DD247617A5 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von bauteilen aus blech - Google Patents

Abstract

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Bauteilen aus Blech durch Pressen oder Stanzen. Waehrend das Ziel der Erfindung die wirtschaftliche Herstellung von Bauteilen aus Blech ist, besteht die Aufgabe darin, Bauteile aus Blech derart herzustellen, dass die erforderlichen Fertigungsablaeufe reduziert werden koennen, unabhaengig ob sie manuell oder mittels automatischer Transfermaschinen, Roboter oder dergleichen erfolgen, und weiterhin gewaehrleistet ist, dass die Verformung der Bauteile aus Blech mittels Pressen ueber lange Zeit kontinuierlich ablaufen kann. Dies wird erfindungsgemaess dadurch erreicht, dass eine Wellenabstandseinstellung unmittelbar vor oder waehrend des Schneidvorganges derart ausgefuehrt wird, dass eine Korrespondenz zwischen dem Abstandsmerkmal auf dem Stahlband und einer Laengenabmessung der Schneidvorrichtung erzeugt wird. Fig. 11

Description

Hierzu 5 Seiten Zeichnungen

Anwendungsgebiet der Erfindung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Bauteilen aus Blech, bei dem die Bereitstellung eines Stahlbandes mit sich periodisch wiederholenden Merkmalen mit axialen Abständen entsprechend den aufeinanderfolgenden Blechteilpositionen und die Schneidausführung des Stahlbandes in einer Weise erfolgt, die die Blechteilpositionen genau kennzeichnet.

Charakteristik der bekannten technischen Lösungen

Bestimmte Bauteile, beispielsweise Elektromotorblechpakete und Blechteile für Lebensmittel- und Getränkedosen erfordern beträchtlich große Fertigungsabläufe. Dabei ist die größtmögliche Nutzbarmachung des Ausgangsmaterials und die Minimierung von Abfällen für die Wirtschaftlichkeit der Produktion ausschlaggebend.

Ziel der Erfindung

Ziel der Erfindung ist die wirtschaftliche Herstellung von Bauteilen aus Blech.

Darlegung des Wesens der Erfindung

Aufgabe der Erfindung ist es. Bauteile aus Blech derart herzustellen, daß die erforderlichen Fertigungsabläufe reduziert werden können, unabhängig ob sie manuell oder mittels automatischer Transfermaschinen, Roboter oder dgl. erfolgen, und weiterhin gewährleistet ist, daß die Verformung der Bauteile aus Blech mittels Pressen über lange Zeit kontinuierlich ablaufen kann. Dies wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß eine Wellenabstandseinstellung unmittelbar vor oder während des Schneidvorganges derart ausgeführt wird, daß eine Korrespondenz zwischen dem Abstandsmerkmal auf dem Stahlband und einer Längenabmessung der Schneidvorrichtung erzeugt wird. Vorteilhaft ist, wenn als Schneidvorrichtung ein Folgepreßwerkzeug verwendet und als Wellenabstandsdimension der Abstand zwischen den aufeinanderfolgenden Stufen angesetzt wird. Ebenso ist vorteilhaft, wenn das kontinuierliche Stahlband mit einem oder zwei profilierten Rändern versehen wird, um die Blechteilpositionen genau zu kennzeichnen und die sich wiederholenden Merkmale durch den profilierten Rand gebildet werden. Vorteilhaft ist ebenso, wenn die Einstellung des Stahlbandes durch das Einstellen der Temperatur des Stahlbandes vorgenommen wird. Darüber hinaus ist vorteilhaft, wenn die Einstellung durch eine mechanische Deformation des Stahlbandes vorgenommen wird. Weiterhin ist vorteilhaft, wenn das Stahlband mittels geformter Räder geschnitten und die Steuerung des Durchmessers der Räder in Abhängigkeit eines Parameters des einlaufenden Stahlbandes vorgenommen wird. Vorteilhaft ist auch, wenn das Stahlband durch Schneiden mit Scheren veränderbarer Ausrichtung gebildet und die Einstellung der Veränderung der Ausrichtung in Abhängigkeit eines Parameters des einlaufenden Stahlbandes vorgenommen wird. Vorteilhaft ist weiterhin, wenn die Merkmale durch Druckmittel gedruckt oder geprägt werden und die Veränderung der effektiven Länge des Druckmittels und der Merkmale in Abhängigkeit eines Parameters des einlaufenden Stahlbandes vorgenommen wird. Vorteilhafterweise sollte die Temperatur als Parameter verwendet werden. Die Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens, die Elemente zur Bereitstellung eines Stahlbandes mit periodisch wiederkehrenden Merkmalen und Elementen zum Schneiden des Stahlbandes aufweist, ist dadurch gekennzeichnet, daß Elemente zur Wellenabstandseinstellung in oder unmittelbar vor den Schneidwerkzeugen sowie Druckmittel zum Bedrucken oder Prägen des Stahlbandes vorgesehen sind.

