DD224641A1

DD224641A1 - Asbestfreier reibwerkstoff

Info

Publication number: DD224641A1
Application number: DD26411684A
Authority: DD
Inventors: Peter Scholz; Rainer Helbig; Willi Koth; Rolf Prehl; Dieter Hoffmann
Original assignee: Cosid Kautasit Werke Veb
Priority date: 1984-06-14
Filing date: 1984-06-14
Publication date: 1985-07-10
Also published as: DD224641B1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Reibwerkstoff ohne Verwendung von Asbest mit vorzugsweise Glasfasern als Verstaerkungsmittel. Der als Bindemittel wirkende Kautschuk wird im Semi-Ebonit-Bereich vulkanisiert. Wichtigster Anspruch: Punkt 1

Description

Titel: As"bestfreier Reibwerkstoff Anwendungsgebiet der Erfindung:

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Reibwerkstoff en für zum Beispiel Reibklotze für Pressen, Stanzen, scheren, Bremsklötze für Scheibenbremsen für Kraftfahrzeuge und Schienenfahrzeuge, für Trommelbremsbeläge als Bremsband oder formgepreßter Trommelbremsbelag oder aber für Kupplungsbeläge auf textiler Grundlage, mit überwiegend Kautschuk als Bindemittel·

Charakteristik der bekannten technischen Lösungen: Der überwiegende Teil der bekannten Reibwerkstoffe enthält Asbest. Diese Reibwerkstoffe bilden den Stand der Technik und genügen hinsichtlich ihrer mechanischen und reibtechnischen Eigenschaften unterschiedlich gut den differenzierten Einsatzbedingungen, lieben Asbest enthalten sie Bindemittel, zum Beispiel Kautschuk und/oder wärmehärtbares Harz, Füllstoffe sowie auf Reibung und Verschleiß wirkende Modifikatoren in einer Vielzahl von Kombinationen.

Ea ist weiterhin bekannt, an Stelle von Asbest als Verstärkungsmittel neben Metallen in Form von Fasern auch Kohlenstoffasern, Keramikfasern, Polymerfasern und Glasfasern zu verwenden. Glasfasern zeichnen sich neben einer guten Verfügbarkeit, vertretbaren Preis und eines technologischen Verhaltens, welches nicht den Einsatz völlig neuer Misch- und Verarbeitungsprinzipien erfordert, durch eine ausreichend gute thermische Beständugkeit aus. Die Verwendung von Glasfasern in Reibmaterial ist unter anderem beschrieben in: DD-AP 138 075, 138 076, DE-OS

1 905 118, 1 905 119, 2 014 540, 2 150 845, 2 231 101, 2 323 997,

2 833 289, UB-PS 4 137 214.

Die gesundheitsgefährdende Wirkung des Asbestes wurde nachgewiesen und es entspricht dem Wissensstand, daß durch iungengängi—

gen Staub insbesondere die Ausbildung von Krankheiten wie Asbestoae, Tumore der Lunge, des Rippen- und Bauchfelles beim Umgang des Menschen mit Asbest oder asbesthaltigen Materialien auftreten können. Weltweit entstanden aus diesem Grunde staatliche Forderungen und technische Vorschriften, welche die Verwendung von Asbest einschränken oder verbieten. Diesen Bestrebungen entgegen stehen vor allem auf dem Gebiet der Reibwerkstoff ertigung die universelle Eignung des Asbestes, dessen vergleichsweise geringer Preis und ein bisher fehlender allgemeingültiger Nachweis für entsprechende Alternativen, Die Eignung von Glasfasern an Stelle von Asbest ist unter anderem durch die oben aufgeführten Erfindungsbeschreibungen nachgewiesen, und zwar für spezielle Anwendungsfälle, Reben bekannten Eigenschaften, die den Reibvorgang direkt betreffen,, wie Gleit- und Haftreibwert, geringer Reibwerkstoff- und Gegenmaterialverschleiß, werden an den Reibwerkstoff spezielle Forderungen gestellt, die sich aus dem Verwendungszweck, etwa zur Verarbeitung zu Reibklötzen, Bremsbeläge für Trommelbremsen oder Kupplungsbeläge ergeben. Für Reibklötze zur Verwendung in Pressen, Stanzen, Scheren ist beispielsweise eine große Widerstandsfähigkeit gegen mechanische Einwirkungen erforderlich. So treten an den AbStützflächen solcher Reibklötze schlagartig einsetzende Druckbelastungen bis zu 10 BIPa auf, wobei zur verschleißbeding0ten Auswechslung der Keibklötze mehrere Millionen Schaltspiele gefordert werden. Die bekannten Reibmaterialien auf der Basis von Glasfasern als Verstärkungsmittel weisen diese komplexen Wert an Härte, Elastizität, Zähigkeit und Weiterreißwiderstand nicht aus,

