DD228493A5

DD228493A5 - Zum aufspannen von stichdruckplatten eingerichteter formzylinder fuer rollendruckmaschinen

Info

Publication number: DD228493A5
Application number: DD84269346A
Authority: DD
Inventors: Albrecht J Germann; Hartmut K Sauer
Original assignee: De La Rue Giori Sa
Priority date: 1983-11-14
Filing date: 1984-11-12
Publication date: 1985-10-16
Also published as: AU560116B2; ATE33791T1; EP0142874B1; JPS60116447A; EP0142874A1; JPH0154196B2; DE3470688D1; CA1227373A; AU3471884A; SU1366046A3; US4598642A

Abstract

Der Formzylinder (1) ist mit wenigstens einer zum Zylinderumfang hin offenen Nut und einer darin angeordneten Befestigungsvorrichtung fuer die beiden in die Nut hineinragenden Plattenenden (PA, PB) ausgeruestet. Diese Befestigungsvorrichtung besteht aus einer Spannleiste (7), die mit Hilfe von in der einen Nutbegrenzungswand vorgesehenen, hydraulisch betaetigbaren Kolben (15) um eine zur Zylinderachse parallele Achse gekippt werden kann, einem Klemmstueck (9) und einer Spannstuetze (8). Die beiden Plattenenden werden beiderseits des Klemmstuecks (9) eingefuehrt und beim Kippen der Spannleiste (7) unter der Wirkung der Kolben (15) unter gleichzeitigem Spannen der Druckplatte fest zwischen Spannleiste und Klemmstueck bzw. Klemmstueck und Nutbegrenzungswand eingeklemmt. Die Spannstuetze (8) ist zwecks Festklemmens der Spannleiste (7) in ihrer die Platten spannenden Stellung radial nach aussen drueckbar. Die Befestigungsvorrichtung erfordert eine Nut (6) nur geringer Breite, die sich ausserdem radial nach aussen unter Bildung eines nur engen Umfangsspaltes verjuengt.

Description

Anwendungsgebiet der Erfindung

Die Erfindung bezieht sich auf einen zum Aufspannen von Stichdruckplatten eingerichteten Formzylinder für Rollendruckmaschinen, mit wenigstens einer zum Zylinderumfang hin offenen Nut und einer darin angeordneten Befestigungsvorrichtung für die beiden, in die Nut hineinragenden Plattenenden.

Charakteristik der bekannten technischen Lösungen

Bei einem bekannten Formzylinder für Stichdruckmaschinen (DE-OS 2105633) besteht die Befestigungsvorrichtung aus zwei geradlinig, verschiebbar gelagerten Spannleisten, auf denen die beiden Enden einer bieasamen StichdruckDlatte mittels

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Klemmschrauben festgeklemmt werden, und aus Spannschrauben, mit welchen die Spannleisten zwecks Spannens der Druckplatte verschoben werden können. Diese Anordnung erfordert zur Unterbringung der Spannleisten und der Spannschrauben verhältnismäßig breite Nuten im Formzylinder und ist daher für Rollendruckmaschinen nicht gut geeignet, bei denen die durch die Nuten gebildeten Unterbrechungen des mit Druckplatten belegten Zylindermantels so klein wie möglich sein sollten.

Eine andere bekannte Befestigungsvorrichtung für biegsame Druckplatten (DE-AS 1939358) weist ebenfalls zwei verschiebbare Spannleisten zum Einklemmen der beiden Druckplattenenden auf, während die Spannvorrichtung aus in Ausnehmungen der Spannleisten geführten Kolben besteht, die sich an einer Nutbegrenzungswand abstützen und hydraulisch betätigbar sind. Die Betätigungsvorrichtung für diese Kolben besteht aus einem mit einem Stellkolben ausgerüsteten Druckmittelzylinder, der in der Mitte des Nutbodens zwischen, beiden Spannleisten installiert ist. Auch diese Befestigungseinrichtung erfordert eine sehr breite Nut des Formzylinders.

Den vorstehend erwähnten bekannten Befestigungsvorrichtungen ist gemeinsam, daß die die beiden Plattenenden einklemmenden Vorrichtungen und die eigentliche Plattenspannvorrichtung voneinander unabhängig sind und beim Befestigen und Spannen der Druckplatten unabhängig voneinander betätigt werden müssen, indem zunächst die Plattenenden auf den Spannleisten festgeschraubt-und dann diese Spannleisten, oder zumindest eine der Spannleisten, mittels der Spannvorrichtung verschoben werden müssen.

