DD275823A1

DD275823A1 - Verfahren zum stranggiessen von hochfestem magnesiumhaltigem gusseisen

Info

Publication number: DD275823A1
Application number: DD32021488A
Authority: DD
Inventors: Igor K Pokhodnya; Vladimir S Shumikhin; Ivan G Razdobarin; Anatoly A Snezhko; Mechislav V Zhelnis; Vladimir F Alter; Oleg I Shinsky; Boris O Chernyak; Nikolai T Ovcharenko
Original assignee: Inst Litya Akademii Nauk Uk Ss
Priority date: 1988-09-28
Filing date: 1988-09-28
Publication date: 1990-02-07

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Stranggiessen von hochfestem magnesiumhaltigem Gusseisen, das die Einleitung einer Gusseisenschmelze in ein Metallaufnahmegefaess, die Magnesiumzugabe in die Gusseisenschmelze, das Formen eines Stranges in einer Kokille und den Strangabzug aus der Kokille umfasst. Die Aufgabe besteht darin, eine in hohem Grade erreichbare Gleichmaessigkeit der physikalisch-mechanischen Eigenschaften des Gusseisens ueber die gesamte Stranglaenge zu erzielen und die automatische Magnesiumzufuhr in die Gusseisenschmelze nach einem vorgegebenen Programm zu ermoeglichen. Erfindungsgemaess wird das erreicht durch eine kontinuierliche Zufuhr von Magnesium in einer Stahlhuelle in die Gusseisenschmelze mit einer Geschwindigkeit, durch die ein Magnesiumgehalt von etwa 0,03 bis etwa 0,06 Ma.-% im Werkstoff des geformten Stranges gewaehrleistet wird.

Description

bestimmt wird, inder:

P - die durchschnittliche Leistung des Strangabzugs, kp/s; q - die Magnesiummasse pro 1m Hülle, kg/m;

T - die Temperatur des flüssigen Gußeisens im Metallaufnahmogefäß, K; S - den Schwefelgehalt im Ausgangsgußeisen, Ma.-%; 2 · 10⁵- einen Proportionalitätsfaktor, derdieArgumentendimensionen berücksichtigt; bedeuten.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und/oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer Gußeisenzufuhr in Teilmengen die Teilmengenmasse ausgehend von der Bedingung gewählt wird, daß im Werkstoff dos geformten Stranges von etwa 0,03 bis etwa 0,06Ma.-% Magnesium enthalten sind.

4. Verfahren noch Ansprich 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein niedriggekohltes Stahlband mit einer Stärke νυη etwa 0,2& ois etwa 0,45 mm als Stahlhülle verwendet wird.

Ar.'.veiniD't^s&iiblet der Erfindung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zürn Stranggießen von hochfestem magnesiumhclt' |em Gußeisen und kann bei der Mai3,'<-iv^r~duktion von Gußsträngen aus hochfeitem Gußeisen auf Gußeisen3tranggul inlagen verwendet werden. Beson if.rs wirksam kenn das erfindunpsgomfißa Verfahren bei der Produktion von Rohl, igen für Hydraulik- und Druckluftgeräteteile mit erhöhten Anforderungen an die Festigkeits- und Plastizitätseigenschaften eingesetzt werden. Gegenwärtig werden in aller Welt bei der Massenproduktion von Gußstücken aus hochfestem Gußeisen Magnesium und seine Legierungen für die Ausbildung von Kugelgraphit im Gußeisengefüge verwendet.

Charakteristik des bekannten Standes der Technik Es ist ein Verfahren zum Stranggießen von hochfestem magnesiumhaltigem Gußeisen bekannt, bei dem magnesiumhaltigos Gußeisen in das Metallaufnahmogefäß einer Gußeisenstranggußanlage unter die Schicht einer auf der Oberfläche des fettigen Gußeisens gebildeton 20 bis 30% Magnesiumchlorid enthaltenden Schutzschlacke in Teilmengen zugeführt wird (StJ, Durch dieses Verfahren wird eine stabile Gowinnung der physikalisch-mechanischen Eigenschaften mit einem hohen Gleichmäßigkeitsgrad im Gußbtrang während des Stranggießverfahrens nicht gewährleistet, weil während der Haltezeit der Schmelze ein Magnosiumabbrand stattfindet. Außerdem wird bei diesem Verfahren die Hallenatmosphäre durch Schadstoffe infolge der Chlorausscheidung aus dem Magnesiumchlorid bei Hochtemperaturen verunreinigt. Außdem kann dieses Verfahren nicht automatisiert werdon, weil es mit derartigen Vorgängen wie Einschmolzen der Schutzschlacke, Zerkleinerung, Lagerung und Dosierung von Magnosiumzusätzen und Schlacke verbunden ist, die sich nicht

automatisieren lassen.

Es ist weiterhin ein Verfahren zum Stranggießen von hochfestem magnesiumhaltigem Gußeisen (Akademie der Wissenschaften

der Ukrainischen SSR, Klov, Lwow, 1977, X.Unionskonforenz über hochfestos Gußeisen, Kurzvorträge, S. 110 bis 111) bekannt,das darin besteht, daß in ein Metallaufnahmegofäß flüssiges magnosiumhaltiges Gußeisen eingefüllt wird, um Kugelgraphit im

Gefüge der Gußelsenstränge nusbildon zu können. Beim Molten du· rnaßnejlumheltlgen Gußeisens im Metallaufnahmegofäß führt sein Kontakt mit dor Atmosphäre zum Magnesiumabbrand gemäß der Reaktion Mg_01n^ + — -0 = MgO. Im Ergbbrii nimmt die Magnosiummenge In der Schmölze ständig ab, wodurch die Fostlgkeltselgenschaften des Metalls

verschlechtert worden, ihro große Ungleichmäßigkeit über die Stranglänge während dos Stranggießvorganges hervorgerufen

Außerdom wird durch dioees Verfahren die Änderung des Magnesiumgohalts im Gußolson (Magnosiumabbrand) boi soinom Haiton unter Hochtemperatur nicht berücksichtigt.

Infolge des Abbrandos von Magnesium sinkt sein Gehalt, und nach Erreichen oiner gewissen unter gegebenen Bedingungen minimal zulässigen Menge (unter 0,03%) kristallisiert sich der Graphit nicht in Kugel-, sondern in Lameiienform, d. h., es wird ein Graugußgefüge ausgebildet.

Die Festigkeitseigenschaften eines solchen Gußeisens ändern sich auf der Stranglänge bedeutend (von den Eigenschaften des hochfesten Gußeisens bis zu den Graugußeigenschaften).

Außerdem erfordert dieses Verfahren, daß die Magnesiumzusätze zerkleinert, gelagert und in flüssiges Gußeisen dosiert werden, was nicht automatisiert werden kann.

Verfahren zur Entschwefelung von Gußeisen durch Injektion eines Magnesiumpulvers mittels Gase (N. A. Voronova ,Entschwefelung von Gußeisen mit Magnesium", 1980, Metallurgie, Moskau, S. !02) sind weitbekannt.