Als Schneidwerkzeuge sind Paare profilierter Scherräder, die über und unter dem Stahlband positioniert sind, vorgesehen sowie Mittel zum Verändern des Durchmessers der Scherräder, wobei diese Mittel thermische, mechanische oder hydraulische Mittel sind.

Vorteilhaft ist es, wenn als Schneidwerkzeuge eine Vielzahl von paarweisen Scherrollen vorgesehen ist, die oberhalb und unterhalb des Stahlbandes angeordnet ist, wobei jede Scherrolle in einer Haltevorrichtung drehbar um eine Achse schräg zu dem Stahlband gelagert ist und weiterhin zyklisch arbeitende Mittel für Dreh- und Querschwingungen der Haltevorrichtungen vorgesehen sind.

Ausführungsbeispiel

Die Erfindung soll nachfolgend an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert werden. In der zugehörigen Zeichnung zeigen:

Fig. 1: eine Draufsicht auf die Vorrichtung zum Schneiden des Stahlbandes;

Fig. 2: eine erste Stufe einer anderen Möglichkeit zum Schneiden des Stahlbandes;

Fig. 3: die folgende Stufe zum Zusammenfügen der nach Fig. 2 geschnittenen Streifen;

Fig. 4 und 5: im Detail alternative Möglichkeiten des in Fig. 3 dargestellten Zusammenfügens;

Fig. 6: eine perspektivische Ansicht eines Rollenpaares, das in der Vorrichtung gemäß Fig. 1 verwendet werden

kann; Fig. 7: eine perspektivische Ansicht eines Paares verstellbarer Rollen, die anstelle der Formrollen in Fig. 6

verwendet werden können; Fig. 8: eine perspektivische Ansicht eines Paares verstellbarer Schneidwerkzeuge, die die Rollen der Fig. 7

ersetzen können; Fig. 8 A: ein der Fig. 7 ähnliches Rollenpaar, bei der die Schneidräder unter einem bestimmten Winkel zueinander

angeordnet sind; Fig. 9: eine perspektivische Ansicht eines Bandschneiders, in welchem die verstellbaren Schneidwerkzeuge der

Fig. 7 verwendet werden; Fig. 10: eine Draufsicht, die im Detail ein Schlitzband zeigt, das bei einer anderen Ausführungsform verwendet

wird; Fig. 11: eine perspektivische Ansicht, die einen Bandstreifen zeigt, der zu einem Folgewerkzeug- oder

Schneidwerkzeugsatz führt;

Fig. 12: eine typische Folge von Stanzschritten auf dem Schlitzstreifen;

Fig. 12 A: eine schematische Seitenansicht modifizierter paarweiser Schneidwerkzeuge;

Fig. 12 B: eine Seitenansicht eines modifizierten Schneidwerkzeugräderpaares;

Fig. 12 C bis 12 E: schematische Seitenansichten der Vorrichtung mit den Druckmitteln zum Bedrucken des Stahlbandes.

