DD246456A3 - Maschinensystem zum Nachformen von Glasrohren - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Maschinensystem zum Nachformen von Glasrohren, vorzugsweise von medizinischen Flaschen und Glaesern, welches nach dem Flachlaeuferprinzip aufgebaut ist. Die Aufgabe besteht darin, das Maschinensystem aus austauschbaren Baukastengruppen aufzubauen und mit einem Folge- und Zeittaktsteuerungssystem fuer das Zufuehren und Eingeben, Verformen, Transportieren und Positionieren sowie Abfuehren und Verpacken von Glasrohrabschnitten als kontinuierlich arbeitende Fliesslinie zu verknuepfen. Das Maschinensystem ist erfindungsgemaess dadurch gekennzeichnet, dass Grundmaschinen gleichen oder unterschiedlichen Aufbaus austauschbar in Reihe angeordnet und diesen eine Eingabevorrichtung, eine Wendevorrichtung, ein Umsetzer und eine Verpackungseinheit vor-, zwischen- oder nachgeschaltet sind und dass den Grundmaschinen Elektrie-Varianten und eine aus einer Folge- und einer Programmsteuerung bestehende Zentralelektrie zugeordnet sind. Dem Vertikal- und Horizontaltransport der Grundmaschinen sowie den Transporthilfseinrichtungen sind Schaltelemente der Folgesteuerung zugeordnet. Einzelheiten dieser Folge- und der Programmsteuerung der Formwerkzeuge sind erfindungsgemaess angeordnet. Fig. 1 zeigt den Prinzipaufbau des Maschinensystems. Fig. 1

Description

Hierzu 8 Seiten Zeichnungen

Anwendungsgebiet der Erfindung

Die Erfindung betrifft ein Maschinensystem zum Nachformen, von Glasrohren, vorzugsweise zum Formen medizinischer Flaschen und Gläser, welches nach dem Flachläuferprinzip aufgebaut ist, pneumatische bzw. hydraulische Antriebselemente besitzt und aus mehreren Baukastenelementen von Bearbeitungsmaschinen der Glasweiterverarbeitung, besteht.

Charakteristik der bekannten technischen Lösungen

Zum Nachformen von Glasrohren bzw. Glasrohrabschnitten sind aus Prospekt- und Dokumentationsmaterial verschiedene nach dem Flachläuferprinzip arbeitende und aufgebaute Vorrichtungen und Maschinensysteme von mehreren Firmen bekannt.

Sie bestehen teilweise aus mehreren hintereinandergeschalteten Einzelmaschinen, stellen aber starre Systeme dar, die nur geringe Variationsmöglichkeiten im Aufbau und daher in den technologischen Bearbeitungsschritten der Glasrohrabschnitte zulassen.

Sie sind nicht nachdem Baukastenprinzip aufgebaut, was sich bei ihrer Art der Steuerung und des gesamten Arbeitsprinzips auch nur schwer realisieren läßt. So sind z. B. Formwerkzeuge stationsgebunden und nicht beliebig austauschbar und Maschinensysteme nicht erweiterungsfähig.

Außerdem sind diese Vorrichtungen und Maschinensysteme meist in fester Anordnung sortimentsspezifisch aufgebaut und verarbeiten während eines Arbeitstaktes nur einen Glasrohrabschnitt, woraus eine verminderte Leistungstätigkeit sowie eine geringe Automatisierbarkeit dieser Vorrichtung resultiert.

Die Steuerung der bekannten Vorrichtung und Maschinensysteme erfolgt ausschließlich über eine mit Steuernocken versehene Taktwelle, bei der die komplizierten Übertragungen und Umlenkungen der Bewegungen auf mechanische Weise erfolgen, wodurch ein erhebliche Energieverlust sowie ein unruhiger Maschinenlauf zu verzeichnen sind. Der Ansteig dieser Steuemocken ist begrenzt, was eine begrenzte Arbeitsgeschwindigkeit der durch sie angetriebenen Vorrichtungen und Maschinensysteme mit sich bringt.

Da die Transportsteuerung sowie die Steuerung die Formwerkzeuge in bekannter Weise über dieselbe Taktwelle erfolgen, verändert sich bei Änderung der Arbeitstaktzeit die Zeit der Bearbeitungsphase in gleicher Weise wie die Zeit der Transportphase, was Abweichungen von der optimalen Transportgeschwindigkeit zur Folge hat und somit die Leistungsfähigkeit der Maschine herabsetzt. Zur Ausschließung dieses Effektes müßte bei Taktzeitänderung und Maschinenstillstand die Form der Steuemocken geändert bzw. diese ausgetauscht werden.

Eine zeitliche Änderung der Ansteuerung der einzelnen Funktionen der Formwerkzeuge während der Bearbeitungsphase ist nicht möglich.

Die gleichen Nachteile besitzen die aus Prospektmaterial anderer Firmen bekannten nach dem Flachläuferprinzip arbeitenden Vorrichtungen, die ebenfalls über eine zentrale Taktwelle und Nocken angesteuert werden, sortimentsspezifisch und nicht nach dem Baukastenprinzip aufgebaut sind und nur einen Glasrohrabschnitt pro Arbeitstakt verarbeiten. Weiteres Prospektmaterial zeigt nach dem Flachläuferprinzip arbeitende Vorrichtungen, die ebenfalls über eine Taktwelle und Nocken angesteuert werden, welche allerdings nicht die mechanischen Einrichtungen direkt betätigen, sondern pneumatische Wegeventile schalten, die mit Arbeitszylindern verbunden sind. Eine Trennung von Bearbeitungszeit und Transportzeit ist auch hier nicht gegeben. Die Vorrichtungen stellen ebenfalls Spezialmaschinen dar, sind jedoch nicht nach dem Baukastenprinzip aufgebaut und verarbeiten

während eines Arbeitstaktes der Maschine nur einen Glasrohrabschnitt. »

Nach der Patentschrift FR-PS 2432858 ist eine Vorrichtung zur Formbearbeitung von Rohrstücken bekannt, die ebenfalls über Taktwelle und Nocken angesteuert wird, wobei die Übertragung und Umlenkung der Bewegungen mechanisch erfolgt. Die Vorrichtung ist sortimentsspezifisch und nicht nach dem Baukastenprinzip aufgebaut und verarbeitet während eines Arbeitstaktes der Maschine ημτ ein Rohrstück. Aus diesen Merkmalen ergeben sich die oben angeführten Nachteile.