Es ist auch bereits eine einfacher aufgebaute Vorrichtung zur Befestigung von Druckplatten auf einem Formzylinder bekannt (US-PS 2209127). Diese Vorrichtung besteht lediglich aus einem in der Mitte der Nut auf dem Nutboden festgeschraubten Halteteil mit einem radial orientierten T-förmigen Profil. Die etwa im rechten Winkel abgewinkelten, in die Nut hineinragenden Plattenenden sind V-förmig gebogen, und zur Befestigung werden die aufeinanderzuweisenden freien V-Schenkel einfach beiderseits unter den Kopf des T-förmigen Profils geschoben, so daß die Kanten der Plattenenden an der Unterseite dieses Kopfes anliegen. Um die Plattenenden in die Nut, jeweils zwischen Nutbegrenzungswand und T-förmigem Profil, einzudrücken, wird ein besonderes Werkzeug mit einer Klinge benötigt, die in den Innenwinkel der V-förmigen Plattenenden eingesetzt wird. Diese Vorrichtung erlaubt weder ein Festklemmen der Plattenenden, was für eine zuverlässige Plattenbefestigung bei Stichdruckplatten wesentlich ist, noch ein eigentliches Spannen der Platten, nachdem die Kanten der Plattenenden das T-förmige Profil Untergriffen haben. Gerade biegsame Druckplatten müssen jedoch, zur Erzielung einwandfreier Drucke, mit einer verhältnismäßig starken Kraft auf dem Formzylinder aufgespannt werden.

Ziel der Erfindung

Es ist das Ziel der Erfindung, die Gebrauchswerteigenschaften eines für Rollendruckmaschinen bestimmten Formzylinders für Stichdruckplatten zu verbessern und dem Benutzer die zum korrekten Befestigen und Justieren einer Stichdruckplatte erforderlichen Handgriffe zu erleichtern.

Wesen der Erfindung

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen für den Rollendruck bestimmten Formzylinder mit Plattenbefestigungsvorrichtung zu schaffen, die in Umfangsrichtung des Formzylinders einen nur geringen Raumbedarf und daher im Radius des Zylinderkörpers nur eine Nut minimaler Breite erfordert, so daß der Zylinderkörper die notwendige Festigkeit gegenüber den starken, beim Stahlstichverfahren erforderlichen Druckkräften beibehält. Außerdem soll die Befestigungsvorrichtung einfach aufgebaut und so gestaltet sein, daß die Arbeitsgänge des Einklemmens und des Spannens der Druckplatte gegenüber bisher bekannten Befestigungsvorrichtungen wesentlich erleichtert werden und in Verbindung mit der gewählten Nutgeometrie das korrekte Einspannen von steifen Nickelplatten, wie sie vorzugsweise für den Stichdruck verwendet werden, überhaupt erst ermöglicht wird.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Befestigungsvorrichtung eine für beide Plattenenden gemeinsame Spannleiste, die in radialer Richtung des Formzylinders eine längere Abmessung als in Umfangsrichtung hat und um eine zur Zylinderachse parallele Achse kippbar ist, eine in der einen Nutbegrenzungswand angeordnete, auf die eine Seite der Spannleiste wirkende Spannvorrichtung und ein zwischen der Spannleiste und der anderen Nutbegrenzungswand angeordnetes Klemmstück aufweist, wobei zu beiden Seiten dieses Klemmstücks ungefähr radial orientierte Schlitze zum Einführen der beiden ungefähr radial umgebogenen Plattenenden gebildet werden, welche, bei Betätigung der Spannvorrichtung durch Kippen der Spannleiste gleichzeitig zwischen dem Klemmstück benachbarten Nutbegrenzungswand andererseits unter gleichzeitigem Spannen der Druckplatte eingeklemmt werden.

Die wesentlichen Vorzüge der Erfindung bestehen darin, daß sowohl die vorzugsweise keilförmig gestaltete Spannleiste als auch das Klemmstück ziemlich schmal ausgebildet werden können und daher die Nut eine nur verhältnismäßig geringe Breite zu haben braucht, so daß die Stabilität des Formzylinderkörpers im Bereich der Nut nur unbedeutend beeinträchtigt wird, und daß das Einklemmen der beiden Plattenenden und das Spannen der Druckplatte gleichzeitig durch Kippen der Spannleiste in einem einzigen Arbeitsgang erfolgen. Damit erfüllt der Formzylinder nach der Erfindung optimal die für den Rollendruck wichtige Forderung, wonach die Umfangsspalte so eng wie möglich sein sollen, und erlaubt das Aufspannen von Stichdruckplatten, insbesondere der sehr steifen Nickelplatten, unter Anwendung starker Spannkräfte. Vorzugszweise ist die Anordnung so getroffen, daß die keilförmig gestaltete Spannleiste mit ihrem verjüngten Ende nahezu bis zum Umfang des Formzylinders reicht, während das Klemmstück kürzer ist und sich in radialer Richtung nur bis zu einem Teil der Höhe der Nutbegrenzungswand erstreckt, und daß die Nut sich radial nach außen verjüngt und am Zylinderumfang einen engen Spalt bildet, dessen Breite nur so groß bemessen ist, daß das verjüngte Ende der Spannleiste und die beiden in diesen Spalt hineinragenden Plattenenden mit einem zum Spannen der Platte hinreichenden Spiel Platz finden. Dabei ist die Seitenfläche der Spannleiste, die zur Anlage an das in die Nut ragende hintere Plattenende bestimmt ist, wenigstens in ihrem radial außen liegenden Abschnitt der Krümmung der Druckplatte angepaßt und bildet mit dem angrenzenden Umfangsabschnitt des Formzylinders die vordere Begrenzungskante E des Umfangsspalts, gesehen in Drehrichtung des Formzylinders beim Betrieb der Druckmaschine; diese Seitenfläche schließt mit dem angrenzenden Umfangsabschnitt einen Winkel ein, der etwas größer als 90° ist und vorzugsweise etwa 105° beträgt, während die klemmstückseitige Nutbegrenzungswand mit dem angrenzenden Umfangsabschnitt des Formzylinders die hintere Begrenzungskante des Umfangsspalts bildet und einen Winkel einschließt, der etwas kleiner als 90° ist und vorzugsweise etwa 75° beträgt

Die beiden erwähnten Begrenzungskanten der Umfangsnut haben zweckmäßigerweise eine Abrundung mit kleinem Radius,

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Begrenzungskante bearbeitete verjüngte Ende der Spannleiste ergänzt wird.