Bei diesen Verfahren kann pulverförmiges Magnesium in die Gußeisenschmelze ixt Ausbildung von Kugelgraphit in seinem Gefüge eingeführt werden.

Jedoch sind diese Verfahren für das Stranggießen von hochfestem magnesiumhaltigein Gußeisen praktisch nicht anwendbar, weil sie große Gußeisenmassen erfordern.

Um eine Havariegefahr bei der Führung des Stranggießvorganges zu vs-v.edün, soll die Metallspisgeihöhe im Motallaufnahmegefäß über der Kokille in Grenzen von 300 bis CüOnvr- aufrcchfcrhalt^r; warden.

Beim Eintauchen der Blasform zur Magnesiuminjektion in die Schmelze in solch eine Tiefe ist der Koeffizient der Magnesiumaufnahme durch die Gußeisenschmelze sehr gering (weniger als 15%).

Bei einer Stranggießleistung über 9,5kp/s ist ein großer Magnesium- und Gasverbrauch erforderlich, wodurch Metallausbrüche aus dem Metallaufnahmegefäß hervorgerufen und die Arbeitsbedingungen für das Bedienungspersonal verschlechtert werden.

Außerdem ist die Magnesiuminjektion in die Gußei&enschmelze mit kompilierten technologischen Arbeitsgängen verbunden.

Es Ist ebenfalls ein Verfuhren zum Stranggießen von hochfestem magnesiumiiaitigem Gußeisen (SU, A, 544063) bekannt, bei dem magnesiumhaltiges Gußeisen in ein Metallaufnahmegefäß periodisch zugeführt, ein Strang in einer Kokille ausgebildet und aus der Kokille herausgezogen wird.

Um eine stabile Qualität des Strangwerkstoffes sicherstellen zu könmn, wird der Magnesiumgehalt im nachzufüllenden Gußeisen um 0,01 bis 0,1 Ma.-% im Vorgleich zum Magneslumgehiit ii< ι Gußeiteo vergrößert, das im Metallaufnahmogefäß zum Zeitpunkt des Nachfüllens verbleibt. Dabei wird der Magnesiumgehalt Im nach™: "'!!enden Gußelsen nach dem Verhältnis

AM₉-UP₁+ Pi)

bestimmt, worin

Mg₂ - den Magnesiumgehalt im nachzufüllenden Gußeisen, Ma.-%;

AMg - den Magnet iumabbrand im Metallaufnahmegefäß pro Zeiteinheit, %;

t - das Zeitintel veil zwischen zwei aufeinanderfolgenden Nachfüllungen;

P₁ - die Masse des im Metallaufnahmegefäß zum Teitpunkt des Nachfüllens verbliebenen Gußeisens;

P] - die Masse des nachzufüllenden Gußeisens;

Mg, - der Magnesiumgehalt im Gußeisen, das im MetallaufnahrViegefäCs zum Zeitpunkt des Nachfüllens verblieben ist, Ma.-%

bedeuten.

Jedoch führt der Einsatz dieses Ver .ahrens boi dor kontinuierlichen Herstellung von Gußsträngsri »us hochfestem Gußeisen dazu, daß beim Kalten des magnrjlumhaltlgen Gußeisens im Melallaufnahmegofäß dor Globularisierungsoffekt infolge des Magnesiumabbrandes mit der Zeit abgeschwächt wird und im Ergebnis die Festigkeitseigenschaften der Gußstränge verschlechtert werden. In Abhängigkeit vom Profil des abzuziehenden Stranges und seiner Wandstärke schwankt Jia Gießleistung in weiten Grenzen, und in Zusammenhang damit schwankt auch die Nachfüllzeit für die nachfolgenden Teilmengen des magnesiumhaltigen Gußeisens in einem breiten Bereich und kann 0,5 hund mehr betragen. Während dieser Zeit erreicht der Magnesiumabbrand einen hohen Wert. Deswegen sind die Gußeisonoigonschaften in den vor dem Nachfüllen und gleich danach erzeugten Strängen sehr ungleichmäßig und stark unterschiedlich.

Folglich ist es praktisch unmöglich, einen Strang mit einer in hohem Grade erreichbaren Gleichmäßigkeit der Eigenschaften über die Länge der abzuziehenden Stränge während des Stranggießvorgangos zu erzeugen.

Außerdem entsteht bei der Pfannenbehandlung der nachzufüllenden Gußeisenteilmengen mit Magnesium ein Pyroeffokt, wodurch die Hallenatmosphäre durch schädliche Gase verunreinigt und die Arbeitsbedingungen für das Bedienungspersonal verschlechtert wurden.

Durch den Magnesiumgehalt im Strangwerkstoff werden neben don anderen Kennwerton die Festigkoitseigenschaften des Metalls bedingt. Bei einem Magnesiumgehalt im Strangwerkstoff unter 0,03Ma.-% nehmon dio Festigkeitswerte stark ab. Außerdom ist beim Einsatz dieses Verfahrens eine operative Kontrolle der Restmasso des magnesiumhaltigen Gußeisens im Meta'laufnahmegefäß, der Magnesiummonge darin, der Masse dor nachzufüllenden Gußeisentoilrr.ongo und der Magnesiummenge darin sowie der Zerkleinerung und Dosierung der Magnosiumzqsätzo erforderlich. Dieso Arbeitsgänge lassen eine Automatisierung des Prozesses nicht zu.

Ziel der Erfindung

Ziol der Erfindung ist es, beim Stranggießen von hochfestem magneslumhaltlgom Gußeisen die Arbeitsbedingungen für das Bedienungspersonal zu verbessern.

Darlegung des Wesen* der Erfindung Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, beim Stranggießen von hochfestem magnesiumhaltigem Gußeisen, das die Einleitung einer G^ßeisenschmelze in ein Metallaufnahme^efäß, die Magnesiumzugabe in die Gußeisenschmelze, das Formen

eines Stranges in einer Kokille und den Strangabzug aus der Kokille einschließt, eine solche Magnesiummenge im Werkstoff desgeformten Stranges zu gewährleisten, daß der abzuziehende Strang mit einer in einem hohen Grade erreichbaren

Gleichmäßigkeit dor physikalisch-mechanischen Eigenschaften über die gesamte Länge während des Abzugsvorgangs

hergestellt und eint cutcn.-atische Magnesiumzufuhr in die Gußeisenschmelze nach einem vorgesehenen Programm ermöglicht

Erf;ndupo?j,emäß wird dies dadurch erreicht, daß Magnesium in einer Stahlhülle kontinuierlich mit einer Geschwindigkeit

zugeführt wird, durch die ein MagnesiumgehaU von etwa 0,03 bis etwa 0,06Ma.-% im Werkstoff des geformten Strangesgewährleistet wird.