Trommelbremsbeläge aus Bremsband oder als formgepreßtes Erzeugnis für Kraftfahrzeug- und Industriebremsen erfordern Eigenschaften, die die Funktionssicherheit der Bremse als Sicherheitselement bestimmen. Durch ausreichende Materialfestigkeit ist zu garantieren, daß das Bremsband oder der Bremsbelag aucü. bei zeitweiser Überlastung nicht zerstört wird. Der Widerstand gegen Rißbildung muß so groß sein, daß ein vorzeitiges Auswechseln des Reibmaterials vor der natürlichen Belagverschleißgrenze vermieden wird, Bremsband soll eine große Flexibilität auf-

weisen, um den verschiedenen Einsatzbedingungen (Reibdurchmesser, Umschlingungswinkel) zu genügen. Die mechanische Festigkeit muß bei allen Einsatzbedingungen und über die gesamte Einsatzzeit gewährleistet sein. Die Gleit- und Haftreibwerte müssen den allgemeinen Anforderungen eines auf mittlere Beanspruchungshöhe ausgelegten Reibmaterials entsprechen. Als mittlere Beanspruchungshöhe sollen Parameter gelten, wie sie zum Beispiel in Pkw- und Kleintransportertrommelbremsen, Zweiradtrommelbremsen und im überwiegenden Teil der Industriebremsen einschließlich solcher in Hebe zeug en verwendet werden« Sie sollen charakterisiert werden mit Bremsanfangstemperatur bis 250 ⁰C, kurzzeitig bis 350 ⁰C, spezifische Flächenpressung bis 1,5 MPa und Gleitgeschwindigkeiten zu Bremsbeginn bis 15 m/s. Unter diesen Bebingungen sollen Reibwerkstoff- und Gegenmaterialverschleißwerte annähernd in der Größenordnung der bisherigen asbesthaltigen Materialien liegen. Die gegenwärtig bekannten Reibwerkstoffe mit Glasfasern als Verstärkungsmittel konnten die Summe der geforderten Eigenschaften, die, an Bremsbander und formgepreßte Beläge gestellt werden, nicht in erstebter Weise erfüllen. Als eine der wesentlichsten Ursachen wurde die solchen Erzeugnissen anhaftende grOße Härte und Steifigkeit erkannt. Auf die den Glasfasern anhaftende abrasive Wirkung wird in den eingangs genannten Erfindungsbeschreibungen hingewiesen. Durch die Verwendung von Harz als Bindemittel wird diese Erscheinung keinesfalls abgeschwächt, eher verstärkt. Die faserverstärkten HarzerZeugnisse anhaftende Steifigkeit stellt sich in der Anpassung an die verschiedensten Anwendungsfälle im Bereich leichter bis mittlerer Belastungsfälle entgegen, sodaß durch geringe Rezepturvarianten kaum spürbare Eigenschaftsveränderungen bemerkbar werden, wodurch die Anwendungsbreite harzgebundener Reibwerkstoffe allgemein sehr eng ist.

Von Kupplungsringen wird gefordert, daß sie neben den den Reibvorgang direkt betreffenden Eigenschaften besondere Widerstandsfähigkeit gegenüber Fliehkräften, das heißt, eine ausreichend hohe Drehzahlfestigkeit auch bei Temperaturbelastung sowie eine Mindestflesibilität für den Einsatz auf axial ge-

