DD244312A3 - Verfahren zum Spritzgießen von Polyolefin-Füllstoffgemischen - Google Patents
Verfahren zum Spritzgießen von Polyolefin-FüllstoffgemischenInfo
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Abstract
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Spritzgiessen von Polyolefin-Fuellstoffgemischen unter vorheriger Mischung in einem Extruder und unter Vergroesserung von Fliessquerschnitten. Aufgabe der Erfindung ist die homogene Mischung von Polyolefinen mit hohem Fuellstoffanteil und die qualitaetsgerechte Herstellung von Formteilen auf Spritzgiessmaschinen. Das Wesen der Erfindung ist, dass die Verschlussduese einer Spritzgiessmaschine und die Einspritzoeffnung des zugehoerigen Formwerkzeugers auf Werte zwischen 9 und 81% ueber ihre normale Groesse veraenderbar gestaltet sind, dass die Ausgangswerkstoffe zuerst in einem Extruder unter gleichzeitiger Entgasung bei Temperaturen ueber dem Schmelzpunkt des Polyolefinsgemisch danach ausgestossen, granuliert, in die Spritzgiessmaschine gebracht, dort auf Temperaturen von mindestens 50C oberhalb des Schmelzpunktes des Polyolefin gebracht werden und das Anschliessen die Groesse der Verschlussduese und die Groesse der Einspritzoeffnung proportional zum Fuellstoffgehalt und dabei das Formwerkzeug mit der erzeugten Schmelze gefuellt wird. Anwendungsgebiet sind Formteile aller Art, insbesondere fuer Maschinen- und Geraeteteile im elektromechanischen Geraetebau.
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Spritzgießen von Polyolefin-Füllstoffgemischen zu Maschinen und Geräteteilen unter vorheriger Mischung in einem Extruder und unter Vergrößerung von Fließquerschnitten.
Es ist bekannt. Polyolefinen Füllstoffe zuzumischen, um sowohl den Polyolefinen andere gewünschte Eigenschaften zu verleihen, wie auch die Verarbeitung von Polyolefinen wirtschaftlicher zu gestalten.
Bei der Einarbeitung von Füllstoffen in Polyolefine treten jedoch Schwierigkeiten auf, die insbesondere bei anorganischen Füllstoffen auf hohe Dichteunterschiede zwischen Füllstoff und Polyolefin zurückzuführen sind.
Ziel vieler bekannter Verfahren war deshalb bisher, eine bessere Vermischung der Komponenten zu erreichen bzw. eine anschließende Entmischung bei der Verformung zu vermeiden.
So ist es bekannt, die Menge des Füllstoffes, der in ein Polyäthylen-Polypropylen-Gemisch eingearbeitet wird, auf 0,5 bis 5,0Gew.-%zu beschränken, wobei diese Modifikation dann seinerseits in eine weitere Menge Polymerengemisch eingearbeitet wird, um deren Eigenschaften zu verbessern (DE-AS 1 204820).
Es ist auch bekannt, als Dispersionshilfe bzw. zur Haftverbesserung des Polyolefins auf den.anorganischen Füllstoffteilchen Komponenten wie Weichmacher, Fasern, Tenside, kautschukelastische Stoffe mit Molekulargewichten oberhalb 50000 oder Hartwachs zuzusetzen.
In weiteren Verfahren sind die verwendbaren Polymerisate auf Äthylen-Olefin-Copolimerisate, auf Polyäthylen mit bestimmten Molekulargewichtsbereichen (300000 bis 700000), die Füllstoffe auf bestimmte Substanzen beschränkt.
So ist es bekannt, Kreide oder Schwerspat in niedrigmolekulares Polyäthylen einzuarbeiten, um dessen Kerbschlagzähigkeit zu erhöhen (DE-AS 1 234986).
Es ist weiterhin bekannt, Formmassen aus Polyolefinen und Zinkpigmenten herzustellen, wobei ausdrücklich darauf hingewiesen wird, daß mit anderen Füllstoffen eine Verschlechterung der Verarbeitungseigenschaften erreicht wird und daß die Extrusion- und Spritzgußverarbeitung nachteilig beeinflußt werden (DE-AS 1160178).
Weitere bekannte Verfahren zielen darauf hin, eine Verbesserung der Füllstoffverträglichkeit in Polyolefin dadurch zu erreichen, daß die Pigmente vorher mit Fettsäureaminaten modifiziert werden und einen Überzug aus Polymerisaten erhalten.