Des weiteren ist nach der DE-PS 881 860 eine Maschine zur Herstellung von Tablettengläsern, Ampullen u.dgl. bekannt, die ebenfalls über Taktwelle und Nocken angesteuert wird, wobei die Übertragung und Umlenkung der Bewegung mechanisch erfolgt.

Auch diese Vorrichtung ist sortimentsspezifisch und nicht nach dem Baukastenprinzip aufgebaut und verarbeitet während des Arbeitstaktes der Maschine nur einen Glasrohrabschnitt.

Eine nach der GB-PS 1 078146 bekannte Vorrichtung zum Heißverformen von Glasrohrenden verfügt über ein durch pneumatische bzw. hydraulsiche Arbeitszylinder betätigtes Transportsystem. Die Vorrichtung besitzt ein angetriebenes Rollenbett zur Erzeugung der Rotation der zu bearbeitenden Glasrohrabschnitte, aber keine Druckrollen. Randanformung an die Glasrohrabschnitte unter Einwirkung mechanischer Kräfte, wie sie zur Herstellung medizinischer Flaschen und Gläser nötig ist, ist daher nicht möglich.

Die Nachteile aller bisher bekannten Flachläufervorrichtungen oder Maschinensysteme bestehen darin, daß sie aus einer nach spezifischen Sortimenten relativ starren Anordnung von unterschiedlichen Bauelementen bestehen, deren Steuerung aufgrund ihres Aufbaues starr ist, wobei bei Taktzeitänderung eine gleichzeitige Veränderung von Bearbeitungs- und Transportphase erfolgt.

Ziel der Erfindung

Ziel der Erfindung ist es, ein Maschinensystem zum Nachformen von Glasrohren zu schaffen, das die Nachteile des bekannten Standes der Technik vermeidet und welches als Baukastensystem eine höhere Automatisierbarkeit und Leistungssteigerung bei abgestimmter Steuerung der Taktzeiten zwischen Bearbeitungs- und Transportphasen der einzelnen Baugruppen und bei annähernd gleichen Maschinenabmessungen wie bei herkömmlichen Bearbeitungsmaschinen sowie eine Verminderung der Anschlußquote gewährleistet.

Wesen der Erfindung

Der Erfindung liegt die Aufgabe zug runde, ein Maschinensystem zum Nachformen von Glasrohrabschnitten, vorzugsweise zum Formen medizinischer Flaschen oder Gläser zu entwickeln, das in Form eines Flachläufersystems aus austauschbaren Baukastengruppen besteht und mit einem Folge-Zeittaktsteuerungssystem für das Zuführen und Eingeben, Verformen, Transportieren und Positionieren sowie Abführen und Verpacken von Glasrohrabschnitten verknüpft eine kontinuierliche arbeitende Fließlinie darstellt.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe wie folgt gelöst:

Das erfindungsgemäße Maschinensystem zum Nachformen von Glasrohren, insbesonder Glasrohrabschnitten, in Form eines Flachläufersystems, bestehend aus mehreren Glasbearbeitungsmaschinen, ist dadurch gekennzeichnet, daß eine oder mehrere Grundmaschinen Typ I und Typ Il unterschiedlichen Aufbaus für unterschiedliche Verformungsvorgänge von Glasrohrabschnitten als Baukastenelemente austauschbar in Reihe angeordnet sind.

Diesen Grundmaschinen sind eine Eingabevorrichtung mit Eingabemagazin für die Glasrohrabschnitte, eine Wendevorrichtung zum Wenden einseitig verformter Glasrohrabschnitte in horizontaler Ebene, ein Umsetzer zum Positionieren beidseitig verformter Glasrohrabschnitte als Transporthilfseinrichtungen sowie eine Verpackungseinheit für die fertigen Glasrohrabschnitte als austauschbare Baukastenelemente vor-, zwischen- und/oder nachgeschaltet.

Dabei sind erfindurigsgemäß den einzelnen Grundmaschinen Typ I und Typ Il je eine Elektrie-Variante und dem gesamten Maschinensystem eine Zentralelektrie, aus einer Folgesteuerung für die Grundmaschinen, die Eingabe- und Wendevorrichtung, den Umsetzer und die Verpackungseinheit sowie einer Programmsteuerung für die Formwerkzeuge bestehend, zugeordnet.

Erfindungsgemäß sind der aus einem Vertikaltransport und einem Horizontaltransport mit pneumatischen oder hydraulischen Arbeitszylindern bestehenden Gesamtvorrichtung für den Transport der Glasrohrabschnitte an jeder Grundmaschine mehrere Schaltelemente der Folgesteuerung der Zentralelektrie zugeordnet.

Außerdem sind den Transporthilfseinrichtungen für die Glasrohrabschnitte, wie der Eingabevorrichtung, der Wendevorrichtung und dem Umsetzer mit pneumatischen oder hydraulischen Arbeitszylindern weitere Schaltelemente der Folgesteuerung der Zentralelektrie zugeordnet.

Des weiteren ist das erfindungsgemäße Maschinensystem dadurch gekennzeichnet, daß jeweils ein beliebiges Schaltelement über die dazugehörige Elektrie-Variante einem in der Zentralelektrie angeordneten Taktgeber, der über die gesamten Elektrie-Varianten mit Programmierfeldern verbunden ist, zugeordnet ist. Die Elektrie-Varianten sind über Wegeventile eines ihnen zugeordneten Wegeventilblocks mit bestimmten pneumatischen oder hydraulischen Arbeitszylindern für die Programmsteuerung der Formwerkzeuge verbunden.