In der Vorrichtung gemäß Fig. 1 wird das Stahlband 2 von einer Zuführrolle 1 zwischen die Randführungen 3 geleitet. Das Stahlband 2 wird durch rotierende Schneidwerkzeuge 5 geschlitzt, die auf einer Welle 4 angebracht sind, wobei die Schneidwerkzeuge 5 ineinandergreifende Seitenschneidprofile aufweisen, die derart angeordnet sind, daß das Stahlband 2 so geschlitzt wird, daß dieses mit Blechteilen 10 übereinstimmt, die anschließend gestanzt werden. In Fig. 1 sind z. B. kreisförmige Blechteile 10 dargestellt, die zwischen Schlitzrändern 9 ineinandergeschachtelt sind. Das Stahlband 2 wird durch Ziehwalzen 6 über einen Antrieb 52 bewegt. Die Schlitzproben können durch eine Rückführungsanordnung betrachtet oder überwacht werden, beispielsweise durch Fotozellenanordnungen 7; 8, um Unregelmäßigkeiten zu ermitteln, die beispielsweise durch Verschiebungen mittels der Ziehwalzen 6 erzeugt werden. Eine Scherung 11 zur Bildung von Schlitzen 12 kann für solcheZwecke, die noch beschrieben werden, enthalten sein. Falls es erwünscht ist, kann der Rand 13 des Stahlbandes 2 weggeschnitten werden, um ein geschlitztes Stahlband 2 mit symmetrischem Profil zu erhalten.

Die Anordnung nach Fig. 1 liefert daher eine Serie langer Bänder mit nicht geradlinigen Rändern, die direkt geführt werden können, um sie entweder für die Folgewerkzeugmaschinen abzutrennen oder für eine spätere Verwendung aufzuspulen. Durch das Ineinanderschachteln der Blechteilprofile kann die Gesamtausschußrate auf 11 bis 12% reduziert werden.

Es ist auch möglich (nicht dargestellt), ein einzelnes breites Stahlband in zwei Reihen profilierter Streifen mit unterschiedlichem Rillenabstand aufzuschneiden, wobei die Reihen durch einen geradlinigen Schlitz getrennt sind. Dadurch kann die optimale Ausnutzung einer breiten Spule gewährleistet werden.

Gleichartige Stahlbänder können bei Benutzung einer einfacheren Vorrichtung durch das in Fig. 2 und 3 dargestellte Verfahren erzeugt werden. Das Stahlband 2 wird von der Zuführrolle 1 abgewickelt und schräg abgeschnitten, wie es in dem Muster in Fig. 2 gezeigt ist. Die abgeschnittenen Blechstreifen 14 werden anschließend axial durch eine Punktschweißnaht 15 verbunden, um so ein kontinuierliches Stahlband zu erzeugen.

Fig. 4 und 5 zeigen die Verbindungen in vergrößertem Maßstab. Die Blechstreifen 14 werden mittels einer Schweißverbindung 18 durch Punktschweißen oder durch Nahtschweißen verbunden. Die in Fig. 4 dargestellte Schweißverbindung 16 ergibt eine gute Nahtstärke und einen maximalen Zwischenraum für das nachfolgende Stanzen von Führungsbohrungen 19. In Fig. 5 wird eine geradlinige Schweißverbindung 17 verwendet, die einfacher herstellbar ist und die eine geringere Stärke sowie einen Zwischenraum, der auch für kleinere Führungsbohrungen 20 geeignet ist, aufweist.

Nachfolgend wird auf das profilierte Längsschneiden der Fig. 1 zurückgegriffen. Fig. 6 stellt geeignete Schneidwerkzeuge 5, hier Hebelblechscherenmesser, mit Seitengrundprofilen 21; 22 dar, die derart geformt sind, daß sich der gewünschte Schlitz bildet.

Alternativ können diese Schlitze auch durch flachseitige Schneidrädchen erzeugt werden, deren Schneidachse verstellbar ist.

