei unter Bildung einer .Pasermatte naßgelegt und · die Pasermatte zur Papierherstellung getrocknet wird. ^:

Hierzu 7 Seiten Zeichnungen