Das erfindungsgemäße Maschinensystem ist weiterhin dadurch gekennzeichnet, daß deren Steuerung als Folgesteuerung der Grundmaschinen und Transporthilfseinrichtungen aufgebaut ist und die Programmsteuerung der Formwerkzeuge einen Schritt der Folgesteuerung darstellt.

Bei konstanter Transportzeit der Folgesteuerung ist die Programmzeit der Programmsteuerung in Abhängigkeit von der Kompliziertheit des Verformungsvorganges für die einzelnen Bearbeitungsvorgänge der Glasrohrabschnitte variabel und über ein dem Taktgeber der Zentralelektrie zugeordnetes Potentiometer einstellbar.

Der Programmierfelder 1,2,3 der Programmsteuerung bestehen erfindungsgemäß jeweils aus einem Kreuzschienenverteiler, der aus sechszehnpoligen, von Pol zu Pol überdeckenden Stufenschaltern aufgebaut ist.

Die Anzahl der Stufenschalter entspricht dabei vorzugsweise der doppelten Zahl der vom Programm zu steuernden Arbeitszylinder und die Stellung der Schleifer der Stufenschalter der Programmierfelder den Endstellungen der Arbeitszylinder der Formwerkzeuge und damit dem Anfang und Ende der Bearbeitungsvorgänge der Glasrohrabschnitte.

Außerdem ist das Maschinensystem dadurch gekennzeichnet, daß dem Horizontaltransport jeder Grundmaschine Typ Iu. Typ Il jeweils ein Schaltelement S 3 für den von der jeweils letzten Grundmaschine ausgehenden zeitlich versetzten horizontalen Transport der vorangehenden Grundmaschine zugeordnet ist und daß der Schalthub des Schaltelementes S 3 der Größe des zeitlichen Versatzes des Horizontaltransportes der Grundmaschine entspricht.

Einzelne Bauelemente des Maschinensystems sind vorzugsweise nach dem Dublexprinzip aufgebaut und das Gesamtsystem dadurch gekennzeichnet, daß der Transporthub des Horizontaltransportes jeder Grundmaschine Typ I und Typ Hein Mehrfaches des Teilungsstandes der Glasrohrabschnitte beträgt. Die Formwerkzeuge, die Eingabevorrichtung, die Wendevorrichtung und der Umsetzet¹ sind in bekannter Weise nach dem Dublexprinzip aufgebaut.

DieAnstauchvorrichtung der Grundmaschine Typ Il besitzt an geführten Gestellen Blaskopfhalter mit jeweils zwei oder mehreren Blasköpfen.

Die Verpackungseinheit ist erfindungsgemäß aus einer Grundplatte mit zwei oder mehreren Drängelschächten und einem jeweils vier oder mehr Schieber verbindenden und über einen Arbeitszylinder betätigbaren Querträger aufgebaut.

Erfindungsgemäß sind die Elektrie-Varianten 1,2,3, des Maschinensystems untereinander und mit der Zentralelektrie über Buchsen-und Steckerleisten für die Grundmaschine Typ I und Typ Il austauschbar verbunden. Die Formwerkzeuge besitzen keine feste Zuordnung zu bestimmten Stationen der Grundmaschinen Typ I und Typ II.

Das erfindungsgemäße Maschinensystem besitzt den wesentlichen Vorteil, daß es nach dem Baukastenprinzip aufgebaut ist, wodurch sich eine hohe Anwendungsbreite dieses Systems für unterschiedliche Glasartikel und die verschiedensten Verformungsvorgänge für diese Glasartikel ergibt.

Durch das Baukastenprinzip lassen sich Formwerkzeuge an beliebigen Stationen der Grundmaschinen in unterschiedlicher Stückzahl anbringen, wobei die Grundmaschinentypen untereinander austauschbar sind und in beliebiger Anzahl mit unterschiedlichen Transport-, Hilfs- und Zusatzeinrichtungen angeordnet sein können.

Das erfindungsgemäß angewandte Dublexprinzip bringt eine Leistungssteigerung bei wesentlich ruhigerem Maschinenlauf mit

sich. .

Der Vorteil der Steuerung des Maschinensystems besteht darin, daß die Steuerung der Bearbeitungs-und Transportphase getrennt erfolgt, was eine optimal konstante Transportgeschwindigkeit zuläßt. Die Steuerung der Formwerkzeuge stellt eine Programmsteuerung dar, welche zeitliche Veränderungen der Verformungsvorgänge der Glasrohrabschnitte während des Maschinenlaufes über durch Schleifen vom Maschinenpersonal zu bedienende Stufenschalter der Programmierfelder zuläßt.

Ausführungsbeispiel

Das erfindungsgemäße Maschinensystem zum Nachformen von Glasrohren bzw. Glasrohrabschnitten soll nachfolgend an einem Ausführungsbeispiel dargestellt und erläutert werden; es ist nicht auf dieses Ausführungsbeispiel beschränkt, sondern durch das Baukastensystem variabel bzw. erweiterungsfähig. Das Ausführungsbeispiel wird in den folgenden Figuren darstellt.

Es zeigen:

Fig. 1: eine Gesamtansicht des erfindungsgemäßen Maschinensystems;

Fig.2: eine Seitenansicht der Grundmaschine Typ I;

Fig.3: eine Vorderansicht der Grundmaschine Typ I;

Fig.4: eine Seitenansicht der Grundmaschine Typ II;

Fig. 5: ein Blockschaltbild der Steuerung.