Zweckmäßigerweise sind die Spannleiste und das Klemmstück lose in die Nut eingesetzte und sich auf dem Nutboden abstützende Teile, wodurch irgendwelche Befestigungsmittel für diese Teile eingespart werden. Das auf dem Nutboden aufliegende Teil der Spannleiste ist abgerundet.

Die Anordnung kann insbesondere so getroffen sein, daß die der benachbarten Nutbegrenzungswand zugewandte Seite des Klemmstücks gestuft ist und mit seinem innere Abschnitt an der Nutbegrenzungswand anliegt, während der äußere Abschnitt unter Bildung einer Klemmfläche um etwa die Dicke der Druckplatte abgesetzt ist, wobei im montierten Zustand der Druckplatte die Länge, um welche das betreffende Plattenende in den Schlitz zwischen Klemmfläche und Nutbegrenzungswand hineinragt, kleiner als die Schlitztiefe ist. Außerdem kann eine der Flächen der Spannleiste bzw. des Klemmstücks, welche jedes der beiden Plattenenden einklemmen, unter Bildung einer Kante etwas abgewinkelt sein.

In einer bevorzugten Ausführungsform besteht die Spannvorrichtung aus mehreren hydraulisch betätigbaren Kolben, deren Zylinderöffnungen in der betreffenden Nutbegrenzungswand vorgesehen sind. Dabei sind vorteilhafterweise die Zylinderöffnungen mit den Kolben sowie alle hydraulischen Zuleitungen in einem Einsatz untergebracht, der in einer angepaßten, die Nut einschließenden Aussparung des Formzylinders befestigt ist und dessen Umfangsfläche exakt die Umfangsfläche des Formzylinders ergänzt. Dieser Einsatz ist zweckmäßigerweise mittels Schrauben befestigt, welche in den Formzylinderkörper durchsetzende und auf dem Zylindermantel mündende Öffnungen eingreifen, die nach dem Festziehen der Schrauben durch einen Stopfen mit einer exakt der Zylinderumfangsfläche angepaßten Außenfläche verschlossen sind.

Um die Druckplatte auch nach Abschaltung des hydraulischen Druckes in gespanntem Zustand zu halten, ist zweckmäßigerweise zwischen der Spannleiste und der die Kolben aufweisenden Nutbegrenzungswand eine Spannstütze vorgesehen, welche nach dem Spannen und Festklemmen der Druckplatte unter Einklemmung der Spannleiste radial nach außen gepreßt werden kann; dazu dient eine an den Stirnseiten des Formzylinders angeordnete, zum Beispiel aus Schrauben bestehende Anziehvorrichtung, die an dort zugänglichen Ansätzen der Spannstütze angreift.

Der Formzylinder kann ferner mit einem Heiz- und Kühl-System ausgerüstet sein.

Ausführungsbeispiel

Die Erfindung wird anhand der Zeichnungen an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert. Es zeigen:

Figur 1: Eine Seitenansicht eines Formzylinders nach der Erfindung,

Figur 2: einen Schnitt längs der Linie H-Il nach Figur 1,

Figur 3: einen längs der Linie IM-III nach Figur 1 verlaufenden vergrößerten Teilschnitt, der gleiche Teile wie der untere Bereich

von Figur 2 zeigt, wobei die Druckplatten weggelassen wurden, Figur 4: ein längs der Linie IV-IV nach Figur 1 verlaufender vergrößerter Teilschnitt, der gleiche Teile wie der obere Bereich von Figur 2 zeigt,

Figur 5: einen Teilschnitt längs der Linie V-V nach Figur 1 in vergrößertem Maßstab, Figur 6: einen Teilschnitt längs der Linie Vl-Vl nach Figur 1 nach vergrößertem Maßstab, Figur 7: eine Seitenansicht der Spannstütze und Figur 8: eine Schmalseitenansicht dieser Spannstütze.