Die genannten Verfahren besitzen die Nachteile, daß nur bestimmte Polyolefine oder Füllstoffe, mit denen keine optimalen Ergebnisse erreicht werden, eingesetzt werden können, daß zusätzliche Verfahrensschritte erforderlich sind oder daß weitere Komponenten zugesetzt werden müssen, die die Eigenschaften, insbesondere in lebensmittelhygienischer Hinsicht nachteilig verändern. Gemäß der DE-OS 2334189 wird ein Kunststoff-Füllstoff-Gemisch dadurch hergestellt, daß vordem Mischvorgang, der vorzugsweise in einem Prallmischer durchgeführt wird, eine intensive Vortrocknung vorgenommen wird. Nachteilig ist der dabei erforderliche hohe Energieaufwand. In dieser Offenlegungsschrift wird gleichzeitig erwähnt, daß das Problem der Einbettung von Füllstoffen in Kunststoffe bisher nicht in befriedigender Weise gelöst wurde.
Nach dem Buch von Hagen „Polyäthylen und andere Polyolefine" Verlag Bunke Garreks 1958, Seite 92 ist es bekannt, reines Polyäthylen auf Ein- oder Mehrschneckenextrudern zu fördern. Für Hart-PÄ und PP ist zu befürchten, daß sich in solchen Maschinen ein unerwünschter Abbau nicht vermeiden läßt. Mehrschneckenextruder bieten außer dem konstanten Einzug des Rohstoffes keine wesentlichen Vorteile gegen Einschneckenmaschinen. Sie zeichnen sich meist durch besonders gleichmäßige Förderung aus, die allerdings mengenmäßig niedriger ist als bei Einschneckenextrudern von gleichem Schneckendurchmesser, weil die hohe innere Reibung zu viel Wärme entwickelt und der Überdruck in den Lagern zu hoch würde.
Auch eine pulsierende Änderung der Drehgeschwindigkeit ist bekannt geworden, wobei durch einen Kneteffekt besonders gute Durchmischung (zum Beispiel mit Füll- und Farbstoffen) und thermische Homogenisierung erreicht werden soll.
Bei gegenläufigen Schnecken kann auch ein Teil der Schneckenlänge als Innenkneter ausgebildet werden, indes erscheint dieses Prinzip sich bei PA nicht als förderlich erwiesen zu haben.
Auf der Seite 87 des Buches von Hagen ist ausgesagt, daß PÄ bei Vergleich mit vielen anderen Grundstoffen relativ leicht extrudiert werden kann. Das liegt vor allem in seiner hohen Stabilität gegen Wärme, so daß man bei Ausschluß von Sauerstoff weit über den Schmelzbereich erhitzen kann, ohne Gefahr der Zersetzung wie bei Hart-PVC oder Saran. Die vergleichsweise hohe Viskosität der Schmelze erleichtert den Druckaufbau längs der Schnecke im Gegensatz zu der dünnflüssigen Schmelze von Polyamiden.
Im Buch von Menges/Mohren „Anleitung für den Bau von Spritzgußwerkzeugen" Carl HanserVerlag München 1974, S.75 ist ausgesagt, daß die Querschnittgröße des Anschnittes von der zu verarbeitenden Formmasse und von der Wanddicke des Spritzlings bestimmt wird. Je viskoser die Formmasse und je größer die Wanddicke, desto größer ist der Anschnittquerschnitt.
Da also die Größe des Anschnittquerschnittes vom dicksten Querschnitt des Spritzlings abhängig ist, ist es auch sinnvoll, den Anschnitt dort hinzulegen.
Der Nachteil vorgenannter Verfahren besteht darin, daß zwar allgemeine Hinweise für die Plastifizierung und Förderung von Thermoplasten im Extruder gegeben werden, daß zwar auch ein Hinweis auf die Durchmischung mit Füll- oder Farbstoffen mit Hilfe von Extrudern mit pulsierender Änderung der Drehgeschwindigkeit gegeben wird, daß auf eine Abhängigkeit der Querschnittsgröße des Anschnittes von der zu verarbeitenden Formmasse und der Wanddicke des Spritzlings hingewiesen wird, daß danach aber überhaupt nicht konkret gearbeitet werden kann, weil weder spezielle Typen und die verwendete Handelsform (Pulver, Granulat oder dgl.) von Thermoplasten, noch der Ausstoß von Extrudern und schon gar nicht die interessierenden Zusammenhänge zwischen der Verarbeitung von pulver- oder granulatförmigen Füllstoffen, noch von Faserverstärkungsmaterialien mit welchen Thermoplasten, bei welcher Viskosität, Temperatur, mit welchem Angrußsystem und welchen Fließquerschnitten, wanddicken- und formteilgrößenbezogen, ausgesagt sind.