Eine solche Anordnung ist in Fig. 7 dargestellt, in der Schneidräder 24; 26 auf Achsen 27 rotierbar angeordnet sind, die in Gehäusen 23; 25 gelagert sind, die durch Tellerräder 28, die auf Achsen 29 gelagert sind, gedreht werden können. Bei einer Modifikation (Fig. 8) könnten ähnlich angeordnete Wechselscherräder 30; 31 mit materialstarken Schneidenspalten 32; 33 vorhanden se|n. Das wäre vorteilhaft, wenn beiderseits scharfe Kanten erzeugt werden sollen.

Fig.8 A zeigt eine der Fig.7 ähnliche Anordnung, ausgenommen, daß die Achsen 27 einen Winkel bilden, um die Verwendung von Schrägkanten-Schermessern 24A; 26A; zu erlauben. Dies ermöglicht auf beiden Seiten scharfe Krümmungen, ohne auf einen festen Wellenabstand wie in Fig.8 begrenzt zu sein.

Fig. 9 zeigt beispielhaft eine Längsschneidvorrichtung, bei der steuerbare Räder verwendet werden. Auf oberen und unteren Supports 35 sind drei Sätze angeordnet, die auf Führungen 36 pendeln, wobei das jeweilige Gehäuse 23; 25 in einem Lager 34 montiert ist, das an dem Support 35 mit dazwischengeschalteten Packern 48 befestigt ist, um den Wellenabstand einzustellen.

Die Tellerräder 28 sind mit Steuerrahmen 38 in Eingriff, die an oberen und unteren Steuerträgern 37 angeordnet sind, an denen sich ein Teil 39 befindet. Packer 49 sind entsprechend den Packern 48 vorgesehen.

Die Anordnung wird mittels eines Nockenantriebs in Bewegung versetzt. Einem Nocken 41 wird durch einen Motor 42 eine Umlaufbewegung erteilt, um einen Nockenstößel 40 anzutreiben, der an einem Drehachsenstab 50 gelenkig angeordnet ist. Der Drehachsenstab 50 ist in einer Halterung 51 gelagert. Der Motor 42 kann axial eingestellt werden, um den Hub des Nockenstößels 40 zu verlängern. Der Nockenstößel 40 treibt den unteren Steuerträger 37 über eine Stift- und Schlitz-Verbindung an, wobei nur ein Schlitz 43 dargestellt ist. Weitere Nocken und Verbindungen (nicht gezeigt), die in ähnlicher Weise durch den Motor 42 angetrieben werden, lassen die anderen Teile über Schlitze 43; 44; 46 hin- und herbewegen. Die Elemente 45 werden mit Gewichtsausgleich gegenphasig zu den Schneidwerkzeugen und ihren Supports angetrieben; es können Zusatzgewichte 47 hinzugenommen werden, um zusätzliche Schneidwerkzeugeinheiten zu kompensieren, die über Schraubenlöcher 53 befestigt

Eine steuerbare Scherungsanordnung ähnlich der Fig. 9 könnte durch eine numerische Steuerung der einzelnen RädeV erreicht werden, und zwar besser als durch die gezeigten mechanischen Verbindungen.

Bezüglich Fig. 9 soll auch bemerkt werden, daß die Schlitzbänder alternativ nach oben und nach unten abgeleitet werden, um ihr Aufwickeln ohne die profilierten Ränder, die sich einander überlagern, zu ermöglichen.

Die verschiedenen beschriebenen Anordnungen laufen außerdem auf ein kontinuierliches Band mit profilierten Rändern hinaus.

Ein solches Band ist schon bekannt und wird bei der Herstellung relativ einfacher Blechteile verwendet, wo ein hoher Genauigkeitsgrad erforderlich ist, beispielsweise kann die Herstellung durch Ausstanzen beendet werden. Ein kontinuierliches Band mit Profilrand ist jedoch bisher nur bei der Zuführung des Bearbeitungsablaufes verwendet worden. Man kann davon ausgehen, daß eine Ursache dafür darin besteht, daß der geforderte sehr hohe Genauigkeitsgrad bei der Aufrechterhaltung der profilierten Ränder in Eingriff mit den Ausschneidstempeln nicht erreicht werden konnte. Diese Genauigkeit kann beispielsweise durch Veränderungen der Umgebungstemperatur oder Temperaturänderungen in dem aufgewickelten Band herabgesetzt werden, welches extern gespeichert ist.