Figur 1 zeigt einen Formzylinder 1 mit seinen beiden nur teilweise angedeuteten Wellenzapfen 2 und 3 und zwei beiderseits stirnseitig angesetzten Flanschen 4 und 5, die mittels Schrauben 4a bzw. 5a (Figuren 5 und 6) befestigt sind. Im Innern des Formzylinders 1 ist ein gestrichelt angedeutetes Heiz- und Kühlsystem 26 bis 29 installiert, das später noch beschrieben wird. Nach Figur 2 ist der Formzylinder 1 dazu eingerichtet, zwei biegsame Druckplatten P bzw. P' zu tragen und weist zu diesem Zwecke zwei diametral gegenüberliegende, zum Zylinderumfang hin offene Nuten 6 auf, in welche die radial nach innen abgebogenen Plattenenden PA und P' B bzw. P' A und PB der einen und der anderen Druckplatte P bzw. P' eingreifen. Es handelt sich um Stichdruckplatten, und der Formzylinder 1 ist für eine Rollendruckmaschine, also zur Bedruckung von Papierbahnen im Stickdruckverfahren bestimmt.

In jeder der Nuten 6, deren Querschnitt sich radial nach außen verjüngt, befinden sich die zur Plattenbefestigungsvorrichtung gehörenden Teile, nämlich eine Spannleiste 7, eine Spannstütze 8 und ein Klemmstück 9 (Figur 4). Alle diese Teile erstrecken sich über die gesamte axiale Länge der Nut 6, und ihre Enden sind in die Nut 6 verlängernden Ausnehmungen der Flansche 4 und 5 des Formzylinders 1 zwecks Montage zugänglich. Die Spannleiste 7 ist ein schmales, im Querschnitt keilförmiges Teil, dessen Länge näherungsweise der Tiefe der Nut 6 entspricht und welches lose, ohne irgendwelche Befestigungsmittel, in die Nut 6 eingesetzt ist. Das dicke, abgerundete Ende der Spannleiste 7 liegt am Nutboden an, und ihr verjüngtes Ende reicht bis fast zur Einhüllenden der Mantelfläche des Formzylinders 1 und liegt daher in dem schmalen Umfangsspalt, den die sich nach außen verjüngende Nut 6 an ihrer Mündung am Zylinderumfang bildet (Figur 3 und 4). Solange die Druckplatten nicht befestigt und gespannt sind, kann die Spannleiste 7 mit kleinem, durch die Breitenabmessung der Nut 6 gegebenen Spiel ein wenig um eine zur Zylinderachse parallele Achse gekippt werden, wobei ihr abgerundetes Ende auf dem Nutboden abrollt und ihr äußeres verjüngtes Ende sich in Umfangsrichtung des Formzylinders 1 innerhalb des kleinen Umfangsspalts bewegt. Das Klemmstück 9 liegt zwischen der in der Darstellung nach den Figuren 3 und 4 linken Seite der Spannleiste 7 und der gegenüberliegenden Nutbegrenzungswand und ist ein schmales, ebenfalls lose am Nutboden anliegendes Teil, das nur etwa halb so lang ist wie die Spannleiste 7 und sich daher nur etwa bis zur halben Höhe der Nutbegrenzungswand erstreckt. Auf der dem Klemmstück 9 abgewandten Seite der Spannleiste 7 ist die Spannstütze 8 angeordnet, deren Ausbildung in den Figuren und 8 gezeigt ist und welche, wie später noch beschrieben wird, nach dem Spannen der montierten Druckplatten zwecks mechanischen Festklemmens der Spannleiste 7 unter Abhebung vom Nutboden radial nach außen gedrückt werden kann. Während die klemmstückseitige Begrenzungswand der Nut 6 durch den Zylinderkörper des Formzylinders 1 selber gebildet wird, wird die andere Nutbegrenzungswand durch einen Einsatz 10 gebildet, welcher in einer entsprechend angepaßten, die Nut 6 einschließenden Aussparung 11 des Formzylinders 1 befestigt ist. In diesem Einsatz 10 ist eine Spannvorrichtung für die Spannleiste 7 untergebracht, damit diese zwecks Spannens der von ihr gehaltenen Druckplatte P' entsprechend gekippt werden kann, und zwar in der Darstellung nach Figur 4 entgegengesetzt zum Uhrzeigersinne. Die entsprechend bearbeitete Umfangsfläche des Einsatzes 10 ergänzt exakt die Umfangsfläche des Formzylinders 1. Zur Befestigung des Einsatzes 10 dienen Schrauben 12 (Figur 3), die eine längs einer Sekante verlaufende gestufte Öffnung 13 des Zylinderkörpers durchsetzen und in eine entsprechende Gewindeöffnung 10a des Einsatzes 10 eingeschraubt sind, wobei der Schraubenkopf 12a völlig versenkt ist und auf der inneren Ringkante 13a der gestuften Öffnung 13 aufliegt. Nach dem Festziehen der Schraube 12 wird

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entsprechend bearbeitete Außenfläche exakt der Mantelfläche des Formzylinders 1 angepaßt ist. Im betrachteten Beispiel sind nach Figur 1 acht Schrauben 12 zur Befestigung jedes Einsatzes 10 vorgesehen.