In der DE-OS 2552412 wird dargelegt, daß ein Bedarf an wirtschaftlich besser gefüllten, daß heißt mit Füllstoffen versehenen thermoplastischen Massen besteht, die leichter in der Schmelze verarbeitet werden können und die ein gefülltes thermoplastisches Produkt lierfern, daß extrudiert werden kann.
In der DE-AS 1267423 und in der DE-AS 1 204820 ist ausgesagt, daß Polyolefine mit Füllstoffen ohne Weichmacher- oder Elastomerenzusatz verspröden. Angaben über Füllstoffmengen und -arten, die zur Versprödung von Polyolefinen führen, sind nicht genannt.
Im Artikel von Lang, G. „Elastische Eigenschaften von Polyäthylen-Verbundwerkstoffen" Kunststoffe 64 (1974) Nr. 6, S. 298 ist in der linken Spalte die Aussage enthalten, daß die theoretischen Kurven zur Schubmoduldarstellung bis zu einer Füllstoffkonzentration von 70Vol.-% aufgetragen sind. Es ist aber darauf hinzuweisen, daß derart hohe Füllstoffzumischungen bei Thermoplasten in der Praxis nicht möglich sind.
Eine konkrete Aussage, welche Füllstoffkonzentrationen bei welchen Thermoplasten möglich sind, fehlt auch hier.
Das Ziel der Erfindung besteht darin, ein Verfahren zum Spritzgießen von Polyolefin-Füllstoffgemischen zu Maschinen- und Geräteteilen unter vorheriger Mischung der Komponenten in einem Extruder und unter Vergrößerung von Fließquerschnitten zu schaffen, das die Nachteile des Standes der Technik beseitigt, das auch vom Anwender in der nichtchemischen Industrie ohne Durchführung chemischer Verfahrensstufen oderZumischung von Dispergierhilfsmitteln durchführbar ist, bei dem die Füllstoffe beziehungsweise ihre Oberflächen nicht modifiziert oder imprägniert werden müssen, ein Weichmacher- oder Elastomerzusatz vermieden wird und bei dem trotz sehr hohem Füllstoffeinsatz eine leichte Verarbeitung möglich ist.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Spritzgießen von Polyolefin-Füllstoffgemischen zu schaffen, mit dem auch bei sehr hohen Füllstoffanteilen eine homogene Mischung der Füllstoffe im thermoplastischen Werkstoff möglich ist, bei dem trotz sehr hohem Füllstoffanteil eine leichte Verarbeitung und eine gute Qualität und Oberflächenqualität der hergestellten Formteile erzeugt wird und mit dem von vornherein erforderliche Eigenschaften der Gegenstände, beispielsweise eine bestimmte Festigkeit, Zähigkeit oder Härte, elektrische Durchschlagsfestigkeit usw., erzeugbar und bei dem preiswerte Füllstoffe einsetzbar sind.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Verschlußdüse einer Spritzgießmaschine und die Einspritzöffnung eines zugehörigen Formwerkzeuges auf Werte bis zu 81% über ihre normale Größe veränderbar gestaltet werden, daß danach das Polyolefin und der Füllstoff auf der Basis vorher ermittelter, prozentualer, den Qualitätsparametern des herzustellenden Erzeugnisses angepaßter Anteile unter gleichzeitiger Entgasung bei Temperaturen über dem Schmelzpunkt des Polyolefins zunächst in einem Extruder, insbesondere in einem Doppelschneckenextruder intensiv gemischt, aus dem Extruder ausgestoßen und danach zu einem Polyolefin-Füllstoffgemischgranulat verarbeitet wird, daß danach dieses Gemischgranulat der genannten Spritzgießmaschine zugeführt und dort auf Temperaturen von mindestens 5O0C oberhalb des Schmelzpunktes des Polyolefins gebracht wird, wonach vorzugsweise gleichzeitig die Größe der Verschlußdüse der Spritzgießmaschine und die Größe der Einspritzöffnung des Formwerkzeuges proportional zum Füllstoffgehalt verändert und die für das jeweilige Formteil erforderliche Menge der aus dem Polyolefin-Füllstoffgemischgranulat erzeugten Schmelze durch die genannte Düse und Öffnung in das Formwerkzeug spritzgegossen wird.