Es sind Mittel zur Einstellung des Wellenabstandes des Bandes vorgesehen (d. h. der axialen Abmessung zwischen sich wiederholenden Merkmalen, beispielsweise des Randprofils), um den Zustand des Eingabematerials (beispielsweise Temperatur oder Spannung) zu kompensieren, anders als den Standard, der den späteren Abstand der Merkmale beeinflussen würde.

Im folgenden wird auf Fig. 9 zurückgegriffen. Der Wellenabstand des Bandes kann an einen geforderten Standard angepaßt werden. Ein Rückkopplungsdetektor, beispielsweise eine Fotozellenanordnung 7, wird an eine Steuerschaltung 100 angeschlossen, die den Motor 42 steuert. Das Rückkopplungssystem kann durchaus andere Eingänge zur Abtastung der Zustände, die den Abstand beeinflussen, enthalten, beispielsweise einen Temperatursensor 106, der zur Abtastung der Temperatur des eintreffenden Stahlbandes 2 dient. Die Spannung des Stahlbandes 2 läßt sich auch überwachen. Die Rückkopplungsanordnung ist nicht im Detail wiedergegeben, da geeignete Schaltungen dem Fachmann auf diesem Gebiet bekannt sind.

Die Erfindung schafft zusätzlich Mittel zur Feineinstellung des Wellenabstandes unmittelbar vor dem Preßvorgang, wie nachfolgend noch beschrieben wird.

Fig. 10 zeigt ein profiliertes Band, das beschnitten worden ist, wie es mit Bezug auf Fig. 1 beschrieben wurde, um auf diese Weise Schlitze 12 zu erzeugen. Dabei ist jedes Blechteil 10 mit dem folgenden lediglich durch drei schmale Materialnasen verbunden.

Auf diese Weise kann die Feineinstellung der Position bei der Einführung in eine Presse durch Ziehen angrenzender Abschnitte, und zwar jeweils für sich, erreicht werden, indem die Schlitze 12 erweitert werden, beispielsweise durch unterschiedlich

angetriebene Rollenpaare oder durch feststehende Arretierungen in Verbindung mit dem normalen Zuführmechanismus für die Presse. Die geschwächten Teile können nur periodisch geliefert werden, eher als zwischen jeder Blechteilstelle. Dieselbe Technik kann bei den Bändern der Fig. 2 bis 5 mit den geschweißten Verbindungen angewendet werden, die als die geschwächten Teile wirken. Bei diesen Ausführungsformen kann der durchschnittliche Wellenabstand auch durch Ändern der Schweißnaht gesteuert werden, wenn das profilierte Band zusammengesetzt wird..

Andere Mittel zur mechanischen Wellenabstandseinstellung sind möglich. Beispielsweise könnte das Band durch Ziehen an den profilierten Rändern oder durch Druck, der in der Dickenrichtung angewendet wird (quetschen oder hämmern) gedehnt werden.

Ein anderes Mittel zur Erzielung derselben Wirkung ist in Fig. 11 dargestellt. Das Band wird einer herkömmlichen Werkzeugführung 54 durch eine herkömmliche Bandzuführungsvorrichtung 55 zugeleitet. Die Feinsteuerung des Band-„Wellenabstandes" wird durch Erwärmen des Bandes mittels Infrarotlampen 57 oder irgendwelcher anderer geeigneter Mittel, beispielsweise Widerstandselemente, Mikrowellenenergie oder Wirbelstromerwärmung, erreicht. Die Wärmequelle sollte eine geringe Wärmeträgheit aufweisen, um eineschnelleÄnderung zu erlauben. Das Heizmittel wird durch Rückkopplung von einem Monitor 58 gesteuert, beispielsweise einer Fotozellenanordnung. Die Positionen der Bandzuführungsvorrichtung 55 und der Infrarotlampe 57 könnten umgekehrt sein. Fig. 12 verdeutlicht diesen Aspekt weiter. Sie zeigt die folgenden Stufen und Formen 60; 61; 62; 64; 65 der Herstellung von Rotorlamellen 63 eines Elektromotors sowie von Statorlamellen 66 durch fortschreitende Bearbeitung. Unmittelbar vor der Bearbeitung durchläuft das Band ein Strahlungselement 59, das so ausgebildet ist, daß es sich dem Indexbereich des Bandes anpaßt.