Innerhalb jedes Einsatzes 10 sind im betrachteten Beispiel nach Figur 1 sechs hydraulisch betätigbare Kolben 15 in entsprechenden Zylinderöffnungen 16 verschiebbar gelagert, die gleichmäßig über die axiale Länge des Formzylinders 1 verteilt sind. Die mitO-Ringen 15a versehenen Kolben 15 treten, wenn sie mit Druck beaufschlagt werden, aus der Nutbegrenzungswand des Einsatzes 10 heraus und stoßen gegen die Spannleiste 7, die auf diese Weise mit starker Kraft in der Darstellung nach Figur 4 nach links gedrückt wird, so daß sie entsprechend verschwenkt wird. Um die Kolbenbewegungen nicht zu behindern, ist die Spannstütze 8 im Bereich der Kolben mit Ausnehmungen 8a versehen (Figur 7), welche die Kolben frei durchsetzen. Alle Zylinderöffnungen 16 jedes Einsatzes 10 sind über individuelle Zuleitungen 17 mit einer gemeinsamen, in Achsenrichtung des Formzylinders 1 verlaufenden Zuleitung 18 verbunden, die zu einem an der einen Stirnseite des Formzylinders 1 liegenden, verschließbaren Einlaß 19 führt (Figur 6), der an eine äußere hydraulische Druckquelle anschließbar ist. Die Zuleitungen 17 und 18 und der Einlaß 19 sind alle im bzw. am Einsatz 10 untergebracht, dessen Enden an den Stirnseiten des Formzylinders 1 herausragen und an den Flanschen 4 und 5zugänglich sind. Die inneren Enden der individuellen Zuleitungen 17 auf der den Zylinderöffnungen 16 angewandten Seite der gemeinsamen Leitung 18 sind durch Gewindestifte 20 verschlossen. Das gesamte, die Spannvorrichtung bildende hydraulische System mitsamt seinen Zuleitungen ist also im Einsatz 10 untergebracht und daher einfach zu fertigen und zu montieren.

Die beschriebene Befestigungsvorrichtung des zur Montage von Druckplatten vorbereiteten Formzylinders 1 nimmt vor dem Auflegen der Druckplatten die in Figur 3 gezeigte Lage ein, in welcher die Kolben 15 (Figur 4) ins Innere der Nutbegrenzungswand zurückgezogen sind, die Spannstütze 8 auf dem Nutboden aufliegt und die Spannleiste 7 mit ihrem verjüngten Ende am äußeren Ende der Nutbegrenzungswand des Einsatzes 10 anliegt. Zur Montage der Druckplatten werden die entsprechend umgebogenen Plattenenden beim Anlegen der Druckplatten auf dem Umfang des Formzylinders 1 derart in die Nut 6 eingeführt, daß das Plattenende PA der Druckplatte P in den Schlitz zwischen dem Klemmstück 9 und der benachbarten Nutbegrenzungswand und das Ende P' B der Druckplatte P' zwischen das Klemmstück 9 und die Spannleiste 7 gelagert (Figur 4).

Um eine einwandfreie, satte Anlage des Plattenendes P' B der anschließend zu spannenden Platte P' an der Spannleiste 7 zu gewährleisten, ist deren als Anlagefläche 7 a dienende klemmstückseitige Fläche, mit Ausnahme eines radial innen liegenden Abschnitts, der Krümmung der Druckplatte angepaßt. Am inneren Ende des gekrümmten Abschnitts ist die Fläche unter Bildung einer Kante etwas abgewinkelt, um die Klemmwirkung auf das über diese Kante verlaufende Plattenende zu erhöhen. Zum Einschieben des anderen Plattenendes PA ist die der genachbarten Nutbegrenzungswand zugewandte Seite des Klemmstückes 9 derart gestuft ausgebildet, daß der radial äußere, sich über den größten Teil der Länge dieses Klemmstücks 9 erstreckende Abschnitt unter Bildung einer Klemmfläche 9 b um etwa die Dicke der Druckplatte abgesetzt ist, während der innere Abschnitt 9a an der Nutbegrenzungswand anliegt. Die Klemmfläche 9 b ist etwa in halber Höhe unter Bildung einer Kante etwas abgewinkelt. Die der Klemmfläche 9b gegenüberliegende Nutbegrenzungswand hat eine entsprechend abgewinkelte Form, so daß zwischen Klemmfläche 9b und Nutbegrenzungswand ein im wesentlichen paralleler Schlitz gebildet wird, in den das Plattenende PA bis zur erwähnten Kante, also um die Tiefe des äußeren, nicht abgewinkelten Klemmflächenabschnitts, eingeschoben wird.

Beim Betrieb der Rollendruckmaschine rollt der Formzylinder 1 im Sinne des Pfeils in Figur 4 an dem nicht gezeigten Gegendruckzylinder unter starker Anpressung ab. Jedesmal, nachdem die Nut 6 bzw. ihr Umfangsspalt den Gegendruckzylinder passiert hat, stellt die Begrenzungskante A des Formzylinders 1 an der in Drehrichtung gesehenen hinteren Begrenzung des Umfangsspaltes den Ort des Druckanfangs dar, während nach einer Zylinderdrehung die andere Begrenzungskante E des Einsatzes 10 den Ort des jeweiligen Druckendes darstellt. Beide Begrenzungskanten A und E sind ganz leicht abgerundet, vorzugsweise mit einem kleinen Radius zwischen 1,4 und 1,8 mm, insbesondere 1,6 mm, wobei die Abrundung der vorderen Begrenzungskante E durch das entsprechend abgerundete verjüngte Ende der Spannleiste 7 ergänzt wird, die unter Anlage an dieser Begrenzungskante gemeinsam mit dieser bearbeitet wurde. Der Winkel an der Begrenzungskante A, also zwischen der klemmstückseitigen Nutbegrenzungswand und dem angrenzenden Umfangsabschnitt des Formzylinders 1, ist etwas kleiner als 90° und beträgt vorzugsweise ungefähr 75°. Der Winkel an der anderen Begrenzungskante E zwischen der Anlagefläche der Spannleiste 7 und dem angrenzenden Umfangsabschnitt des Formzylinders 1 ist größer als 90° und beträgt vorzugsweise ungefähr 105°. Die vorstehend beschriebene Konfiguration ist einerseits zur Aufrechterhaltung einer stabilen Lage der Druckplatten während des Betriebes der Rollendruckmaschine, insbesondere unter der Wirkung der starken Anpreßkräfte des Gegendruckzylinders, besonders günstig.