Gemäß weiterer Ausbildung der Erfindung wird die Veränderung der Verschlußdüsen der Spritzgießmaschine und der Einspritzöffnung des zugehörigen Formwerkzeuges um so viel Prozent vorgenommen, wie Polyolefin Füllstoffe enthält. Vorzugsweise wird das Verfahren mit Polypropylen bei Spritzgießtemperaturen über 200°C durchgeführt. Als Füllstoffe werden Talkum und/oder Kreide und/oder Graphit und/oder Kaolin, Kalkstein- oder Schiefermehl allein oder in Mischung miteinander, verwendet.
Außerdem kann das Gemisch zusätzlich Glaskugeln oder wärmestabilisierende Zusatzstoffe, Farbstoffe und dergl. enthalten. Dadurch erfolgt keine Beeinträchtigung des Polyolefin-Füllstoffgemisches
Der Füllstoffgehalt der Mischung liegt zwischen 9 und 81 Gew.-%.
Um diese hohen Füllstoffmengen in die Olefine einzuarbeiten und dieses Gemisch danach einwandfrei in hoher Qualität zu Formteilen auf der Spritzgießmaschine zu verarbeiten, mußte ein neuer Weg gefunden werden, der auch in unmittelbarer Schrittfolge beziehungsweise unmittelbar nacheinander von den Ausgangsstoffen zum fertigen Formteil führt. Bei der Verarbeitung mit der Spritzgießmaschine von im Extruder hergestellten Polyolefin-Füllstoffgemischen stellten sich mit größer werdendem Füllstoffgehalt Schwierigkeiten und merkliche Inhomogenitäten, Einfallstellen und Lunker und Oberflächenfehler ein, die nicht beseitigbar waren. Um diese Menge dennoch zu beseitigen, wurden die Ideen geboren, einerseits das im Extruder hergestellte Gemisch vor dem Spritzgießen zu granulieren und andererseits die Verschlußdüse der Spritzgießmaschine und die Einspritzöffnung des zugehörigen Formwerkzeuges so zu verändern, daß Entmischungserscheinungen nicht mehr auftraten, daß die in der Spritzgießmaschine nunmehr erzeugte Schmelze homogen wird und sich diese Homogenität auch auf die Formkörper überträgt.
Das alles wurde aber erst erreicht, als der Erfinder auf die weitere Idee kam, jeweils die Größe der Verschlußdüse und die Größe der Einspritzöffnung proportional und prozentual zum Füllstoffanteil zu verändern. Erst dann wurden einwandfreie Formkörper hoher und gleichbleibender Qualität erzeugt.
Die Erfindung soll nachstehend anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert werden.
Einem Doppelschneckenextruder, der eine Entgasungseinrichtung besitzt, werden 70 Gewichtsteile Polypropylen und 30 Gewichtsteile Kaolin zugeführt. Die Zugabe erfolgt über einen Mischtopf. Das Gemisch wird im Extruder aufgeschmolzen. Die Drehzahl der Schneckenwellen beträgt 120min"1. Die intensive Vermischung erfolgt im Extruder, der mit 2 Knetsätzen und Mischelementen ausgerüstet ist. Die Mischung wird durch Düsen ausgestoßen und granuliert. Die Verweilzeit im Extruder beträgt 80 bis 100 s.
Das erhaltene Polypropylen-Kaolin-Gemisch weist folgende Eigenschaften auf:
Schlagbiegefestigkeit 27,1 kJ m"2
Kerbschlagbiegefestigkeit 4,4 kJ m"2
Biegefestigkeit 49,4MPa
Zugfestigkeit 32,6 MPa
Ε-Modul 3150MPa
Dichte 1,19 g/cm3
Schmelzindex 3,78 g/10 min
Das so erhaltene Material wurde auf einer Spritzgießmaschine vom Battenfeld-Typ zu Gehäuseschalen verarbeitet.
Die Verschlußdüse der Spritzgießmaschine und die Einspritzöffnung des Formwerkzeuges waren in ihrer Durchlaßfähigkeit gegenüber den bei ungefülltem Polypropylen verwendeten Öffnungen um 3+ % erweitert.
Die Spritztemperaturen betrugen in der
Zonei 2100C
Zone 2 2100C
Zone 3 220°C Die Zykluszeit betrug 60s
Das Beispiel 1 entspricht der Variante 4.5.