Fig. 6: eine Seitenansicht der Anstauchvorrichtung;

Fig.7: eine Draufsicht der Verpackungseinheit;

Fig. 8: eine Vorderansicht sämtlicher pneumatisch angesteuerter Baugruppen;

Das erfindungsgemäße Maschinensystem zum Nachformen von Glasrohrabschnitten besteht im wesentlichen aus den Baukastengruppen 1-17, welche im Zusammenhang in Figur 1 ersichtlich sind. Eine Grundmaschine Typ 11 ist durch eine Wendevorrichtung 6 mit einer zweiten Grundmaschine Typ 12 verbunden, an welcher sich ein Umsetzer 7 zum Positionieren der bereits verformten Glasrohrabschnitte und eine Grundmaschine Typ Il 3 anschließen. Der Grundmaschine 1 sind eine Eingabevorrichtung 17 mit Eingabemagazin 4, eine Zentralelektrie 12, eine Elektrie-Variante 1/13, eine Druckluftaufbereitung 5, Formwerkzeuge für die Verformung der erweichten Glasrohrenden in Form einer Vorformzange 8 und einer Rollzange 9 sowie ein Bedienfeld 16 zugeordnet. Der Grundmaschine 2 sind eine Wendevorrichtung 6 zum Wenden der einseitig verformten Glasrohrabschnitte in horizontaler Ebene um einen Winkel a = 180°, eine Elektrie-Variante 2/14, ein Bedienfeld 16 und die Formwerkzeuge Vorformzange 8 und Rollzange 9 zugeordnet.

Die Grundmaschinen 1 und 2 besitzen nach der erfindungsgemäßen Ausführung jeweils zwei oder mehrere, in einem bestimmten Teilungsabstand angeordnete, gleichartige Formwerkzeuge 8 und 9, denen während eines Arbeitstaktes der Maschine durch eine gleichzeitig eingeleitete Bewegung radial oder axial zwei oder mehrere Glasrohrenden zugeführt und durch sie gleichzeitig verformt werden und die anschließend gleichzeitig in die Ausgangsposition zurückgeführt werden.

Die Grundmaschine 2 ist mit dem Umsetzer 7 zum Positionieren der bereits beidseitig verformten Glasrohrabschnitte verbunden, wobei der Umsetzer 7 die Synchronität seines Bewegungszyklus mit dem Arbeitstakt der Grundmaschinen gewährleistet. Durch den Umsetzer 7 werden mehrere Glasrohrabschnitte gleichzeitig der Grundmaschine 2 entnommen, gehoben und in eine Übergabeposition gebracht, wobei gleichzeitig ihre axiale Mitte auf die versetzte Bearbeitungsebene einer weiteren Grundmaschine Typ II/3 positioniert wird.

An der Grundmaschine 3 sind eine Elektrie-Variante 3/15 und eine Verpackungseinheit 10 angeordnet.

Die Grundmaschine 3 besitzt entsprechend des Ausführungsbeispiels und bedingt durch die entsprechende Verformungstechnologie der zu bearbeitenden Glasrohrabschnitte eine andere Bearbeitungsebene als die Grundmaschinen 1 und 2.

Das Positionieren der Glasrohrabschnitte auf eine andere technologische Bearbeitungsebene erfolgt mittels des Umsetzers 7, indem die axiale Mitte der Glasrohrabschnitte auf die Bearbeitungsebene positioniert und anschließend auf der Grundmaschine3 verformt wird.

Die Zubehörteile 11 sind den Grundmaschinen 1, 2,3 in Abhängigkeit von ihrer Stellung im Gesamtmaschinensystem zugeordnet.

Die Grundmaschine 1,2—Typ I wird in der Figur 2 und 3 dargestellt und besteht aus einem Grundgestell 41, an welchem ein aus einem Vertikaltransport 42 mit einem Arbeitszylinder 18 und einem Horizontaltransport 43 mit einem Arbeitszylinder 19 aufgebautes Transportsystem sowie ein Glasrohrrotationsantrieb, bestehend aus einem Stellgetriebemotor 44, einem Kettenantrieb 45, einem Reihenlager 46 und Gelenkwellen 47, angebracht sind. Weiterhin sind am Grundgestell 41 ein Lagerbock73, eine Druckrollenvorrichtung, bestehend aus Füßen 48, Auslegern 49 und Druckbrücken 50 mit federnd gelagerten Druckrollen 51, welche ebenfalls mit den Gelenkwellen 47 verbunden sind, und ein Glasrohrlängenanschlag, bestehend aus Füßen 52, Auslegern 53, Trägerschiene 54 und Anschlägen 55, angeordnet.

Dem Vertikaltransport 42 ist eine Brennerverstellung 56 zugeordnet, an welcher Mischer 57, Misch rohre mit Brennerköpfen 58 mit Justierspindeln 59 angebracht sind, wobei die Mischer 57 über Schläuche mit einer am Grundgestell 41 befestigten Medienverteilung 60 verbunden sind.

An der Befestigungseinheit 61 befindet sich eine Druckluftleitung 62, welche über einen Schlauch mit einem Wegeventeilblock63, vorwiegend bestehend aus elektromagnetisch geschalteten pneumatischen Wegeventilen, verbunden

Die Figur 4 zeigt die Grundmaschine Typ II/3, an deren Grundgestell 64 im wesentlichen die Bauelemente der Grundmaschine Typ I/2,1 angebracht sind.

Zusätzlich istanden mittig angeordneten Verformungsstationen der versetzten Bearbeitungsebene eine Anstauchvorrichtung 65 an der Tischplatte des Grundgestells 64 befestigt.

Anzahl und Reihenfolge der Anordnung der Grundmaschinen Typ I und Typ Il sind entsprechend der technologischen Folge der einzelnen Verformungsvorgänge an den Glasrohrabschnitten variierbar. Demzufolge sind auch die einzelnen Transport- und Hilfseinrichtungen wie die Eingabevorrichtung 17, die Wendevorrichtung 6, der Umsetzer 7 oder die Verpackungseinheit 10 zu den Grundmaschinen Typ I und Typ Il unterschiedlich vor-, zwischen- oder nachgeschaltet und somit auch die Baugruppen des Steuerungssystems, wie die Zentralelektrie 12 und die einzelnen Elektrie-Varianten 13,14,15 für Grundmaschinen entsprechend ihrer Stellung im Gesamtmaschinensystem unterschiedlich programmiert. Entsprechend des Ausführungsbeispiels ist die Eingabevorrichtung 17 mit ihrem Lagerbock an der Führung 99 der Grundmaschine 1 befestigt sowie mit einem Arbeitszylinder24 und einer Hubstange mit Lagerkopf, an welchem ein Arbeitszylinder 25 mit einer Zahnstange angebracht ist, verbunden. Der Zahnstange ist ein Zahnrad mit Schwenkarm und verstellbaren Mitnehmern für die Glasrohrabschnitte zugeordnet, wobei deren Abstand gleich dem fest definierten Teilungsabstand der Transportschiene 66 der Grundmaschine 1