federten Mitnehmers ehe iben ausweisen sollen. Um den hohen Anforderungen zu entsprechen, werden in den genannten Reibungskupplungen bevorzugt scheibenförmige Reibbeläge im aufgenieteten, aufgeklebten oder aufgepreßtem Zustand eingesetzt« Die zum Teil auf der Grundlage von Schüttmassen zumeist mit Armierungsanteilen in Form von Kurzfasern für geringere spezifische Beanspruchung oder als textiles bzw. halbtextiles Material mit Armierungsteilen in Form von Geweben, Zwirnen, Garnen, Rovings oder anderen in spiralgewickelter Form oder wildgewickelter Form (scatter wound) und gewebeart—ig oder ähnlicher Ausführung für hohe spezifische Belastungen enthalten zumeist Asbest, Da jedoch die Forderungen nach asbestfreien Produkten immer zwingender werden, und diese Forderungen deshalb und auch wegen der objektiv vorhandenen Gesundheitsgefährdung nicht mehr ignoriert werden können, ist die Suche nach geeigneten Lösungen dringend erforderlich. Dabei ist davon auszugehen, daß die bekannten technischen Lösungen entweder die geforderten Reibeigenschaften nicht aufweisen oder die verwendeten, den Asbest ersetzenden Fasern als Verstärkungsmittel das Endprodukt wesentlich verteuern, Ziel der Erfindung:

Ziel der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung asbestfreien Reibwerkstoffes zu schaffen, dessen Materialkosten in vertretbaren Grenzen liegt und dessen Eigenschaften den herkömmlichen Reibmaterialien nicht nachstehen, Darlegung des Wesens der Erfindung;

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung von asbestfreien Reibwerkstoffen zu schaffen, welches geeignet ist zur Herstellung von Reibklötzen mit großer Härte, hoher Elastizität, Zähigkeit und Weiterreißfestigkeit, zur Herstellung von Bremsband und formgepreßten Trommelbremsbeläge mit großer Härte und Elastizität und genügenden Widerstand gegen Rißbildung und zur Herstellung von Kupplungsbelägen mit hoher Drehzahlfestigkeit und guter Flexibilität, wobei für alle Anwendungsfälle des Verfahrens das Reibverhalten sowie der Reibbelag- und Gegenmaterialverschleiß bezogen auf die bekannten Reibwerkstoffe mit Glasbestandteilen als Verstärkungsmittel verbessert werden soll und das bisherige Qualitäta-

niveau garantiert werden soll·

Die Aufgabe wird, dadurch, gelöst, daß der als Bindemittel wirkende Kautschuk,durch vorzugsweise Glasfasern und üblichen reit»- und verschleißbeeinflussenden Stoffen verstärkt, zu einer Mischung verarbeitet oder als Bestandteil eines strangförmigen Gebildes oder Gewebestreifens nach entsprechender Vorformung im Semi-Ebonit-Bereich vulkanisiert wird· Allgemein werden "bei der Vulkanisation von Kautschukmischung en mit Schwefel als Vulkanisationsmittel zwei Konzentrationsbe— reiche angewendet, in denen die verschiedenen erforderlichen Werkstoffeigenschaften der Vulkanisate gezielt "beeinflußt werden. Gemeint sind der Bereich Weichgummi mit "bis 5 % Schwefel auf Kautschuk und der Hartgummibereich mit mehr als 25 % Schwefel auf Kautschuk» Vulkanisate mit Schwefelanteilen zwischen 5 und 25 Gew.-Φ<> auf Kautschuk, sogenannte "Semi-Ebonite", gelten als minderwertig und werden nicht zur Anwendung empfohlen. In der Fachliteratur ist auf diese Tatsache hingewiesen, zum Beispiel in: "Roh- und Hilfsstoffe der Gummiindustrie" VEB Deutscher Verlag für Grundstoffindustrie Leipzig I968, Seite 177» oder auch: Heinis cn," Kautschuk-Lexikon" A.W.' Gentner-Verlag Stuttgard 1977, Seite 230."

Obwohl also die kautschukverarbeitende Industrie eine Vulkanisation im Semi-Ebonit-Bereich allgemein ablehnt, ist im vorliegenden Falle die Eignung unter Beachtung nachfolgender Hinweise zur Lösung der Aufgabenstellung nachweisbar. Der Anfeil des Schwefels bezogen auf den Kautschuk soll erfindungsgemäß zwischen 17-22 Gew.-$ eingestellt werden. Bei Unterschreitung von 17 Gew.-# Schwefel auf Kautschuk nimmt allgemein die Festigkeit des geformten Körpers soweit ab, daß eine Verwendung desselben für den Anwendungszweck nicht mehr ratsam ist, obwohl die Anwendung für leichte Anwendungsfälle noch möglich sein kann. Ein Überschreiten von 22 Gew_#-% Schwefel auf Kautschuk wiederum erhöht zwar die Festigkeit, hat aber den Nachteil hinsichtlich anderer wichtiger Eigenschaften, zum Beispiel des Belagverschleißes. Der Bereich von I7 bis 22 Gew.-% Schwefel auf Kautschuk, also innerhalb des Semi-

Ebonit-Bereiches, stellt somit den günstigsten Bereich für die vorgesehenen Anwendungsfälle dar.