Dabei wird die Geschwindigkeit der Magnesiumiufuhr zweckmäßigerweise nach der Abhängigkeit

w P-T-VS ,

bestimmt, in d«rr

V - rf!s Geschwindigkeit der Magnesiumzugabe in die Gußeisenschmelz' im Metallaufnahmegefäß, m/s; P - die durchschnittliche Leistung des Strangabzugs, kp/s;

q - die Magnesiummasse pro 1m Hülle, kg/m;

T - dieGußeisen*jniperaturimMetallaufnahmegefäß,K; S - denSc^..VareigehaltimAusg3ngsgußeisen,Ma.-%;

2· 10^s - einen Proportionalitätsfaktor, der die Argumentendimension berücksichtigt,bedeuten.

Bei einer üuäeiseniufuhr in Teilmengen wird die Teilmengenmasse zweckmäßigerweise a.isgehend aus der Bedingung

gewählt, daß im Wt.'r.tof; des geformten Stranges von et-.va 0,03 bis etwa 0,06Ma.-% Magnesium enthalten sind.

Günstigerweise wird ein niedriggekohltes Stahlband mit einer Stärke von 0,25 bis 0,45mm als Stahlhülle verwendet. Das orfindungspemäßö Vorfahren gestattet es, Gußstränge aus hochfestem Gußeisen mit einer in einem hohen Grade

erreichbaren Gleichmäßigkeit der Festlgkeitseiapiischaften während des gesamten Stranggießvorgangs zu erzeugen.

Das wird dadurch erreicht, daß Magnesium in die Gußelsenschmelze kontinuierlich und gleichzeitig mit der Zufuhr des Ausgangsgußeisens zugeführt wird, wodurch die Verluste an Magnesium ergänzt werden, die bei seinem Abbrand während der Haltezeit des flüssigen Gußeisens entstehen, sowie die erforderliche Magnesiumaufnahme durch das Gußeisen im

vorgegebenen Bereich sichergestellt wird.

Der MagnesiumgehaU im Strang und die Festigkeitseigenschaften des Metalls (Härte - HB; Festigkeitsgrenze - 6b; relative Dehnung - 6, %; durchschnittliche Magnesiumaufnahme durch das Gußeisen - a) liegen praktisch in einer vorgegebenen Höhe

während des gesamten Gießvorgangs.

Durch des erfindungsgemäße Verfahren wird es ermöglicht:

- Magnesium in die Gußeisenschmelze im Metallaufnahmegefäß automatisch nach einem vorgegebenen Programm zuzuführen;

- eine Zerkleinerung und Dosierung von Legierungen suf Magnesiumbasis auszuschließen; ' eine Entmodi'^;zierung zu verhindern;

- den Magnesk'mgehalt im Strangwerkstoff auf einem vorgegebenen Niveau aufrechtzuerhalten;

- die Arbeits- odingungon f'ir das Bedienungspersonal wesentlich zu verbessern;

- den Maoiiösiurnaufnaln' agrad durch das Gußeisen zu erhöhen.

Die Verbesserung der Aib*,<sbedingungen durch das erfindungsgemäSe Verfahren wird dadurch erreicht, daß die Zerkleinerung

und die Dosierung der einzuführenden Reagenzien ausgeschlossen werden, die Magnesiumzufuhr mit der Möglichkeit einesbreiten Variierens der Einführungsgeschwindigkeit automatisch vorgenommen wird.

Außerdem wird ciia Magnesiumreaktion mit dem Gußeisen von einer geringen Licht- und Rauchentwic' .„ng auf Kosten dessen

begleitet, weil sich die StahlhOlle des Pulverdrahtes hauptsächlich im bodennahan Bereich des Metallaufnahmegefäßes auflöst,wodurch die Magnesiumdämpfo den maximalen Weg durch die Schmelze zurücklegen sollen.

Durch die Stahlhütte wird eine Wechselwirkung der Pulverdrahtkomponenten mit dem Luftsauerstoff verhindert, wodurch die Aufnahme der modifizierenden Elemente der Hülle durch die Schmelze verbessert wird. Die Stahlhülle kann nicht nicht mit einem einzigen, sondern mit mehreren sorgfältig gemischten Modifizierungsmitteln gefüllt

worden, wodurch eine kombinierte Wirkung bei der Behandlung des flüssigen Gußeisens erzielt wird und folglich die Möglichkeittest ent, den Werkstoff des Gußstranges mit einem vorgegebenen Gefüge und vorgegebenen Eigenschaften zu erhalten.

Im Ergebnis gestattet es das erfindungsgemäße Verfahren, ein breites Sortiment von hochqualitativen Gußsträngen zu

erzeuger, die Mbe Gebrauchseigenschaften (Zugfestigkeit [δ_Β| - 450 bis 700MPa, Härte [HB] -180 bis 240, relative Dehnung -|6%|)-3bJ3 10 aufweisen.

Durch das im erfindungsgomäßon Vorfahren zur Ausbildung von Kugelgraphit im Gußoisonrjefüge vorwondete Reagens in Form

von Pulvsrmagneslum in einer Stahlhülle wird soino kontinuierliche Zufuhr in die Gußoisonschmelze ermöglicht, bis die

Magnoslumresim-nnn Im Metall von etwa 0,03 bis etwa 0,08Ma.-% beträgt. DIo Stahlhülle dient «Is SehJSIie; ί·> Msgneslum. Durch die Stahlhülle wird ein Kontakt des Magnbsiums mit dem Luftsauerstoff

vorhindert und die maximale Magneslumaufnahmo durch das Gußoisen begünstigt.

Dor Einsatz von olnem anderen Werkstoff, beispielsweise Aluminium, Kupfor odor deron Legierungen, als Hülle für den Draht ist

unwirksam, woll dies« Werkstoffe und das Gußeisen einen großen Unterschied in der Schmelztemperatur aufwelaen. Diese

Hüllon worden in den oberen Schichten dos flüssigen Gußeisens aufschmelzen, wodurch oino Wechselwirkung des Magnesiums

mit der GuRoisen&chmelzs auf ihrer Oberflache stattfindet, ein bedeutender Magnosiumabbrand entsteht, eine stürmische

Reaktioi und Ausbrüche des flüssigen Metalls aus dem Metallaufnahmegefäß hervorgerufen werden. Der optimale Magnesiumgehalt im Gußeisen der Strange soll von etwa 0,03 bis etwa 0,06Ma.-% (in Abhängigkeit von der Wandstärke des Stranges, der Abkühlgeschwindigkelt und anderen Faktoren) betragen. Bei einem Magnesiumgehait In Strängen unter C,03Ma.-% kristallisiert sich der Graphit nicht in Kugel·, sondern in Lamellenform,

d. h., es wird ein Graugußgefügs ausgebildet. Die Oberflächeneigenschaften eines derartigen Gußeisens werden starkverschlechtert.