Die Wendevorrichtung 6 ist mit ihrem Lagerbock an der Führung 99 der Grundmaschine 2 befestigt. Der Lagerbock besitzt eine bewegliche Hubstange, an der die Kolbenstange eines pneumatischen Arbeitszylinders, ein Drehgelenk und ein Wendekopf befestigt sind und auf derein Zahnrad axial verschiebbar gelagert ist. Diesem ist eine Zahnstange an der Kolbenstange eines weiteren Arbeitszylinders zugeordnet.

Der Wendekopf ist gegen einen verstellbaren Wendekopf austauschbar, der aus einem Verstellelement, einer Schere und Kerbschienen besteht.

Die Führung der Rollzange 9 des Formwerkzeuges ist an der Tischplatte der Grundmaschine 1 bzw. Grundmaschine 2 befestigt.

Sie ist mit einer Spindel und einem Grundkörper verbunden, welchem ein Aufnahmeteil mit einem Arbeitszylinder 34, einem Aufnahmering mit einem Arbeitszylinder 33, eine Stange, zwei Führungsstangen und ein Hebel zugeordnet sind, an welchem die Kolbenstange des Arbeitszylinders 33 angebracht ist.

Beide Führungsstangen besitzen Formrollenaufnahmen mit Formrollen und sind mit dem Hebel verbunden. Am Arbeitszylinder34 befindet sich ein Druckstück, an welchem ein federnd gelagerter Formdornhalter angeordnet ist.

Die Vorformzange 8 des Formwerkzeuges ist ebenfalls an der Tischplatte der Grund maschine 1 bzw. Grundmaschine 2 befestigt und besteht im wesentlichen aus den gleichen Bauelementen wie die Rollzange 9.

Das erfindungsgemäße Maschinensystem besitzt vorzugsweise zwischen den Grundmaschinen 1,2 Typ I und der Grundmaschine 3 Typ Il einen Umsetzer 7. Der Lagerbock des Umsetzers 7 ist an der Grundmaschine 3 befestigt und mit einem Arbeitszylinder 29 und einer Hubstange verbunden, der ein Quertransportkopf mit Arbeitszylinder 28 zugeordnet ist. Dieser besitzt einen Transportschlitten und eine drehbare Hubstange mit über eine Justierspindel justierbarem Drehpunkt. An der Hubstange ist ein doppelter Schwenkarm angebracht, der über Spindeln zum Verstellen der Greiferpunkte mit Greifergestellen, Greiferhaltern und Greiferpaaren verbunden ist. Mittels eines Umsetzers 7 werden die bearbeiteten Glasrohrabschnitte der Grundmaschine 2 entnommen, gehoben und in eine Übergabeposition gebracht, wobei gleichzeitig ihre axiale Mitte auf die versetzte Bearbeitungsebene einer weiteren Bearbeitungsmaschine, der Grundmaschine 3,_rpositioniert wird.

Figur 6 zeigt eine Anstauchvorrichtung für die zu trennenden Glasrohrabschnitte. Die Grundplatte 68 der dargestellten Austauchvorrichtung ist an der Tischplatte der Grundmaschine 3 befestigt sowie mit Lagerböcken 69,70,71,72,73 und einem Arbeitszylinder 39 verbunden, an welchem sich eine Zahnstange 74 befindet, welche den Lagerböcken 70 und 73, einem Zahnrad 75 mit Lagerbock 69 und einem Gestell 77 zugeordnet ist.

Eine Zahnstange 76 ist ebenfalls an dem Zahnrad 75 angeordnet und mit den Lagerböcken 71 und 72 und einem Gestell 78 verbunden.

Das Gestell 78 besitzt einen Blaskopfhalter 79 mit Blaskopf 80, und das Gestell 77 besitzt einen Blaskopfhalter 81 mit Blaskopf 82.

Die Verpackungseinheit 10 des erfindungsgemäßen Maschinensystems ist in Fig.7 dargestellt. Die Grundplatte 83 der Verpackungseinheit 10 ist am Grundgestell 71 der Grundmaschine 3 befestigt. Die Verpackungseinheit 10 besteht aus mit einem Arbeitszylinder 30 und Lagerböcken 84 und 85 verbundenen Drängelschächten 86 und 87 und einem Lampenhalter 88. Die Kolbenstange des Arbeitszylinders 23 besitzt einen Querträger 89 mit Stange 94 und Schiebern 90,91,92,93. An den Drängelschächten 86 und 87 befinden sich Schnapper 95,96,97 und 98.

Das erfindungsgemäße Maschinensystem besteht aus mindestens einer bis max. fünf, vorzugsweise drei Grundmaschinen, wobei dieGrundmaschinoTyp 1/1,2 und Typ lf/3 in Reihe angeordnet sind. Die Steuerung der Grundmaschine Typ I erfolgt durch eine Elektrie-Variante 1/13 oder 2/14, die Steuerung der Grundmaschine Typ Il durch eine Elektrie-Variante 3/15. Dem gesamten erfindungsgemäßen Maschinensystem ist eine Zentralelektrie 12 zugeordnet, die mit den einzelnen Elektrie-Varianten der eingesetzten Grundmaschinen die Gesamtsteuerung des Maschinensystems darstellen.

Entsprechend ihrer Funktion besteht die Gesamtsteuerung des erfindungsgemäßen Maschinensystems aus zwei Teilen, einer Folgesteuerung für die Grundmaschinen 1,2,3, die Eingabe-und Wendevorrichtung 17,6, den Umsetzer 7 und die Verpackungseinheit 10 zum Bewerkstelligen des Transportes der Glasrohrabschnitte und einer Programmsteuerung für die Formwerkzeuge 8,9 zur Aktivierung der einzelnen parallel und/oder seriell verlaufenden Bearbeitungsvorgänge.