S¹Ur die Herstellung von Reibwerkstoffmischungen zur erfindungsgemäßen Weiterverarbeitung zu Reibklötze für Pressen, Scheren, Stanzen, Reibklötze für Scheibenbremsbeläge für Kraftfahrzeuge und Schienenfahrzeuge sowie Trommelbremsbeläge oder Bremsband hat es sich als vorteilhaft erwiesen, hochdisperse Füllstoffe, wie SiO₂, Al₂Oo, Al/S 1O₂ oder Ca/SiO₂ in die Mischung einzubringen. Die Verwendung hochdisperser Füllstoffe als Verstärkungsmittel in Kautschukmischungen ist üblich. In der kautschukverarbeitenden Industrie werden solche in ähnlicher Weise eingesetzt wie aktive und halbaktive RuJBe. Die vorgenannten hochdispersen Füllstoffe rufen in Verbindung mit Glasfaser, die in Kautschukmischungen mit Vulkanisation im Semi-Ebonit-Bereich abgemischt und so vulkanisiert werden, für die Anwendung als Reibmaterial eine gute thermische: Beständigkeit desselben hervor. Ruße haben in diesem Falle nicht die erwarteten Ergebnisse gebracht. Daraus ergibt sich, daß die Verwendung von Rohstoffen entsprechend den allgemeinen Wissensstand nicht zwangsläufig auch für den vorgesehenen Verwendungszweck geeignete Produkte ergibt. Desweiteren werden trotz Verwendung hochdisperser Füllstoffe bei Verwendung in Vulkanisaten im Weichgummi- und Hartgummibereich, also außerhalb des SemiEbonit-Bereiches, nicht die komplexen Eigenschaften erreicht wie bei Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens. Es ist auch möglich, an Stelle von Glasfasern qualitativ und in ihrem allgemeinen Verhalten bessere und dementsprechend teurere Fasern, wie zum Beispiel Stahlfasern oder Mischungen von Stahlfasern mit anderen Fasern zu verwenden, obwohl das vorgeschlagene Verfahren primär die Verwendung von Glasfasern fördern soll. Auch die Verwendung anderer mineralischer nichtasbestöser Fasern ist möglich.

Zweckmäßigerweise werden dabei Kurzfasern, wie Stapelfasern, mill-Fasern, Kurzschnitte und dergleichen in geeigneten Knetmischgeräten mit Kautschuk in fester, gelöster oder dispergierter Form mit den oben genannten hochdispersen Füllstoffen

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sowie Vulkanisationsmitteln und —Hilfsmitteln vermischt, gegebenenfalls durch Kaltpressen vorgeformt und durch Heißpressen zu Belägen verarbeitet oder kalt oder warm gewalzt und verdichtet und so in Bandform vulkanisiert.

Als Variantengrenzen der Reibbelagbeatandteile für das vorgeschlagene Verfahren wurden ermittelt:

15 bis 60 Vol.% Kautschukbindemittel

3 bis 50 Vol.-^S Glasfasern (Stahlfasern oder ein Gemisch) 3 bis 50 Vol.-^ hochdisperser anorganischer Füllstoff 1 bis 50 Vol.-% sonstige Füllstoffe, Reibung und Verschleiß beeinflussende Zusätze und

Schwefel, letzteres in einer Menge von mehr als 5 Gew,-% und weniger als 25 Gew.-% bezogen auf den Kautschukanteil. Dieses Verfahren kann in beschriebener Weise auch bei der Herstellung von Kupplungsringen angewendet werden, soweit es sich um sogenannte "fasergepreßte" Kupplungsringe handelt, also solche, die aus einer Schüttmasse hergestellt werden. Der Erfindungsgedanke schließt jedoch die Anwendung des vorge— j. schlagenen Verfahrens für spiralgewickelte und wildgewickelte (scatter wound) Kupplungsringe 'nicht aus. Zweckmäßiger Weise werden dabei fadenförmige Gebilde, wie Garne, Zwirne, Seiden, Rovings oder Stränge aus Glas mit einer Matrix aus beispielsweise füllstoffhaltigem Kautschuk versehen, die Schwefelanteile zwischen 5 und 25 Gew.-%, bevorzugt .10 bis 20 Gew.-^S auf Kautschuk berechnet, enthält. Dabei kann erforderlichenfalls ein üblicher Vulkanisationsbeschleuniger zugesetzt werden. Die Verwendung hochdisperser anorganischer Füllstoffe ist auch hier zu empfehlen, jedoch nicht immer erforderlich, da die notwendige festigkeit bereits durch die Armierung realisiert wird. Sebstverständlich können an Stelle von Glasfasern auch Mineralfasern, wie zum Beispiel Basalt- oder Keramikfasern oder Fasergemische hieraus oder mit Glas gute Ergebnisse zeigen, obwohl das erfindungsgemäße Verfahren primär auf die Verwendung von Glas ausgerichtet ist. Der Faseranteil kann im Falle der Herstellung solcher gewickelter Ringe bis 95 Gew.-% betragen. Das vorgeschlagene Verfahren ist auch anwendbar