Bei einem Magnesiumgehalt in Strängen über 0,06Ma.-% entstehen im Gußeisen Risse, was zum Ausschuß führt, und die Stränge haben eine übermäßig große Härte, was deren Wärmebehandlung erforderlich macht. Um einen MagnesiumgehaU im Gußeisen der Stränge in einem Bereich von etwa 0,03 bis etwa 0,06Ma.-% erreichen zu können,

wird die Geschwindigkeit der Pulverdrshtoinführung zweckmäßigerweise nach der Abhängigkeit

2-10⁶q bestimmt, in der

V - die Geschwindigkeit der Magnesiumeinführung in die Gußeisenschmelze, m/s; P - die durchschnittliche Leistung des Strangabzugs, kp/s;

q - die Magnesiummasse pro 1 m Hülle, in kg/m;

T - die Gußeisentemperatur im Metallaufnahmegefäß, in K; S - den Schwefelgehalt im Ausgangsgußeisen, in Ma.-%;

2 · 10^s - einen Proportionalitätsfaktor, der die Argumentendimensionen berücksichtigt,bedeuten.

Diese Abhängigkeit verbindet die wichtigsten technologischen Parameter des Stranggießens von hochfestem Gußeisen, wie Geschwindigkeit der Magnesiumdrahtzufuhr (Magnesiumverbrauch), Stranggießleistung, Temperatur des zu behandelnden Metalls, seine Zusammensetzung (Schwefelgehalt) und Magnesiummasse pro Einheit der Drahtlänge. Eine Temperaturerhöhung des zu behandelnden Gußeisens sowie eine Vergrößerung des Schwefelgehalts im Gußeisen und der Gießleistung führten zu einem höheren Magnesiumverbrauch für die Kugelgraphitausbildung im Gefüge der Gußeisenstränge. Das in das flüssige Gußeisen eingeführte Magnesium verteilt sich darin folgenderweise:

0.M₈M. + °.MgOi

qMj - die in das flüssige Gußeisen eingeführte Magnijsiommengo;

die Menge von Magnesium, das durch Schwefel gebunden und zusammen mit Schwefel aus der Schmelzeentferntwird;

die Menge von Magnesium, das In der Schmelze bleibt;

die Menge von Magnesium, das für die Gußeisendesoxydation verbraucht wird.

Um den technologischen Prozeß zur Erzeugung von Gußsträngen aus hochfestem Gußeisen mit einer in hohem Grade

erreichbaren Gleichmäßigkeit der Festigkeitseigenschaften über die Stranglänge schaffen zu können, soll die Gesetzmäßigkeitder quantitativen Magnesiumverteilung in der Schmelze festgelegt warden.

Mit der Temperaturerhöhung des flüssigen Gußeisens beim Einführen von Magnesium in dieses nimmt die Aufschwimmgeschwindigkoit der Magnesiumblasen zu. Dabei veigrößer,¹ sich die Wahrscheinlichkeit ihres Austrags aus der Schmelze, d.h. eines Magnesiumabbrandes. Aufgrund unzähliger Versuche wurde eine Abhängigkeit abgeleitet, nach der die Magnesiumzufuhr pro 11 flüssigen Gußeisens

0,75 bis 2,5kg betragen soll. Diese Magnesiummenge reicht aus, um im Werkstoff des geformten Stranges von etwa 0,03 bisetwa 0,06Ma.·% Magnesium in Abhängigkeit von der Gießleistung, der Temperatur des flüssigen Gußeisens, dem

Schwefelgehalt in diesem und der Magnesiummasse im Pulverdraht erhalten zu können. Für eine stabile Ausbildung von Kugelgraphit im Gußeisengefüge, der dem hochfesten Gußeisen eigen ist, beträgt der Optimale Magnesiumvorbrauch boi in der Praxis des Gießereiwesens angewendeten Temperaturen der Gußeisenbehandlung (1500 bis

1600K) und dam Schwefelgehalt im Metall (0,01 bis 0,08Ma.-%) von etwa 0,75 bis etwa 2,5 kg pro 11 des zu behandelndenGußeisens.

Die nach der angeführten Abhängigkeit zu bestimmende Geschwindigkeit der Magnesiumzufuhr gestattet es, Stränge mit einer

in hohem Grado erreichbaren Gleichmäßigkeit der Festigkeitseigenschaften herzustellen.

Bei einer Gußdisenzufuhr in Toilmengen in das Metallaufnahmegofäß wird die Teilmengenmasse zweckmäßigerweise

ausgehend von der Bedingung gewählt, daß der Strang von etwa 0,03 bis etwa 0,06Ma.-% Magnesium enthält.

BoI einer Abweichung von dieser Bodingung wird dio Stabilität des Prozesses ungünstig beeinflußt, der Gleichmlißlgkeitsgrad

der Festlgkeits eigenschaften dor Gußstr/inno beeinträchtigt und deren Qualität verschlechtert.

Solch eine Ma(|neslummengo kunn in d'jr Gußeisonschmelie erziolt werden, vvonn man das Verhältnis

0,06» ^0,03 m + mi

vorwondot.wo-in

m - die Masse des mognesiumhaltigen Gußeisens im Metallaufi «.hmegefäß zum Zeitpunkt des Nachfüllens des

Ausgangsgußeisens in dieses, in kg;

Mg - die Magnesiummenge im magnesiumhaltigen Gußeisen. ioMa.-%; π, - die Masse des ins Metallaufnahmegefäß nachzufüllenden Graugusses, in kg bedeuten.

Dadurch wird ein Strang aus hochfestem Gußeisen mit einer in hohnm Grade erreichbaren Gleichmäßigkeit der Festigkeitseigenschaften über seine Länge während des gesamten Gießvorganges hergestellt. Zweckmäßigerwelse wird ein niedriggekohltes Stahlband mit oiner Stärke von 0,25 bis 0,45mm als Stahlhülle für den Pulverdraht verwendet. Wie oben erwähnt, wird Magnesium durch den Einsatz der Stählhülle bei seinem Einführen in die Gußeisenschmelze maximal

ausgenutzt. Das wird dadurch erreicht, daß sich der Pulverdraht bei der nach der angeführten Abhängigkeit bestimmten

Einführungsgeschwindigkeit hauptsächlich im bodennahen Bereich des Metallaufnahmegefäßes auflöst. Beim Einsatz einer Stahlhülle für den Draht mit einer Stärke unter 0,25mm löst sie sich in einer ungenügenden Eintauchtiefe in

der Schmelze auf, wodurch der Abbrand von Magnesium vergrößert und seine Aufnahme durch das flüssige Gußeisonverschlechtert wird.

Beim Einsatz einer Stahlhülle mit einer Stärke über 0,45mm ist für ihre Auflösung im Gußeisen erforderlich, daß die Höhe der Flüssigmetallsäulo im Metallaufnahmegefäß vergrößert wird, wodurch der ferrostatische Druck auf den in der Kokille zu

formenden Strang erhöht wird und die feste Strangkruste am Kokillenaustritt durchbrochen werden kann, d.h. eine

Havariegefahr entstehen kann. Um das zu vermeiden, soll die Gießleistung verringert werden, was eine unzulässige Abkühlung des Metalls zur Folge hat. Ausführungsbelsplol Die Erfindung soll nachstehend an einigen Beispielen näher erläutert werden. Das erfindungsgemSßo Verfahren zum Stranggießen von hochfestem magnesiumhaltigem Gußeisen wird wie folgt

durchgeführt.