Die Positionseinstellung, die voraussichtlich gefordert werden muß, beträgt meistens wenige Tausendstel eines Zolls. Bei einem Metallband mit herkömmlichen Abmessungen und Produktionskomponenten von typischer Größe kann dieser Einstellungsgrad durch Temperaturänderungen im Bereich von 10^cC erzielt werden.

Die obigen Anordnungen erfordern es, das profilierte Band mit einem Wellenabstand, der kürzer als gefordert ist, herzustellen, so daß die Feineinstellung durch Dehnen oder Wärmeexpansion vorgenommen werden kann. Es würde möglich sein, mit einem größeren Wellenabstand zu beginnen und die Feinsteuerung durch Verkürzen zu erreichen. Im Prinzip könnte das durch Abkühlung erfolgen, abr das ist in der verfügbaren Zeit unmöglich durchzuführen. Das Verkürzen könnte jedoch durch Erniedrigungen oder Erhöhungen im Blechteilzwischenabstand, beispielsweise mittels gesteuertem Pressen, erfolgen.

Es ist auch möglich, über Temperaturwirkungen die Genauigkeit des Wellenabstandes beim Längsschlitzen zu steuern, um ein profiliertes Band in einem gewünschten Standard herzustellen. Durch Verändern der Temperatur der Schneidrädchen kann ihr effektiver Durchmesser und damit der Wellenabstand variiert werden. Fig.128 zeigt in schematischer Darstellung ein Paar Schneidwerkzeuge 5 mit Speichen 101, die so geformt sind, daß eine Expansion und eine Kontraktion des Randes möglich ist.

Fig. 12 Azeigt mehr im Detail Schneidwerkzeuge 5 mit Druckrollenbereichen 102 mit einer nicht rutschenden Oberfläche 104. Die Schneidwerkzeuge 5 sind zur Verdeutlichung mit einem größeren Abstand dargestellt, als sie ihm bei Benutzung aufweisen, wenn die Materialstärke zwischen den Rädern gerade geringer wäre als die Schritthöhe. Die Schneidwerkzeuge 5 sind mit Schleifringen 103; 105 zur Verbindung eines Temperatursensors beziehungsweise eines Wärmeelementes (nicht dargestellt) innerhalb jedes Rades ausgerüstet. Diese sind in einer Rückkopplungsschaltung mit Detektoren, beispielsweise Fotozellenanordnungen 7; 8 (Fig. 1) verbunden; geeignete Rückkopplungsanordnungen sind an sich bekannt. Die Schneidwerkzeuge 5 könnten im Durchmesser durch andere Mittel gesteuert werden, beispielsweise durch hydraulisch oder mechanisch betätigte Keilstücke. Als eine Alternative zur Erwärmung der Schneidwerkzeuge 5 könnte das Band erwärmt werden.

Das profilierte Schlitzband könnte auch mittels anderer als der oben beschriebenen Möglichkeiten hergestellt werden, beispielsweise durch Laser-oder Plasmaschneiden. Die Erfindung kann auch bei der Zuführung eines Metallbandes mit wiederkehrenden Merkmalen, die anders sind als die profilierten Kanten oder zu diesen hinzukommen, angewendet werden.

Solche Eigenschaften könnten Führungsbohrungen oder Druckflächen sein.