für die inzwischen veraltete, aber teilweise noch angewendete Methode zur Herstellung .textiler Kupplung sringe durch Verwendung von Gewebestreifen· In diesem Falle wird ein Glasgewebe mit einer Kautschukmatrix, ähnlich der, wie sie für die Herstellung gewickelter Hinge vorgeschlagen wurde, versehen, das Gewehe in Diagonalstreifen geschnitten und diese in gewohnter Weise zu Kupplungsring en geformt

Ausführungsbeispiele:

Die nachfolgend ausgewählten Beispiele sollen Hinweise für die Herstellung von Reibmaterial mit guten anwendungstechnischen Kenndaten geben.

Beispiel 1: 40 Vol.-$ Acrylnitril-Butadien-Kautschuk

20 VoI.-# E-Glasfasern

15 Vol.-$ hochdisperser anorganischer Füllstoff 15 Vol.-0S andere übliche Füllstoffe 5 VoI.-^ Reibmodifikator 5 Vol.-# Verschieißmodifikator dazu.ein Vulkanisationssystem, bestehend aus

19 Gew.-^ Schwefel auf Kautschuk 3 Gew.-$ ZnO auf Kautschuk

1,5 Gew.-% Stearinsäure auf Kautschuk

1 Gew.-% Beschleuniger auf Kautschuk

werden in einem Innenmischer homogenisiert und nachfolgend mittels einer Reißmühle zerkleinert,, Diese Mischung kann in bekannter Weise über, die Verfahrens schritte Vorformen und Heißpressen zu Reibbelägen für Scheibenbremsbeläge und Bremsbzw. Reibklötze für Pressen, Scheren, Stanzen verarbeitet werden. Eine drucklose thermische Nachbehandlung ist zu empfehlen. Beispiel 2: 35 Vol.-% Nitrilkautschuk

30 Vol.-^S E-Glasfasern

10 Vol.-% hochdisperser anorganischer Füllstoff

20 VoI.-^ andere organische Füllstoffe

5 Vol.-% Verarbeitungs- und Konfektionshilfsmittel

18 Gew.-^δ Schwefel auf Kautschuk werden in einem Innenmischer homogenisiert und

a) mittels eines 3-^alzenkalanders zu einem endlosen Pell entsprechender Dicke gezogen, dieses Pell in Streifen definierter Breite und Länge geschnitten und diese Streifen drucklos vulkanisiert· Es entsteht ein Bremsband mit den in der Aufgabe der Erfindung geforderten Eigenschaften, das gut spanabhebend bearbeitet werden kann,

b) mittels eines.3-Walzenkalandera zu einem Pell entsprechender Dicke geformt, dieses Pell zu rechteckigen Abschnitten definierter Länge und Breite zerteilt und diese Abschnitte unter Druck und Hitze zu einem Trommelbremsbelag verarbeitet,

Beispiel 3: 250 Teile (Trockenmasse) Nitril-Butadienkautschuk

in Latexform

50 Teile (Trockenmasse) Schwefel . . werden mit Verdickungsmittel·!! und Stabilisatoren, wie z.B. Verdicker AN und Stabilisator 1216 des VEB Kombinates BUTiA-Werke in an sich bekannter Weise vermischt und bildet so die Imprägnierung für fadenförmiges Ε-Glas (z.B. als Seidenoder Paserzwirn), welches derart durch das Imprägniermittel geführt wird, daß 30 Gew.-fy Pestanteile des Bindemittels (Kautschuk/Schwefelgemisch) mit 70 Gew.~% Glasfasern nach . Trocknung vorliegen· Hierzu sind folgende Varianten möglich:

a) Das fadenförmige Gebilde besteht aus A- oder E-Glas.