Dabei stellt der gesamte Programmablauf einen Schritt in der Folgesteuerung dar, d.h., die Programmsteuerung ist der Folgesteuerung hierarisch untergeordnet (Fig.5).

Alle linearen Bewegungsabläufe des erfindungsgemäßen Maschinensystems sind pneumatisch oder hydraulisch durch Arbeitszylinder, die von elektrischen Wegeventilen betätigt werden, steuerbar. Die Steuerung des erfindungsgemäßen Maschinensystems ist so aufgebaut, daß die Transportschritte der entsprechenden Maschinenteile der einzelnen Grundmaschinen 1,2,3 synchron ablaufen. Zu diesem Zweck wird von jeder Grundmaschine der Abschluß jedes Transportschrittes durch die Schaltelemente S1-S8 (Fig. 5 u. 8) der Zentralelektrie 12 (Fig.a) signalisiert und darauf der nächste Folgeschritt ausgelöst. Der Horizontaltransport wird zusätzlich von Grundmaschine zu Grundmaschine, bei der Grundmaschine 3 beginnend, zeitversetzt ausgelöst.

Das wird durch die Schaltelemente S 3 erreicht, die bei Verlassen der Ausgangslage des Horizontaltransportes der jeweils nachfolgenden Grundmaschine geschaltet werden.

Der Zeitversatz zwischen den Horizontaltransportvorgängen der einzelnen Grundmaschinen und der Beginn des Horizontaltransportes bei der letzten Grundmaschine 3 ermöglicht die Bewegung der in einer Reihe angeordneten Horizonalschiene durch je einen Arbeitszylinder pro Grundmaschine.

Der Programmteil des erfindungsgemäßen Maschinensystems enthält in der Zentralelektrie 12 einen Taktgeber, der durch den letzten Transportschritt gestartet, nach vorzugsweise 16 Takten den Programmteil beendet und den Transport erneut auslöst.

Außerdem hat dieser Taktgeber für jeden Takt einen gesonderten Ausgang.

Um die Artikelbearbeitungszeit, d. h., Programmzeit für die Bearbeitung eines Glasrohrabschnittes zu variieren, ist die Taktzeit des Taktgebers in Abhängigkeit von der Bearbeitung der Glasrohrabschnitte durch einen Potentiometer einstellbar.

Des weiteren ist es möglich, die Bearbeitungs- und Formwerkzeuge der einzelnen Grundmaschinen getrennt zu einem bestimmten frei wählbaren Zeitpunkt innerhalb der Bearbeitungszeit der Glasrohrabschnitte, d.h. der Programmzeit, in den Bearbeitungsprozeß einzufahren und zu einem späteren Zeitpunkt getrennt oder gemeinsam, aber mit Sicherheit am Ende der gleichen Programmzeit, auszufahren.

Dies erfolgt mittels einer Kreuzschienenverteilung, gebildet aus 16poligen von Pol zu Pol überdeckenden Stufenschaltern in einer bestimmten Anzahl, die vorzugsweise doppelt so groß ist wie die Zahl der vom Programm zu steuernden Arbeitszylinder.

Während die Schleifer 40 der Stufenschalter paarweise mit den Wegeventilen der zugeordneten Arbeitszylinder verbunden sind, sind die Pole dieser Stufenschalter der Reihe nach mit je einem Takt des Taktgebers verbunden, d. h., die ersten Pole, zweiten Pole usw. aller Stufenschalter sind gebrückt und mit dem ersten Taktausgang, zweiten Taktausgang usw. des Taktgebers verbunden, der durch die Polbrückung gebildete Kreuzschienenverteiler ist entsprechend der Bearbeitungsschritte für die

Glasrohrabschnitte programmierbar. DieSchleifer40derim Bedienfeld 16 paarweise angeordneten Stufenschalter sind dabei geometrisch so ausgebildet, daß es nicht möglich ist, den Stufenschalter für die Einfahrbewegung des Arbeitszylinders in den Bearbeitungsprozeß auf einen späteren Takt zu fahren als den Stufenschalter für die Ausfahrbewegung des gleichen Arbeitszylinders aus dem Bearbeitungsprozeß.

Jeder Grundmaschine sind vorzugsweise bis zu 6 Arbeitszylinder zur Bearbeitung der Glasrohrabschnitte zugeordnet. Demzufolge ist jede Grundmaschine mit einem eigenen Programmierfeld zur Ansteuerung der Arbeitszylinder für die Formwerkzeuge zur Bearbeitung der Glasrohrabschnitte ausgerüstet.

Da die Transportvorrichtungen der einzelnen Grundmaschinen synchron arbeiten, werden auch die Programmierfelder synchron angesteuert, d.h., die Takteingänge der Programmierfelder sind parallel geschaltet.

Die Grundmaschinen sind dadurch nach dem Baukastenprinzip auch steuerungsmäßig austauschbar. Die Austauschbarkeit der einzelnen Grundmaschinen ist da'durch gewährleistet, daß an jeder Grundmaschine eine Buchsenleiste angebracht ist, in welche mit Steckerleiste der Steuerleitung der nachfolgenden Grundmaschinen einzuführen ist. Die Steuerleitung der ersten Grundmaschine 1 des erfindungsgemäßen Maschinensystems ist an dieZentralelektrie 12 in gleicherweise anzuschließen. Die in einer bestimmten Stellung fest verdrahteten Programmierfelderfür jede Elektrie-Variante der Grundmaschinen ermöglichen eine feste Stellung der jeweiligen Grundmaschine innerhalb des erfindungsgemäßen Maschinensystems. Der Ablauf eines Arbeitstaktes soll anhand der Grundmaschine 1 in vereinfachter Form erläutert weerden: Von der Zentralelektrie 12 kommt der Startimpuls, durch welchen die Wegeventile der Arbeitszylinder 18 und 24 geschaltet werden. Dies ist verbunden mit einem Absenken der Transportschienen 67, wodurch das Schaltelement S 1 betätigt wird, und einem Absenken des Lagerkopfes der Eingabevorrichtung 17, wodurch das Schaltelement S 5 betätigt wird.