Nachdem die umgebogenen Plattenenden, wie beschrieben, in die Nut 6 eingeschoben worden sind, erfolgt das Spannen der Druckplatten, indem das hydraulische System in jedem der Einsätze 10 an eine äußere Druckquelle angeschlossen und damit alle Kolben 15 mit einer vorgebbaren Kraft beaufschlagt werden. Dabei wird die Spannleiste 7 durch die Kolben 15 entgegengesetzt zum Uhrzeigersinne nach Figur 4 entsprechend verschwenkt, wobei das verjüngte Ende der Spannleiste 7 von der Nutbegrenzungswand des Einsatzes 10 um eine kleine Strecke abgehoben wird, wie es in Figur 4 veranschaulicht ist. Dieser Vorgang findet natürlich, wenn, wie im betrachteten Beispiel, der Formzylinder zur Aufnahme mehrerer Druckplatten eingerichtet ist, an allen Befestigungs- und Einspannstellen gleichzeitig statt. Dabei werden durch die Bewegung der Spannleiste 7 die Druckplatten in Umfangsrichtung festgespannt und gleichzeitig beide Plattenenden, die in jede der Nuten 6 eingreifen, gemeinsam zur gleichen Zeit zwischen Spannleiste 7 und Klemmstück 9 bzw. Klemmstück 9 und benachbarter Nutbegrenzungswand festgeklemmt. Das Spannen sowie die Befestigung beider Plattenenden in jeder Nut findet also gleichzeitig durch einen einzigen Vorgang statt, nämlich die Betätigung der Kolben 15 und die dadurch verursachte Verschwenkung der Spannleisten 7. Da deren verjüngtes Ende praktisch bis zur Höhe des Zylindermantels reicht und sich beim Verschwenken längs der Einhüllenden dieser Mantelfläche bewegt, wird die betreffende Druckplatte beim Spannen, ohne sich zu verformen, lediglich in Umfangsrichtung, nicht jedoch unter Verformung über eine Kante oder abgerundete Unterlage, gezogen. Da außerdem die hydraulisch arbeitende Spannvorrichtung für eine gleichmäßig an der Druckplatte angreifende Kraft sorgt, erlaubt die Vorrichtung ein einwandfreies und starkes Spannen, so daß vor allem steife Nickelplatten einwandfrei aufgespannt werden können.

Um nach dem Spannen die Endlage der Spannleiste 7 und damit den gespannten Zustand der Druckplatte aufrecht zu halten, ist eine mechanische Fixierung der Spannleiste 7 mit Hilfe der bereits erwähnten Spannstütze 8 vorgesehen. Diese in Figur 7 und 8 im einzelnen gezeigte Spannstütze 8, die zur freien Bewegung der Kolben 15 die bereits erwähnten Ausnehmungen 8a

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aufweist, hat an ihren an den Stirnseiten des Formzylinders 1 herausragenden Enden rechtwinklig vorspringende Ansätze 21, die mit einer Gewindebohrung 22 versehen und in entsprechenden Ausnehmungen der Flansche 4 und 5 zugänglich sind, wie das in Figur 5 für den Flansch 4 gezeigt ist. Nach Figur 5 ragt der betreffende Ansatz 21 in eine angepaßte Aussparung 23 der Seitenwand des Einsatzes 10, dessen Enden ebenfalls an den Stirnseiten des Formzylinders 1 vorstehen. In jede der beiden Gewindebohrungen 22 ist eine Schraube 24 eingeschraubt, die nach Figur 5 gemeinsam mit dem Ansatz 21 in der erwähnten Aussparung 23 des Einsatzes 10 Platz findet und deren Kopf durch eine in Verlängerung der Schraube 24 angebrachte Bohrung 25, die am Außenumfang des Einsatzes 10 mündet, zwecks Schraubung zugänglich ist. Um nach dem Spannen der Druckplatten zwecks Festklemmens der Spannleiste 7 die Spannstütze 8 radial nach außen zu drücken, brauchen die Schrauben 24, die sich auf dem Boden der Aussparungen 23 abstützen, lediglich hinreichend stark angezogen zu werden. Zur Erzielung einer Keilwirkung ist die radial äußere Kante der Spannstütze 8 auf der der Spannleiste 7 zugewandten Seite abgerundet. In der Darstellung nach Figur 5 befindet sich die Spannstütze 8 in ihrer angehobenen Klemmstellung. Anschließend kann dann der die Kolben 15 beaufschlagende Druck abgeschaltet und das hydraulische System von der äußeren Druckquelle getrennt werden.