Fig. 12C zeigt eine solche erfindungsgemäße Anwendung. Das Stahlband 2 wird zwischen einer Rolle 107 und Stützrollen 108 hindurchgeführt, umd auf diese Weise wiederkehrende Merkmale zu erzeugen; diese können beispielsweise gedruckte Bereiche oder Einpressungen sein. Um den Abstand zwischen diesen Merkmalen auf einem Standard zu halten, ist die Rolle 107 durch thermische, hydraulische oder mechanische Mittel, die zuvor beschrieben wurden, unter Überwachung eines Temperatursensors 106 zur Ermittlung eines sich darauf beziehenden Parameters des ankommenden Stahlbandes 2 ausdehnbar. Ein solcher Parameter ist normalerweise die Temperatur, aber die Speisespannung kann auch relevant sein.

Das Stahlband 2 kann eine weitere Bearbeitung unmittelbar durchmachen, oder es kann zuerst aufgerollt und gespeichert werden, wie dies durch die Unterbrechung angegeben ist. Fig. 12 C stellt insbesondere eine Anordnung dar, in der das bedruckte Band im Anschluß daran geschlitzt wird, um einzelne randprofilierte Bänder mittels der so geformten Schneidwerkzeuge 5 zu erhalten. Um eine genaue Registrierung der Druckbereiche mit den geformten Schneidwerkzeugen 5 sicherzustellen, wird der Wellenabstand zwischen den Druckbereichen durch obere und untere Wärmeeinrichtungen 56, die Infrarotlampen verwenden und durch einen Monitor 58 gesteuert werden, eingestellt.

Fig. 12 D zeigt ein System, in welchem die bedruckte Bahn unmittelbar steuerbaren Schneidwerkzeugen in Gehäusen 23; 25 zur Erzeugung profilierter Stahlbänder 2 zugeführt wird. Bei diesem Beispiel erfährt das Stahlband 2 an einem Trägerelement 110 durch ein Sieb 111, das in einer Haltevorrichtung 109 angeordnet ist, einen Siebdruck. Das Drucken erfolgt „im Fluge", d. h., das Sieb 111 und die Haltevorrichtung 109 bewegen sich mit dem Stahlband 2 in die Druckstellung F und kehren dann in eine angehobene Stellung F' zurück. Bei dieser Ausführungsform wird ein Monitor 58 verwendet, um den Abstand zwischen den gedruckten Merkmalen durch Strecken des Siebes 111 zu steuern, beispielsweise mittels hydraulischer Zylinder (nicht dargestellt).

Fig. 12E gibt eine Anordnung wieder, bei der das Stahlband 2 bedruckt wird und eine Werkzeugführung 54 durchläuft, die ein Folgewerkzeug, wie dargestellt, oder ein Schnittwerkzeug sein könnte. Das Bedrucken mittels der Rolle 107 und Stützrollen 108 wird wie in Fig. 120 gesteuert, um ein Wellenabstandsmerkmal zu liefern, das so gut wie möglich mit einem Standard übereinstimmt, und folglich wird die Feinsteuerung des Wellenabstandes durch Wärmeeinrichtungen 56, Infrarotlampen 57 und den Monitor 58 wie zuvor gewährleistet.

Ein anderes mögliches Verfahren des Feinabgleiches des Wellenabstandsmerkmals an den Werkzeugabstand besteht darin, jedes Paar der Schneidwerkzeuge (obere und untere) zusammen mit den Führungsstempeln und Führungsstiften in einem Block anzuordnen, der in bezug auf den angrenzenden Block axial bewegt werden kann, beispielsweise durch hydraulische Rammen, Schraubspindeln oder thermisch ausdehnbares Material.