In Schmelzöfen (Elektroschmelz- oder Kupolöfen) wird Grauguß mit einer vorgegebenen Zusammensetzung geschmolzen. Dann wird das flüssige Gußeisen in eine magnetodynamische Pumpe oder eine andere Einrichtung eingefüllt, aus der die Schmelze in das Metallaufnahmegefäß einer Anlage zum Stranggießen von Gußeisen kontinuierlich oder portionsweise

zugeführt wird. Die Masse des in das Metallaufnahmegefäß zugeführten Gußeisens wird in Abhängigkeit von der

Stranggießleistung gewählt. Außerdem kann das erfindungsgemäße Verfahren durchgeführt werden, indem das flüssige Gußeisen aus einem Schmelzofen

ins Metallaufnahmegefäß mit einer Transportpfanne portionsweise aufgegeben wird.

Um einen Gußeisenstrang mit den Festigkeitswerton herzustellen, die für das hochfeste Gußeisen charakteristisch sind, soll irn Metallgefüge Kugelgraphit ausgebildet werden. Zur Ausbildung des Kugelgraphits im Gußeisengefüge wird pulverförmiges Magnesium in einer Stahlhülle kontinuierlich

zugeführt. Die Geschwindigkeit der Magnesiumzufuhr wird so gewählt, daß der geformte Strang von otwa 0,03 bis etwa0,06Ma.-% Magnesium enthält.

Um den genannten Magnesiumgehalt im Strang erzielen zu können, wird die Geschwindigkeit der Pulverdrahteinführung nach

der Abhängigkeit

.. P-T-VS .

V = ~— m/s

2-10^s-q

fet stimmt, worin

P - die durchschnittliche Leistung des Strangabzugs, in kp/m;

cj - die Magnesiummasse pro 1 m Hülle, in kg/m;

T - die Temperatur den flüssigen Gußeisens Im Metallaufnahmogefäß, in K; S - don Schwefelgehart im Ausgangsgußelsen, in %;

2 · 10* — einen Proportionalitätsfaktor, der die Argumentendimensionen berücksichtigt,bedeuten.

Das angeführte Verhältnis gestattet es, die wichtigsten technologischen Parameter des Prozessos zur Herstellung von Gußsträngen aus hochfestem magnesiumhaltigem Gußelsen (Gießleistung, Temperatur des flüssigen Gußeisjns, Schwefelgehalt im Gußeisen und Magnesiummasse im Pulverdraht) miteinander zu verbinden und einen Magnesiumgehalt von

etwa 0,03 bis etwa 0,06Ma.-% im Workstoff des geformton Stranges zu erzielen.

Dadurch wird eine in hohem Grade erreichbare Gleichmäßigkeit der Festigkeitseigenschaften des Stranges während des

gesamten Stranggießvorganges erzielt.

BoI einer portionswoison Zufuhr des flüssigen Gußeisens in das Motallaufnahmogofäß wird die Teilmongonmasse ausgehend

von dor Bedingung gewählt, daß der Strang von otwa 0,03 bis otwa 0,06Ma.-% Magnesium enthält.

Durch diese Bedingung wird sichergestellt, daß Im Strang Kugelgraphltgefügo mit einem hohon Gleichmäßigkeitsgrad der Festlgkoltsoigonschafton währond des gesamten Stranggießvorganges ausgebildet wird. Die angogobone Magneslummongo In dor Gußoisenschmolzo wird erreicht, wenn man das Verhältnis

mi · Mg

0,00 >—^! *- > 0,03

ni + m

verwendet, worin

mi - die Masse des magnesiumhaltigen Gußeisens im Metallaufnahmegefä B zu τι Zeitpunkt des Nachfüllens dos

Ausgangsgußeisens In dieses, In kg;

Mg - die Magnesiummenge im magnesiumhaltigen Gußeisen, in Ma.-%; (Tij - die Masse des Graugusses, der in das Metallaufnahmegefäß nachgefüllt wird, in kg; bedeuten.

Als Stahlhülle für den Pulverdraht wird ein niedriggekohltes Stahlband mit einer Stärke von 0,25 bis 0,45 mm verwendet. Dadurch

wird eine Wechselwirkung des Magnesiums mit der Gußeisenschmelze im bodonnahcn Bereich des Metallaufnahmegefäßesbei der Drahtzufuhr ins flüssige Gußeisen gewährleistet.

Dabei ist der Weg der Magnesiumblasen durch die Schmelze maximal, deren Austritt ir. die Atmosphäre minimal, und folglich

wird der Magnesiumabbrand verringert. Die Arbeitsbedingungen für das Bedienungspersonal werden verbessert.

Beim Einsatz einor Stahlhülle mit einer Stärke unter 0,25mm löst sie sich in einer ungenligendun Eintauchtiefe in der Schmelze

auf, wodurch der Abbrand von Magnesium vergrößert und seine Aufnahme durch das flüssige Gußeisen verringert wird.

Beim Einsatz einer Stahlhülle mit einer Stärke über 0,45mm ist für ihre Auflösung im Gußeisen erforderlich, die Höhe der Flüssigmetallsäure im Metallaufnahmegefäß zu vergrößern, was zu einem höheren ferrontatischen Druck auf den in der Kokille

zu formenden Strang und zum Durchbruch der festen Strangkruste am Kokillenaustritt, d. h. zur Entstehung einer Havariegefahrführt. Um das zu vermeiden, soll die Gießleistung reduziert werden, was eine unzulässige Abkühlung des Metalls zur Folge hat.

Die technisch-ökonomischen Kenndaten des erfindungsgemäßen Verfahrens nach SU-544 063, wie der Gleichmäßigkeitsgrad

der Festigkeitseigenschaften, der Magnesiumgehalt im Strangwerkstoff, der Magnesiumaufnahmegrad durch das Gußeisen,die in das Gußeisen eingeführte Magnesiummenge, werden folgenderweise bestimmt.

Der Gleichmäßigkeitsgrad der Festigkeitseigonschaften wird durch die Prüfung der Strangproben bestimmt, die in bestimmten Zeitabständen während des Gießvorganges genommen worden. Der Magnesiumaufnahmegrad durch das Gußeisen wird durch den Ausdruck

_a= Mg_n...-H 0,76(S₁-S₂)

bestimmt, worin

a - den Magnesiumaufnahmegrund durch das Gußeisen, in %;

0,76 - das Verhältnis der Atommassen von Magnesium und Schwefel zueinander;

Si - den Schwefelgehalt im Gußeisen vor dem Einführen von Magnesium in dieses, in Ma.-%; Sj - den Schwefelgehalt im Gußeisen nach dem Einführen von Magnesium in dieses, ir Ma.-%; Q - die in das flüssige Gußeisen eingeführte Magnesiummenge (Magnesiumverbrauch), in %; MgR₁₁₁ - die Magnesiummenge, die in der Gußeisenschmelze bleibt, in Ma.-%,

bedeuten.