Die beschriebene Befestigungs- und Spannvorrichtung erfordert eine Nut 6 von nur geringer Breite und insbesondere an der Nutmündung einen nur engen Umfangsspalt, dessen Breite lediglich so groß bemessen ist, daß das verjüngte Ende der Spannleiste 7 und die beiden in diesen Umfangsspalt hineinragenden Plattenenden ein zum Plattenspannen hinreichendes Spiel haben; wie insbesondere Figur 4 veranschaulicht, braucht die Breite des Umfangsspaltes nur etwa das Vier-bis Fünffache der Druckplattendicke zu betragen. Damit ist der Umfang des Formzylinders optimal für die Druckplatten ausnutzbar und der bei Rollendruckmaschinen unerwünschte Plattenbefestigungsspalt auf ein Minimum reduziert. Dadurch bleibt außerdem die mechanische Festigkeit des Formzylinders gegen Durchbiegung und Druck auch im Bereich der beiden Plattenenden voll erhalten, selbst unter den beim Stichdruckverfahren erforderlichen, sehr hohen Drücken, die typischerweise 5000-6 000 N je cm Linienlast betragen.

Der Formzylinder nach der Erfindung kann natürlich auch zur Aufnahme von mehr als zwei Druckplatten eingerichtet und mit einer entsprechenden Anzahl von Nuten und Befestigungsvorrichtungen ausgerüstet sein; er kann aber auch nur eine einzige Druckplatte tragen, wobei dann nur eine einzige Nut für die beiden Plattenenden vorgesehen ist.

Im betrachteten Beispiel ist der Formzylinder ferner mit einem inneren Heiz- und Kühlsystem ausgerüstet, welches bereits beim Aufspannen der Druckplatten eine Heizung bzw. Kühlung mit einem umlaufenden Heiz- bzw. Kühlmittel erlaubt. Zu diesem Zwecke sind im Zylinderkörper in Nähe des Zylindermantels achsenparallele Leitungen 26 (Figuren 1,2 und 5) vorgesehen, die gleichmäßig über den Umfangsbereich verteilt sind. In den Flanschen 4 und 5 werden jeweils benachbarte Leitungen 26 paarweise durch parallel zum Umfang verlaufende Verbindungskanäle 27 (Figuren 2 und 5) wechselseitig derart verbunden, daß die Leitungen 26 in jeder durch die beiden Nuten 6 begrenzten Zylinderhälfte je eine durchgehende Heiz- und Kühlschlange bilden. Über radiale Leitungen 28 (Figuren 1,2 und 5) sind Anfang und Ende jeder Heiz-und Kühlschlange an eine im Wellenzapfen 3 verlaufende Koaxialleitung 29 (Figur 1 und 2) angeschlossen, welche die Heiz- bzw. Kühlmittelzuleitung, beispielsweise im inneren Kanal, und die Rückleitung, beispielsweise im radial äußeren Kanal, enthält. Der beschriebene Formzylinder ist besonders dazu geeignet, um mit einem Gegendruckzylinder zusammenzuarbeiten, der im älteren schweizerischen Patentgesuch Nr. 258/83 der gleichen Anmelderin beschrieben wird und der ein in einer Nut nur sehr geringer Breite befestigtes Gummituch trägt.

Claims

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Erfindungsansprüche:

1. Zum Aufspannen von Stichdruckplatten eingerichteter Formzylinder für Rollendruckmaschinen, mit wenigstens einer zum Zylinderumfang hin offenen Nut und einer darin angeordneten Befestigungsvorrichtung für die beiden, in die Nut hineinragenden Plattenenden, dadurch gekennzeichnet, daß die Befestigungsvorrichtung eine für beide Plattenenden (PA, P' B) gemeinsame Spannleiste (7), die in radialer Richtung des Formzylinders (1) eine längere Abmessung als in Umfangsrichtung hat und um eine zur Zylinderachse parallele Achse kippbar ist, eine in der einen Nutbegrenzungswand angeordnete, auf die eine Seite der Spannleiste (7) wirkende Spannvorrichtung (15,16) und ein zwischen der Spannleiste (7) und der anderen Nutbegrenzungswand angeordnetes Klemmstück (9) aufweist, wobei zu beiden Seiten dieses Klemmstücks (9) ungefähr radial orientierte Schlitze zum Einführen der beiden ungefähr radial umgebogenen Plattenenden (PA, P' B) gebildet werden, welche bei Betätigung der Spannvorrichtung durch Kippen der Spannleiste gleichzeitig zwischen dem Klemmstück und der Spannleiste einerseits und der dem Klemmstück benachbarten Nutzbegrenzungswand andererseits unter gleichzeitigem Spannen der Druckplatte (P) eingeklemmt werden.
2. Formzylinder nach Punkt 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Spannleiste (7) im Querschnitt keilförmig ist und mit ihrem verjüngten Ende bis näherungsweise zur Einhüllenden der Mantelfläche des Formzylinders (1) reicht, während das Klemmstück (9) kürzer ist und sich in radialer Richtung nur bis zu einem Teil der Höhe der benachbarten Nutbegrenzungswand erstreckt, und daß die Nut (6) sich radial nach außen verjüngt und am Zylinderumfang einen engen Umfangsspalt bildet, dessen Breite nur so groß bemessen ist, daß das verjüngte Ende der Spannleiste (7) und die beiden in diesen Umfangsspalt hineinragenden Plattenenden mit einem zum Spannen der Platte (P) hinreichenden Spiel Platz finden.
3. Formzylinder nach Punkt 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenfläche der Spannleiste (7), die zur Anlage an das in die Nut (6) ragende hintere Plattenende (P'B) bestimmt ist, wenigstens in ihrem radial außen liegenden Abschnitt der Krümmung der Druckplatte angepaßt ist und mit dem angrenzenden Umfangsabschnitt des Formzylinders (1) die vordere Begrenzungskante E des Umfangsspalts— gesehen in Drehrichtung des Formzylinders beim Betrieb der Druckmaschine — bildet und einen Winkel einschließt, der etwas größer als 90° ist und vorzugsweise etwa 105° beträgt, während die klemmstückseitige Nutbegrenzungswand mit dem angrenzenden Umfangsabschnitt des Formzylinders (1) die hintere