Claims (13)

1. Erfindungsanspruch:

   1. Verfahren zur Herstellung von Bauteilen aus Blech, bei dem die Bereitstellung eines Stahlbandes mit sich periodisch wiederholenden Merkmalen mit axialen Abständen entsprechend den aufeinanderfolgenden Blechteilpositionen und die Schneidausführung des Stahlbandes in einer Weise, die die Blechteilpositionen genau kennzeichnet, erfolgt, gekennzeichnet dadurch, daß eine Wellenabstandseinstellung unmittelbar vor oder während des Schneidvorganges derart ausgefürhtwird, daß eine Korrespondenz zwischen dem Abstandsmerkmal auf dem Stahlband und einer Längenabmessung der Schneidevorrichtung erzeugt wird.
2. 2. Verfahren nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß als Schneidvorrichtung ein Folgepreßwerkzeug verwendet und als Wellenabstandsdimension der Abstand zwischen den aufeinanderfolgenden Stufen angesetzt wird.
3. 3. Verfahren nach Punkt 1 oder 2, gekennzeichnet dadurch, daß das kontinuierliche Stahlband mit einem oderzwei profilierten Rändern versehen wird und die sich wiederholenden Merkmale durch den profilierten Rand gebildet werden.
4. 4. Verfahren nach einem der Punkte 1 bis 3, gekennzeichnet dadurch, daß die Einstellung des Stahlbandes durch das Einstellen der Temperatur des Stahlbandes vorgenommen wird.
5. 5. Verfahren nach einem der Punkte 1 bis 3, gekennzeichnet dadurch, daß die Einstellung durch eine mechanische Deformation des Stahlbandes vorgenommen wird.
6. 6. Verfahren nach Punkt 3, gekennzeichnet dadurch, daß das Stahlband mittels geformter Ränder geschnitten und die Steuerung des Durchmessers der Räder in Abhängigkeit eines Parameters des einlaufenden Stahlbandes vorgenommen wird.
7. 7. Verfahren nach Punkt 3, gekennzeichnet dadurch, daß das Stahlband durch Schneiden mit Scheren veränderbarer Ausrichtung gebildet und die Einstellung der Veränderung der Ausrichtung in Abhängigkeit eines Parametes des einlaufenden Stahlbandes vorgenommen wird.
8. 8. Verfahren nach Punkt !,gekennzeichnet dadurch, daß die Merkmale durch Druckmittel gedruckt oder geprägt werden, und . die Veränderung der effektiven Länge des Druckmittels und der Merkmale in Abhängigkeit eines Parameters des einlaufenden Stahlbandes vorgenommen wird.
9. 9. Verfahren nach Punkt 6,7 oder 8, gekennzeichnet dadurch, daß als Parameter die Temperatur verwendet wird.
10. 10. Vorrichtung zur Herstellung von Bauteilen aus Blech nach Punkt 1, die Elemente zur Bereitstellung eines Stahlbandes mit periodisch wiederkehrenden Merkmalen in axialen Zwischenräumen entsprechend den aufeinanderfolgenden Blechteilpositionen und Elemente zum Schneiden des Stahlbandes an die Blechteilposition eng begrenzenden Stellen aufweist, gekennzeichnet dadurch, daß Elemente zur Wellenabstandseinstellung in oder unmittelbar von den Schneidwerkzeugen (5) sowie Druckmittel zum Bedrucken oder Prägen des Stahlbandes (2) vorgesehen sind.
11. 11. Vorrichtung nach Punkt 10, gekennzeichnet dadurch, daß als Schneidwerkzeug (5) Paare profilierter Scherräder, die über und unter dem Stahlband (2) positioniert sind und Mittel zum Verändern des Durchmessers der Scherräder vorgesehen sind.
12. 12. Vorrichtung nach Punkt 11, gekennzeichnet dadurch, daß die Mittel zum Verändern des Durchmessers der Scherräder thermische, mechanische oder hydraulische Mittel sind.
13. 13. Vorrichtung nach Punkt 10, gekennzeichnet dadurch, daß als Schneidwerkzeuge (5) eine Vielzahl von paarweisen Scherrollen, die oberhalb und unterhalb des Stahlbandes (2) angeordnet ist, vorgesehen ist, wobei jede Scherrolle in einer Haltevorrichtung drehbar um eine Achse schräg zu dem Stahlband (2) gelagert ist, und weiterhin zyklisch arbeitende Mittel für Dreh- und Querschwingungen der Haltevorrichtungen vorgesehen sind.