Die Schaltimpulse der Schaltelemente S 1 und S 5 werden derZentralelektie 12 signalisiert, welche den nächsten Transportschritt durch Schalten des Wegeventils des Arbeitszylinders 19 einleitet. Dadurch werden *e Transportschienen 66 zum Ende der Grundmaschinen bewegt, wobei das Schaltelement S 3 betätigt wird.

Nachdem die Zentralelektrie 12 den Schaltimpuls des Schaltelementes S 3 verarbeitet hat, wird in dem nächsten Transportschritt durch Schalten der Wegeventile der Arbeitszylinder 18 und 25 die Transportschiene 67 in Bearbeitungsstellung gebracht. Das Schaltelement S 2 bringt dabei den Schwenkarm der Eingabevorrichtung 17 in Entnahmestellung, wobei das Schaltelement S 7 betätigt wird. Der Schaltimpuls des Schaltelementes S 2 gibt gleichzeitig den Start für die Bearbeitungsphase und für die Programmsteuerung des Arbeitszylinder 31,32,33,34 für die Formwerkzeuge. Unabhängig davon läuft durch Betätigen der Wegeventile der Arbeitszylinder 19 und 24 die Folgesteuerung für den Transport weiter. Damit verbunden bewegen sich die Transportschienen 66 zum Anfang der Grundmaschinen, wobei das Schaltelement S 4 betätigt wird und der Schwenkkopf der Eingabevorrichtung 17 entnimmt dem Eingabemagazin 4 zwei Glasrohrabschnitte. Dabei wird das Schaltelement S 6 betätigt. Die Schaltimpulse der Schaltelemente S 4 und S 6 werden der Zentralelektrie 12 signalisiert, welche den letzten Schritt der Folgesteuerung durch Betätigen des Wegeventils des Arbeitszylinders 25 einleitet. Dabei senkt sich der Schwenkarm der Eingabevorrichtung 17 in Übergabestellung und über das Schaltelement S 8 wird derZentralelektrie 12 den Abschluß der Folgesteuerung signalisiert. .

Das erfindungsgemäße Ausführungsbeispiel behandelt ein Maschinensystem zum Randanformen sowie zum Bodenanformen von Glasrohrabschnitten. Die Glasrohrabschnitte liegen in dem Eingabemagazin 4 (Fig. 1) bereit und werden durch Betätigen des Arbeitszylinders 24 paarweise und auf den definierten Teilungsabstand des Maschinensystems gebracht. Nach Betätigung des Arbeitszylinders 25 und dem damit verbundenen Schwenken der Glasrohrabschnitte werden diese durch erneutes Betätigen des Arbeitszylinders 24 auf den Transportschienen 66 (Fig. 8) abgelegt. Der weitere Transport der Glasrohrabschnitte erfolgt mittels der Transportschiene 66, wobei sie an jeder Bearbeitungsstation von der Transportschiene 67 entnommen und wieder abgelegt werden. Der Transporthub ist dabei doppelt so groß wie der Teilungsäbstand der Glasrohrabschnitt.

Den Transportschienen 66 werden von den Arbeitszylindem 19,21 und 23, die Transportschiene 67 und den Arbeitszylinders 18, 20,22 betätigt. Nach der Erwärmung der Glasrohrabschnitte mittels der Brenner 58 werden in der Grundmaschine 1/1 an den Formzangen 8 und 9 während jedes Arbeitstaktes gleichzeitig zwei Glasrohrabschnitte verformt. Dies geschieht über die programmgesteuerten Arbeitszylinder 31,32,33 und 34. Durch Betätigung der Arbeitszylinder 26 und 27 der Wendevorrichtung 6 werden jeweils zwei Glasrohrabschnitte gleichzeitig gewendet und somit in die neue Bearbeitungsstellung gebracht. In der Grundmaschine I/2 erfolgt der gleiche Anformgang analog der Grundmaschine 1/1. Durch Betätigung der Arbeitszylinder 28 und 29 des Umsetzers 7 werden jeweils zwei Glasrohrabschnitte gleichzeitig in die Grundmaschine H/3 übergeben und der neuen Bearbeitungsebene angepaßt.

In der Grundmaschine H/3 erfolgt das Trennen der Glasrohrabschnitte mit Hilfe der Brenner 58 und des Glasrotationsantriebes. Durch Betätigen des Arbeitszylinders 39 der Anstauchvorrichtung 65 (Fig. 6) wird bei jeweils zwei Glasrohrabschnitten während des Arbeitstaktes der Boden angeformt. Auf der letzten Station der Grundmaschine II/3 werden die fertigen Artikel durch die Bewegung der Transportschienen 66 und 67 ausgeworfen, fallen in die Drängelschächte 86 und 87 der Verpackungseinheit 10 und werden durch die Schieber 90 bis 93, betätigt durch den Arbeitszylinder 30, verpackungsgerecht magaziniert.