b) Das fadenförmige Gebilde besteht aus Mischgarn Glasfaserorganische Pasern z.B. Viskosefaser, wobei das Verhältnis zwischen Glasfaser und organischer Paser 99 J 1 "bis 50 : bezogen auf das Gewicht betragen kann.

c) Das fadenförmige Gebilde besteht aus einem Mischgarn aus Glasfasern, Mineralfasern und organischen Pasern, wobei das Verhältnis Glasfasern zu Mineralfasern von 99 : 1 bis 50 : 50 und das Verhältnis anorganische Paserη zu organische Pasern 99 : 1 bis 50 : 50 jeweils Gew.-% betragen kann. Als Mineralfasern seien hier Basaltfasern vorgeschlagen.

d) Der oben genannten Imprägnierlösung werden an sich bekannte Reibstoffe und/oder Eeibmodifikatoren, wie Erdalkalisulfate oder -oxide und /oder disperse silikatische Füllstoffe und/ oder Ruße, Grafit, Hartstoffe und dergleichen zugesetzt,

wobei das Verheiltnia Kautschuk-Trockenmasse .zu Füllstoff-Anteil von 99 : 1 bis 40 : 60 betragen kann

Das so behandelte fadenförmige Gebilde wird nach den bekann- ; ten Verfahren zu einem scheibenförmigen Rohling gewickelt und. dieser Rohling unter.Druck und Hitze geformt und vulkanisiert. Beispiel 4: 35 Vol.-Teile Acrylnitril-Butadienkautschuk

3 Vol-rTeile Schwefel 50 Vol.-Teile E-Glasstapelfaser

10 Vol.-Teile hochdisperse anorganische Füllstoffe zuzüglich Vulkanisationsbeschleuniger

werden in einem Innenmischer, Luftwirbelmischer oder Kneter homogenisiert und nachfolgend zerkleinert, daraus scheibenförmige Körper geformt und diese nachfolgend unter Druck und Hitze vulkanisiert und erforderlichenfalls nachgehärtet

Die so erhaltenen. Preßlinge können auch wie die nach Beispiel 4 durch Schleifen, Bohren, Senken zu Kupplung sr ing en bearbeitet werden.

Claims

Patentanspruch.

1. Verfahren zur Herstellung von Reibwerkstoff mit vorzugsweise Glas als Verstärkungsmittel und Kautschuk als Bindemittel dadurch gekennzeichent, daß der Reibwerkstoff im Semi-Ebonitbereich, also mit mehr als 5 Gew.-% und weniger als 25 Gew.-% Schwefel auf den im Reibwerkstoff enthaltenen Kautschuk be-

. zogen vulkanisiert wird«

2. Verfahren nach Punkt 1 dadurch gekennzeichnet, daß in den Reibwerkstoff ein anorganischer hochdisperser Füllstoff, wie Si02, AIgO^, Al/SiC^ oder Ca/3iC>2 ä·¹¹ einer Menge von

3· Verfahren nach Punkt 1 und 2 dadurch gekennzeichnet, daß der Reibwerkstoff zu Reibklötzen für Pressen, Stanzen, Scheren, zu Bremsklötze für Scheibenbremsbeläge für Kraftfahrzeuge und Schienenfahrzeuge, zu formgepreßten Trommelbremsbelägen, zu Bremsband oder zu Kupplungsbelägen geformt

. wird.

. 3 bis 50 VoI.-^ eingemischt wurde.

4·. Verfahren nach Punkt 1 dadurch gekennzeichent, daß die Vulkanisation im Semi-Ebonit-Bereich erfolgt, nachdem ein fadenförmiges Gebilde wie Garn, Zwirn, Seide, Roving oder Strang aus Glas mit einer Matrix versehen und spiralförmig oder nach dem scatter-wound-Verfahren zu einem ringförmigen

. Gebilde vorgeformt wird.

5. Verfahren nach Punkt 1 bis 3 dadurch gekennzeichnet, daß an Stelle von Glas oder in Mischung mit Glas Stahlfasern oder mineralische Fasern verwendet werden.

6. Verfahren nach Punkt 1 und 4 dadurch gekennzeichent, daß an Stelle von Glas oder in Mischung mit Glas Mineralfasern und/oder organische Fasern verwendet werden.