Die in das Gußeisen eingeführte Magnesiummenge (Magnesiumverbrauch) wird nach dem Ausdruck ^100%

bestimmt, worin

V - die Geschwindigkeit dar Pulverdrahtzufuhr in das flüssige Gußeisen, in m/s;

q - die Magnesiummasse pro 1 m Hülle, in kg/m;

P - die Abzugsleistung, in kp/s;

bedeuten.

Der Restgehalt von Magnesium in den Strängen wird durch eine chemische oder Spektralanalyse dor Strangproben bestimmt. Auf diese Weise wird durch das erfindungsgemäße Verfahren der Gleichmäßigkeitsgrad der Festigkeitseigenschaften wesentlich erhöht, die Arbeitsbedingungen für das Bedienungspersonal verbessert, die in die Schmelze eingeführte Magnesiummenge reduziert, eine automatische Prozeßführung nach einem vorgegebenen Programm ermöglicht. Das erfindungsgemäße Verfahren erfordert keine großen Ausgaben für zusätzliche Ausrüstung und Werkstoffe, keine zusätzlichen Flächen. Beim Einsatz dieses Verfahrens wird die Anzahl der Beschäftigten reduziert und der Energieverbrauch beim Gußeisenschmelzen verringert, weil die Überhitzung des Metalls für die Magnesiumzul'uhr in dit ses entfällt. Zum besseren Verständnis der vorliegenden Erfindung werden nachstehend konkrete Ausführungsbeispiele a !geführt. Dabei sind die technisch-ökonomischen Kenndaten des erfindungsgemäßon Verfahrens (Glelchmäßlgkeitsgra d der Fostigkeitselgenschaften, Magnesiumgehalt In den Strängen, Magnesiumaufnahmograd durch das Gußeisen, die in das Gußeisen eingeführte Magnosiummenge), die bei soinor Durchführung gemäß den folgenden Beispielen 1 bis 13 erzielt wurden, in dor auf die Beispiolo folgenden Tabelle angeführt. In der gleiche Tabelle sind Angaben üb.ir Festigkeit, Härte und relative Dehnung der Strfingo aus hochfostom Gußoisen währond dos gesamton Stranggloßvorgangj enthalten. Außordom sind in der gleichen Tabello die ähnlichen technisch-ökonomischen Kenndaten dos Verfahrens nach SU-A. 544 063, dio bei dessen Durchführung gemäß den Boisplolon 14 bis 15 orziolt wurdon, sowio Angaben über die Festigkeit, Härto und rolativo Dehnung der Stränge aus hochfostom Gußelocn zum Vorgleich angoführt.

Beispiel 1

Ein Magnesiumpuiverdraht wird in einem Metallaufnahmegefäß mit einer Gußeisenschmelze folgender Zusammensetzung, bezogen auf Ma.-%,zugeführt: Kohlenstoff-3,8; Silizium-2,3; Mangan-9,3; Schwefel-0,05; Phosphor-0,08; Eisen-Rest.

Abzugsleistung P-1 kp/s;

Temperatur des flüssigen Gußeisens im Metallaufnahmegefäß T = 1500 K;

Stärke der Pulverdrahtstahlhülle-0,4 mm;

Magnesium-nasse pro 1 m Hülle- 10g/m (0,01 kg/cm);

Geschwindigkeit der Pulverdrahteinführung in die Gußeisenschmelze

2-1O⁵-0,01 Magnesiumverbrauch Q ° ^j*-100% = ₁₀₀ = 0,168%oder 1,68kg/tGußeisen.

Parallel mit der Magnesiumzufuhr wurde in die Gußeisenschmelze Ferrosilizium in tiner Menge von 0,4% der Gußeisenmasse eingeführt.

Das Ausgangegußeisen wurde In das Metallaufnahmegefäß aus einer magnetodynamischen Pumpe mit einem Fassungsvermögen von 3000kg in einem kontinuierlichen Strahl in einer Menge von 1 kg/s zugeführt.

Das flüssige Gußeisen wurde der magnetodynamischen Pumpe mittels oiner Transportpfanne aus einem Induktionsofen •«•ugeführt.

C'er Abzug von Strängen mit einem Querschnitt von 100 χ 100mm wurde in zwei Adern vorgenommen.

Dus modifizierte Gußeisen in den Strängen (die Proben wurden jede halbe Stunde während des Arbeitsvorgangs genommen) ha\te folgende Zusammensetzung, in Ma.-%: Kohlenstoff-3,5 bis 3,6; Silizium- 2,56 bis 2,64; Mangan -0,28 bis 0,30; Schwefel -0,0OG bis 0,010; Phosphor-0,076 bis 0,080; Magnesium - 0,040 bis 0,044.

Festigkeitseigenschaften des Gußeisens in den Proben:

Bruchfestigkeit, σ_Β - 520 bis 560MPa;

Härte, HB-185 bis 195;

relative Dehnung, δ - 4,3 bis 4,7%.

Beispiel Ä

Ein Magnosiumpulverdraht wird einem Metallaufnahmegefäß mit einer Gußeisenschmelze folgender Zusammensetzung, bezogen auf Ma.-%, zugeführt. Kohlenstoff-3,7;Silizium-2,1;Mangan-0,42;Schwefel-0,05;Phosphor-0,06; Eisen-Rest.

Abzugsleistung, P-0,5 kp/s.

Temperatur des flüssigen Gußeisens, T = 1650K;

Stärke der Pulverdrahtstahlhülle - 0,45 mm;

Magnesiummasse pro 1 m Hülle-10g/m (0,01 kg/cm);

Geschwindigkeit der Pulverdrahteinführung in die Gußeisenschmelze

,. 0,5· 1650 V0,05 _ΛΛΛ, .,,.., ...

V = — — = 0,092 m/s (5,55m/min)

2· 10⁶·0,01

Magnesiumverbrauch Q =—-^- · 100% = ———-ⁱ 100 = 0,184%oder1,84kg/tGußeisen.

P 0,5

Gleichzeitig mit der Magnesiumzufuhr wurde in die Gußeisenschmelze Ferrosilizium in einer Menge von 0,5% der Gußeisenmasse eingeführt.

Das Ausgangsgußeisen wurde dem Metallaufnahmegefäß aus einer magnetodynamischen Pumpe mit einer Fördermenge von 0,5kg/s kontinuierlich zugeführt.

Es wurden Stränge mit einem Querschnitt von 100 χ 100mm in einer Ader abgezogen.

Das modifizierte Gußeisen in den Strängen (die Proben wurden jeda Stunde während des Arbeitsvorgangs genommen) hatte folgende Zusammensetzung, in Ma.-%: Kohlenstoff - 3,45 bis 3,5; Silizium - 2,50 bis 2,6; Mangan - 0,39 bis 0,41; Schwefel 0,007 bis 0,01; Phosphor - 0,54 bis 0,058; Magnesium - 0,038 bis 0,042.

Festigkeitseigenschaften:

Bruchfestigkeit, σ_β - 660 bis 600MPa;

Härte, HB-210 bis 220;

relative Dehnung, δ - 5,3 bis 5,6%.