Claims (9)

1. Patentansprüche:

   1. Maschinensystem zum Nachformen von Glasrohren, insbesondere Glasrohrabschnitten, in Form eines Flachläufersystems, bestehend aus mehreren starr verbundenen Glasbearbeitungsmaschinen, dadurch gekennzeichnet, daß eine Grundmaschine oder mehrere Grundmaschinen gleichen oder unterschiedlichen Aufbaus Typ I und Typ Il (1; 2; 3) für unterschiedliche Verformungsvorgänge von Glasrohrabschnitten als Baukastenelemente austauschbar in Reihe angeordnet und diesem Grundmaschinen (1; 2; 3) eine Eingabevorrichtung (17) mit Eingabemagazin (4), eine Wendevorrichtung (6) zum Wenden einseitig verformter Glasrohrabschnitte, ein Umsetzer (7) zum Positionieren beidseitig verformter Glasrohrabschnitte und eine Verpackungseinheit (10) als austauschbare Baukastenelemente vor-, zwischen- und/oder nachgeschaltet sind und

   daß den einzelnen Grundmaschinen Typ I (1; 2) und Typ Il (3) je eine Elektrie-Variante (1/13; 2/14; 3/15) und dem gesamten Maschinensystem eine aus einer Folgesteuerung für die Grundmaschinen (1; 2; 3), die Eingabe, und Wendeovrrichtung (17; 6), den Umsetzer (7) und die Verpackungseinheit (10) sowie aus einer Programmsteuerung für die Formwerkzeuge (8; 9) bestehende Zentralelektrie (12) zugeordnet sind.
2. 2. Maschinensystem nach Pkt. 1, dadurch gekennzeichnet,

   daß der aus einem Vertikaltransport (42) und einem Horizontaltransport (43) mit pneumatischen oder hydraulischen Arbeitszylindern (18...23) aufgebauten Transportvorrichtung jeder Grundmaschine (1; 2; 3) Schaltelemente (S 1 ...S 4) der Folgesteuerung der Zentralelektrie (12) und den Transporthilfseinrichtungen, Eingabevorrichtung (17), Wendevorrichtung (6) und Umsetzer (7) mit pneumatischen oder hydraulischen Arbeitszylindern (24...29) weitere Schaltelemente (S 5...S 8) der Folgesteuerung der Zentralelektrie (12) zugeordnet sind.
3. 3. Maschinensystem nach Pkt. 1, dadurch gekennzeichnet,

   daß dem Horizontaltransport (43) jeder Grundmaschine Typ I und Typ Il (1; 2; 3) jeweils ein Schaltelement S 3 für den von der . jeweils letzten Grundmaschine ausgehenden zeitlich versetzten horizontalen Transport der vorangehenden Grundmaschine zugeordnet ist und daß der Schaithub des Schaltelementes S 3 der Größe des zeitlichen Versatzes des Horizontaltransportes (43) der Grundmaschinen (1; 2; 3) entspricht.
4. 4. Maschinensystem nach Pkt. 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet,

   daß jeweils ein beliebiges Schaltelement (S 1 ...S 8) über die dazugehörige Elektrie-Variante 1, 2 oder 3 (13; 14; 15) einem in der Zentralelektrie (12) angeordneten und über die Elektrie-Varianten 1, 2,3 (13; 14; 15) mit Programmierfeldern 1,2,3 verbundenen Taktgeber zugeordnet ist und die Elektrie-Varianten 1,2,3 (13; 14; 15) über Wegeventile eines Wegeventil blocks (63) mit pneumatischen oder hydraulischen Arbeitszylindern (30; 31 ...34; 35...38) für die Programmsteuerung von Formwerkzeugen (8; 9) verbunden sind.
5. 5. Maschinensystem nach Pkt. 1 bis 4, gekennzeichnet dadurch,

   , daß dessen Steuerung als synchron ablaufende Folgesteuerung der Grundmaschinen (1; 2; 3) und Transporthilfseinrichtungen (17; 6; 7) aufgebaut ist und die Prgrammsteuerung der Formwerkzeuge (8; 9) einen Schritt der Folgesteuerung darstellt und daß bei konstanter Transportzeit der Folgesteuerung ein die Programmzeit der Programmsteuerung für die Bearbeitung der Glasrohrabschnitte einstellendes Potentiometer dem Taktgeber der Zentralelektrie (12) zugeordnet ist.
6. 6. Maschinensystem nach Pkt. 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet,

   daß die Programmierfelder 1, 2,3 der Programmsteuerung jeweils aus einem aus sechszehnpoligen, von Pol zu Pol überdeckenden Stufenschaltern aufgebauten Kreuzschienenverteiler bestehen und daß die Anzahl der Stufenschalter vorzugsweise der doppelten Zahl der von Programm zu steuernden Arbeitszylinder und die Stellung der Schleifer (40) der Stufenschalter der Programmierfelder 1,2,3 den Endstellungen der Arbeitszylinder (31 ...38) der Formwerkzeuge (8; 9) und damit dem Beginn und Ende der Bearbeitungsvorgänge der Glasrohrabschnitte entspricht.
7. 7. Maschinensystem nach Pkt. 1, dadurch gekennzeichnet,

   daß der Transporthub des Horizontaltransportes (43) jeder Grundmaschine Typ I und Typ Il (1; 2; 3) ein Mehrfaches des Teilungsabstandes der Glasrohrabschnitte beträgt,

   daß die Formwerkzeuge (8; 9), die Eingabevorrichtung (17), die Wendevorrichtung (6) und der Umsetzer (7) in bekannter Weise, vorzugsweise nach den Dublexprinzip, aufgebaut sind,

   daß die Anstauchvorrichtung der Grundmaschine Typ Il (3) an geführten Gestellen (77; 78) Blaskopf halter (79; 81) mit jeweils zwei oder mehreren Blasköpfen (80; 82) besitzt und daß die Verpackungseinheit (10) aus einer Grundplatte (83) mit zwei oder mehreren Drängelschächten (86) und einem jeweils vier oder mehr Schieber (90; 91; 92; 93) verbindenden und über einen Arbeitszylinder (30) betätigbaren Querträger (86) aufgebaut ist.
8. 8. Maschinensystem nach Pkt. 1, dadurch gekennzeichnet,

   daß die Elektrie-Varianten 1,2,3 (13; 14; 15) untereinander und mit der Zentralelektrie (12) über Buchsen- und Steckerleisten für die Grundmaschinen Typ I und Typ Il (1; 2; 3) austauschbar verbunden sind.
9. 9. Maschinensystem nach Pkt. 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet,

   daß die Formwerkzeuge (8; 9) entsprechend der Bearbeitungsvorgänge an beliebigen Stationen der Grundmaschinen Typ I und Typ Il (1; 2; 3) angeordnet sind.