Gemäß Beispiel 1 wurden Polyolefin-Füllstoff-Gemische in folgenden Zusammensetzungen zu Maschinen- und Geräteteilen spritzgegossen:
Beispiel 2 entspricht der Variante 3.1.
Schlagbiegefestigkeit 23,3 (kJ m~2)
Biegefestigkeit 42,2(MPa)
Zugfestigkeit 32,7(MPa)
Ε-Modul aus Biegung 1660(MPa)
Schwindung 0,64 (%)
Formbeständigkeit nach Martens 54 (0C)
Kriechstromfestigkeit B 600 (V)
| Schlagbiegefestigkeit | 14,6IkJnT*) |
| Biegefestigkeit | 45(MPa) |
| Zugfestigkeit | 30,7(MPa) |
| Ε-Modul aus Biegung | 2 340(MPa) |
| Schwindung | 0,88 (%) |
| Formbeständigkeit nach Martens | 57(0C) |
| Kriechstromfestigkeit | B600(V) |
| Beispiel 4 entspricht der Variante 5.3. | |
| Schmelzindes (5 Kp, 200 °C) | 13,2(g/10min) |
| Schlagbiegefestigkeit | 25,6 (kJrrT2) |
| Kerbschlagfestigkeit | 3,32 (kJnT2) |
| Grenzbiegespannung | 47,7(MPa) |
| Ε-Modul aus Biegung | 2 600(MPa) |
| Zugfestigkeit | Polyolefin | 32,6(MPa) | Kreide | Kr | Füllstoffe |
| Vicat-Erweichungspunkt | 103(0C) | Kaolin | K | Gew.-Teile% | |
| Schwindung | 0,31 (%) | Graphit | Gr | 9 | |
| Durchgangswiderstand | 0,62-10l6(cm) | T | T | 9 | |
| 30-10"4 | Kr | Kr | 9 | ||
| 2,7 | K | K | 9 | ||
| 61 (kV/mm) | Gr | Gr | 18 | ||
| T | T | 18 | |||
| Dielektrischer Verlustfaktor bei 106Hz | Kr | Kr | 18 | ||
| DK bei 106Hz | Gew.-Teile% Art | K | K | 18 | |
| Durchschlagfestigkeit | 91 PP Granulat Talkum | Gr | Gr | 27 | |
| Variantenübersicht | 91 PPG | K | 27 | ||
| Variante | 91 PPG | T | 27 | ||
| 91 PPG | Kr | 27 | |||
| 2.1. | 82 PP G | K | 30 | ||
| 2.2. | 82 PP G | Gr | 36 | ||
| 2.3. | 82 PP G | T | 36 | ||
| 2.4. | 82 PP G | Kr | 36 | ||
| 3.1. | 73 PE G | K | 36 | ||
| 3.2. | 73PE | Gr | 45 | ||
| 3.3. | 73 PE G | T | 45 | ||
| 3.4. | 73 PE G | Kr | 45 | ||
| 4.1. | 70 PP G | K | 45 | ||
| 4.2. | 64 PP G | Gr | 54 | ||
| 4.3. | 64 PP G | 37 PP Pulver T | 54 | ||
| 4.4. | 64 PP G | 37 PP P | 54 | ||
| 4.5. | 64 PP G | 37 PP P | 54 | ||
| 5.1. | 55 PP G | 37 PP P | 63 | ||
| 5.2. | 55 PP G | 28 PE P | 63 | ||
| 5.3. | 55 PP G | 28 PE P | 63 | ||
| 5.4. | 55 PP G | 28 PE P | 63 | ||
| 6.1. | 46 PE G | 28 PE P | 72 | ||
| 6.2. | 46 PE G | 19 PP P | 72 | ||
| 6.3. | 46 PE G | 19PPP | 72 | ||
| 6.4. | 46 PE G | 19PPP | 72 | ||
| 7.1. | 19PPP | 81 | |||
| 7.2. | 81 | ||||
| 7.3. | 81 | ||||
| 7.4. | 81 | ||||
| 8.1. | |||||
| 8.2. | |||||
| 8.3. | |||||
| 8.4. | |||||
| 9.1. | |||||
| 9.2. | |||||
| 9.3. | |||||
| 9.4. | |||||
| 10.1. | |||||
| 10.2. | |||||
| 10.3. | |||||
| 10.4. | |||||
Bei den Varianten 2.1. bis 7.4. kann ein Polyolefin (Polypropylen) in Granulatform verarbeitet werden, während bei den Varianten 8.1. bis 10.4. vorteilhafterweise ein Polypropylen in Pulverform verwendet wird.