Beispiel 3

Ein Magnesiumpu. /erdraht wird einem Metallaufnahmegaiäß mit einer Gußoisenschmelzo folgender Zusammensetzung, bezogen auf Ma.-%, zugeführt: Kohlenstoff-3,8; SIIWum-2,3; Mangan-0,3; Schwefel-0,04; Phosphor-0,08; Eisen-Rest.

Abzugsleistung -1 kg/s.

Temperatur des flüssigen Gußolsens Im Motallaufnahmegefäß, T -* 1500k;

Stärke der PulverdrahtstehlhÜlle -0,04mm;

Magneslummasso pro 1 m Hülle- 0,01 kg/m;

Geschwindigkeit der Pulverdrahtoinführung in die Gußeisenschmelze

,o,16m/s(9m/mln)

2-10'-0,01 MagnesiumverbrauchQ - —'-—j-* 100% » 0,15%oder1,5kg/tGußeisen.

Zusammen mit dem Magnesium wurde in die Gußeisenschmelze Ferrosilizium in einer Menge von 0,5Ma.-% der zu

behandelnden Gußeisenmasse eingeführt.

Das Ausgangsgußeisen wurde dem Metallaufnahmegefäß in einem kontinuierlichen Strahl mit einer Eingießgeschwindigkeit

von 1 kg/s zugeführt.

Es wurden Stränge mit einem Querschnitt von 100 x 100mm in zwei Adern abgezogen. Das magnesiumhaltige Gußeisen in den Strängen (die Proben wurden jede halbe Stunde während des Arbeitsvorgangs

genommen) hatte folgende Zusammensetzung, in Ma.-%: Kohlenstoff - 3,58 bis 3,63; Silizium - 2,6 bis 2,65; Mangan - 0,28 bis0,3; Schwefel-0,007 bis 0,01; Magnesium-0,043 bis 0,046; Phosphor-0,076 bis 0,078.

Festigkeitseigenschaften des Gußeisens: Bruchfestigkeit, O₈- 500 bis 540MPa; Härte, HB-180 bis 190;

relative Dehnung δ - 4,1 bis 4,5%.

Beispiel 4 Ein Magnesiumdraht wird einem Metallaufnahmegefäß mit einer Gußeisenschmelze folgender Zusammensetzung, bezogen auf Ma.-%, zugeführt: Kohlenstoff-3,7; Silizium-2,3; Mangan-0,3; Kupfer-0,5; Schwefel-0,03; Phosphor-0,06; Eisen-Rest. Abzugsleistung- 1kp/s; Temperatur des Gußeisens im Metallaufnahmegefäß-1650K; Magnesiummasse pro 1 m Hülle - 0,01 kg/m: Geschwindigkeit der Pulverdrahteinführung in die Gußeiaenschmelze

V = ₌ o,142m/s (8,50m/min) 2-10*· 0,01

Magnesiumverbrauch Q = -100% = 0,142%oder1,42kg/tGu3eisen. Magnesium wurde in die Schmelze zusammen mit Ferrosilizium in einer Menge von 0,4 Ma.-% der Gußeisenmasse eingeführt. Das Ausgangsgußeisen wurde dem Metallaufnahmegefäß in einem kontinuierlichen Strahl mit einer Geschwindigkeit von 1 kg/s

zugeführt.

genommen) hatte folgende Zusammensetzung, in Ma.-%: Kohlenstoff- 3,57 bis 3,63; Silizium - 2,58 bis 2,66; Mangan-0,28 bis0,3; Kupfer - 0,46 bis 0,48; Magnesium - 0,038 bis 0,042; Schwefel - 0,008 bis 0,01; Phosphor - 0,056 bis 0,06.

Festigkeitseigenschaften des Gußeisens: Bruchfestigkeit σ_β- 640 bis 680MPa; Härte, HB-229 bis 240;

relative Dehnung, δ-7,3 bis 7,6%.

Beispiel 5 Ein Magnesiumpulverdraht wird einnm Metallaufnahmegefäß mit einer Gußeisonsclimolzo folgender Zusammensetzung,

bezogen auf Ma.-%, zugeführt: Kohlenstoff-3,9; Silizium-2,15; Mangan-0,5;Schwefel-0,01; Phosphor-0,06; Eisen-Rest.

Abzugsleistung, P-1 kp/s; Temperatur des flüssigen Gußeisens im Metallaufnahmegefäß, T-1500K; Stärke der Pulverdrahtstahlhülle-0,25mm; Magnesiummasse pro 1 m Hülle-0,01 kg/m; Geschwindigkeit der Pulverdrahteinführung in die Gußeisenschmelze

o,O75m/s(4,5m/min).

V =

2 · 10⁵ · 0,01

Magnesiumverbrauch O «* —^:—-—^!— · 100% = 0,075%oder0,75kg/tGußoisen. Das Ausgangsgußeisen wurde dom Metallaufnahmogefäß in einem kontinuierlichen Strahl mit einer Eingießgeschwindigkoit

von 1 kg/s zugeführt.

Parallel mit der kontinuierlichen Magnesiumzufuhr wurdo in die Gußeisenschmelzo Forrosilizium in einer Menge von 0,4 Ma.-%

der Gußeisenmasse kontinuierlich eingeführt.

Ee wurden Stränge mit elnom Querschnitt von 100 x 100mm in zwei Adern abgezogon. Das modifizierte Gußoison In den Strängen (die Proben wurden jede halbe Stunde während dos gesamten Gießvorganges

genommen) hatte (olgende Zusammensetzung, In Ma.-%: Kohlenstoff - 3,6 bis 3,7; Silizium - 2,37 bis 2,43; Mangan - 0,47 bis0,49; Schwefel-0,005 bis 0,007; Magnesium-0,030 bis 0,032; Phosphor-0,056 bis 0,058.

Festigkeitseigenschaften dos Gußeisens: Bruchfostigkoit, σ_Β - 560 bis 600MPa; Härte,HB-215bis225; .

relative Dohnung, δ - 5,6 bis 6,0%.

Beispiel 6 Ein Magnesiumpulverdraht wird einem Metallaufnahmegefäß mit einer Gußeisenschmelze folgender Zusammensetzung,

bezogen auf Ma.-%,zugeführt: Kohlenstoff-3,8; Silizium-2,3; Mangan-0,3; Schwefel-0,04; Phosphor-0,08; Eisen-Rest.

Abzugsleistung, P-I kp/s; Temperatur des flüssigen Gußeisens im Metallaufnahmegefäß, T-1600K; Stärke der PulverdrahtstaiilhOllo-0,45mm; Magnesiummasse pro 1 m Hülle-0,01 kg/m; Geschwindigkeit der Pulverdrahteinführung in die Gußeisenschmelze

V . 1-1«»VEW = 0,16m/s (9,6m/min) 2· 10 · 0,001

Magnesiumverbrauch Q = ———— = 100% = 0,16%oder1,6kg/tGußeisen. Das Ausgangsgußeisen wurde dem Metallaufnahmegefäß in einem kontinuierlichen Strahl mit einer Eingießgeschwindigkeit

von 1 kg/s zugeführt.