. Begrenzungskante (A) des Umfangsspalts bildet und einen Winkel einschließt, der etwas kleiner als 90° ist und vorzugsweise etwa 75° beträgt.
4. Formzylinder nach Punkt 3, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden erwähnten Begrenzungskaten (A, E) der Umfangsnut eine Abrundung mit kleinem Radius, vorzugsweise von 1,4 bis 1,8 mm, aufweisen und die Abrundung der vorderen Begrenzungskante (E) durch das gemeinsam mit dieser Begrenzungskante bearbeitete verjüngte Ende der Spannleiste (7) ergänzt wird.
5. Formzylinder nach einem der Punkte 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Spannleiste (7) und das Klemmstück (9) lose in die Nut (6) eingesetzte und sich auf dem Nutboden aufliegende Ende der Spannleiste (7) abgerundet ist.
6. Formzylinder nach einem der Punkte 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die der benachbarten Nutbegrenzungswand zugewandte Seite des Klemmstücks (9) gestuft ist und mit seinem inneren Abschnitt (9a) an der Nutbegrenzungswand anliegt, während der äußere Abschnitt (9b) unter Bildung einer Klemmfläche um etwa die Dicke der Druckplatte abgesetzt ist, wobei im montierten Zustand der Druckplatte (P) die Länge, um welche das betreffende Plattenende (PA) in den Schlitz zwischen Klemmfläche und Nutbegrenzungswand hineinragt, kleiner als die Schlitztiefe ist.
7. Formzylinder nach einem der Punkte 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß eine der Flächen der Spannleiste (7) bzw. des Klemmstücks (9), welche jedes der beiden Plattenenden einklemmen, unter Bildung einer Kante etwas abgewinkelt ist.
8. Formzylinder nach PunkU, dadurch gekennzeichnet, daß die Spannvorrichtung aus mehreren hydraulisch betätigbaren Kolben (15) besteht, deren Zylinderöffnungen (16) in der betreffenden Nutbegrenzungswand vorgesehen sind.
9. Formzylinder nach Punkt 8, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Spannleiste (7) und der die Kolben (15) aufweisenden Nutbegrenzungswand eine Spannstütze (8) angeordnet ist, welche nach dem Spannen und Festklemmen der Druckplatte mittels einer Anziehvorrichtung, vorzugsweise mittels Schrauben (24), unter Einklemmung der in ihrer Spannstellung befindlichen Spannleiste (7) radial nach außen drückbar ist, um die Druckplatte auch nach Abschaltung des hydraulischen Druckes in gespanntem Zustand zu halten, wobei die Anziehvorrichtung an den Stirnseiten des Formzylinders angeordnet ist und das dort zugänglichen Ansätzen (21) der Spannstütze (8) angreift.
10. Formzylinder nach den Punkten 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Zylinderöffnungen (16) mit den Kolben (15) sowie alle hydraulischen Zuleitungen (17,18) in einem Einsatz (10) untergebracht sind, welcher in einer angepaßten, die Nut (6) einschließenden Aussparung (11) des Formzylinders (1) befestigt ist und dessen Umfangsfläche exakt die Umfangsfläche des Formzylinders (1) ergänzt.
11. Formzylinder nach Punkt 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Einsatz (10) mittels Schrauben (12) befestigt ist, welche in den Formzylinderkörper durchsetzende und auf dem Zylindermantel mündende Öffnungen (13) eingreifen, die nach dem Festziehen der Schrauben (12) durch einen Stopfen (14) mit einer exakt der Zylinderumfangsfläche angepaßten Außenfläche verschlossen sind.
12. Formzylinder nach einem der Punkte 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß er mit einem Heiz- und Kühl-System (26 bis 29) ausgerüstet ist.

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