Die Varianten 2.1. bis 7.4. lassen sich auf herkömmlichen Aggregaten gut verarbeiten und pressen.
Die Varianten 3.1. bis 5.4. lassen sich gut zu Hohl- und Formkörpern blasen.
Die Varianten 4.1. bis 6.4. und die Varianten 8.1. bis 10.4. sind die technisch vorteilhaftesten und ökonomisch effektivsten.
Alle Varianten können je nach den Erfordernissen ihres speziellen Einsatzgebietes, unter anderem mit z. B. folgenden Mineralarten wie Kalksteinmehl oder Schiefermehl, ergänzt werden.
Außerdem können den meisten Varianten mit den schon modifizierten Polypropylen- oder Polyäthylen-Grundtypen Glaskugeln, Glasfasern oder wärmestabilisierende Zusatzstoffe beigegeben werden.
Zur Erläuterung sei noch gesagt, daß die Mischung des Polyolefins und des Füllstoffes in erforderlichen Anteilen erfolgt, und zwar auf der Basis vorher ermittelter, prozentualer, den Qualitätsparametern des herzustellenden Erzeugnisses angepaßter Anteile.
Claims (6)
- Erfindungsanspruch:1. Verfahren zum Spritzgießen von Polyolefin-Füllstoffgemischen unter vorheriger Mischung in einem Extruder und unter Vergrößerung von Fließquerschnitten, gekennzeichnet dadurch, daß die Verschlußdüse einer Spritzgießmaschine und die Einspritzöffnung eines zugehörigen Formwerkzeuges aufwerte bis 81 % über ihre normale Größe veränderbar gestaltet werden, Polyolefin und Füllstoff in erforderlichen Anteilen unter gleichzeitiger Entgasung bei Temperaturen über dem Schmelzpunkt des Polyolefins in einem Extruder, vorzugsweise Doppelschneckenextruder, intensiv gemischt werden, das Gemisch aus dem Extruder ausgestoßen und danach zu einem Polyolefin-Füllstoffgranulat verarbeitet wird und dieses Granulat der Spritzgießmaschine zugeführt und dort auf Temperaturen von mindestens 50°C oberhalb des Schmelzpunktes des Polyolefins gebracht wird, und daß vorzugsweise gleichzeitig die Größe von Verschlußdüse der Spritzgießmaschine und Einspritzöffnung des Formwerkzeugs proportional zum Füllstoffgehalt verändert und die erforderliche Menge der aus dem Polyolefin-Füllstoffgranulat erzeugten Schmelze in das Formwerkzeug spritzgegossen wird.
- 2. Verfahren zum Spritzgießen von Polyolefin-Füllstoffgemischen nach Punkt !,gekennzeichnet dadurch, daß die Veränderung der Verschlußdüse der Spritzgießmaschine und der Einspritzöffnung des zugehörigen Formwerkzeuges um so viel Prozent vorgenommen wird, wie das Polyolefin an Füllstoffen enthält.
- 3. Verfahren zum Spritzgießen von Polyolefin-Füllstoffgemischen nach den Punkten 1 und 2, gekennzeichnet dadurch, daß das Spritzgießen von Polyolefin bei Temperaturen über 2000C vorgenommen wird.
- 4. Verfahren zum Spritzgießen von Polyolefin-Füllstoffgemischen nach den Punkten 1 bis 3, gekennzeichnet dadurch, daß als Füllstoffe Talkum und/oder Kreide und/oder Graphit und/oder vorzugsweise Kaolin, Kalkstein- oder Schiefermehl allein oder in Mischung miteinander verwendet wird.
- 5. Verfahren zum Spritzgießen von Polyolefin-Füllstoffgemischen nach den Punkten 1 bis 4, gekennzeichnet dadurch, daß dem Gemisch zusätzlich Glaskugeln, Glasfasern oder wärmestabilisierende Zusatzstoffe, beigegeben werden.
- 6. Verfahren zum Spritzgießen von Polyolefin-Füllstoffgemischen nach den Punkten 1 bis 5, gekennzeichnet dadurch, daß der Füllstoffgehalt des Gemisches 9 bis 81 Gew.-% beträgt.
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