Gleichzeitig mit der kontinuierlichen Magnesiumzufuhr wurde in die Gußeisenschmelze Ferrosilizium in einer Menge von

0,4Ma.-% der Gußeisenmasse kontinuierlich eingegeben.

Es wurden Stränge mit einem Querschnitt von 100 x 100mm in zwei Adern abgezogen. Das modifizierte Gußelsen in den Strängen (die Proben wurden jede halbe Stunde während des gesamten Gießvorganges

genommen) hatte folgende Zusammensetzung, in Ma.-%: Kohlenstoff - 3,5 bis 3,6; Silizium - 2,55 bis 2,63; Mangan - 0,27 bis0,29; Schwefel - 0,006 bis 0,009; Magnesium - 0,040 bis 0,044; Phosphor - 0,074 bis 0,078.

Festigkeitseigenschaften des Gußeisens: Bruchfestigkeit, σ_Β - 480 bis 520 MPa; Härte, HB-190 bis 200;

relative Dehnung, δ - 5,8 bis 6,2%.

Beispiel 7 Ein Magnesiumpulverdraht wird einem Metallaufnahmegefäß mit einer Gußeisenschmelze folgender Zusammensetzung,

Abzugsleistung, P-1 kp/s; Temperatur des flüssigen Gußeisens im Metallaufnahmegefäß, -1650 K; Stärke der Pulverdrahtstahlhülle-0,4 mm; Magnesiummasse pro 1 m Hülle - 0,01 kg/m; Geschwindigkeit der Pulverdrahteinführung in die Gußeisenschmelze

0,165 m/s (9,9 m/min)

V =

2-10^s-0,01

Magnesiumverbrauch Q = = 100% = 0,165%oder1,65 kg/t Gußeisen. Das Ausgangsgußeisen wurde dem Metallaufnahmegefäß in einem kontinuierlichen Strahl mit einer Eingioßgeschwindigkoit

von 1 kg/s zugeführt.

Gleichzeitig mit der kontinuierlichen Magnesiumzufuhr wurde in dio Gußeisenschmelze Ferrosilizium in einer Menge von

0,4Ma.-% dtr Gußeisenmasre kontinuierlich eingegeben.

Es wurden Stränge mit einem Querschnitt von 100x 100 mm in zwei Adern abgezogen. Das modifizierte Gußeisen in den Strängen 'die Proben wurdon jede halbe Stunde während des gesamten Gießvorgangs

genommen) hatte folgende Zusammensetzung, in Ma.-%:

Kohlenstoff - 3,45 bis 3,55; Silizium - 2,62 bis 2,58; Mangan - 0,26 bis 0,28; Schwefel - 0,007 bis 0,01; Magnesium - 0,041 bis

0,045; Phosphor-0,07 bis 0,075.

Festigkeitseigenschaften des Gußeisens: Bruchfestigkeit, σ_Β- 460 bis 490MPa; Härte, HB-180 bis 190;

relative Dehnung, δ - 5,6 bis 6,0%.

Beispiel 8 Ein Mngneslumpulverdraht wird einem Metallaufnahmogofäß mit oiner Gußoisenschmelze folgender Zusammensetzung,

bezogen auf Ma.-%, zugeführt: Kohlenstoff-4,2; Silizium-2,35; Mungan-0,6; Chrom-0,15; Zinn-0,05; Schwefel-0,04;

Phosphor-0,08; Elsen-Rest. Abzugsleistung, P-1 kp/s; Temperatur des Gußeisens im Motallaufnahmogofäß -1700K; Stärke dor Pulverdrahtstahll Olle — 0,4mm; MagnoslummasBo pro 1 m t lüllo - 0,01 kg/m; Geschwindigkeit der Pulverdrahteinführung in die Gußeisenschmolzo

-10- 275 Magnesiumverbrauch Q = 100% = 0,17%oder Vkg/tGußeisen.

von 1 kg/s zugeführt.

Gleichzeitig mit der kontinuierlichen Magnesiumzufuhr wurde in die Gußeisenschmelze Ferrosilizium in einer Mange von

0,4Ma.-% der Gußeisenmasse kontinuierlich eingegeben.

Der Abzug von Strängen erfolgt in zwei Adern. Die Stränge hatten einen Querschnitt von 100 x 100mm. Das modifizierte Gußeisen in den Strängen (die Proben wurden jede halbe Stunde während des gesamten Gießvorgangs

genommen) hatte folgende Zusammensetzung, in Ma.-%:

Kohlenstoff- 3,85 bis 3,9; Silizium - 2,55 bis 2,6; Mangan - 0,52 bis 0,55; Chrom - 0,12 bis 0,14; Zinn - 0,04 bis 0,45; Schwefel -

0,007 bis 0,01; Magnesium - 0,042 bis 0,044; Phosphor - 0,07 bis 0,075.

Festigkeitseigenschaften des Gußeisens: Bruchfestigkeit, σ_Β - 620 bis 650 MPa; Härte, HB- 230 bis /?U8;

relative Dehnung, δ - 7,5 bis 8%.

Beispiel 9 Ein Magnesiumpulverdraht wird einem Metallaufnahmegefäß mit einer Gußeisenschmela) folgender Zusammensetzung,

bezogen aufMa.-%,zugeführt:Kohlenstoff-3,8;Silizium-2,2;Mangan-0,4;Schwefel-0,08;Phosphor-0,077; Eisen-Rest.

Abzugsleistung, P-0,4 kp/s; Temperatur des Gußeisens im Metallaufnahmegefäß -1600K; Stärke der Pulverdrahtstahlhülle - 0,4 mm; Magnesiummasse pro 1 m Hülle-0,01 kg/m; Geschwindigkeit der Pulverdrahteinführung in die Gußeisenschmelze

,, 0,4 · 1600 · VO,08 _«_«_ · ,- „ , , ,

V = — τ——-— = 0,0865 m/s (5,2 m/min

2 · 10^s · 0,01

Magnesiumverbrauch Q = 1OO% = 0,216%oder2,16kg/t Gußeisen.

0,4

Das Ausgangsgußeisen wurde dom MetallaufnahmegefäU in einem kontinuierlichen Strahl mit einer Eingießgeschwindigkeit

von 0,4 kg/s zugeführt.

0,4 Ma.-% der Gußeisenmasse kontinuierlich eingegeben.

Es wurden Stränge in einer Ader abgezogen. Die Stränge hatten einen Querschnitt von 90 χ 90mm. Das modifizierte Gußeisen in den Strängen (die Proben wurden jede halbe Stunde während des gesamten Gießvorgangs

genommen) hatte folgende Zusammensetzung, in Ma.-%:

Kohlenstoff-3,65 bis 3,6; Silizium-2,45 bis 2,5; Msngan-0,37 bis 0,39; Schwefel -0,08 bis 0,012; Magnesium-0.034 bis 0,048;

Phosphor-0,072 bis 0,076.

Festigkeitseigenschaften des Gußeisens: Bruchfestigkeit, O₈- 480 bis 520MPa; Härte, HB-190 bis 200;

relative Dehnung, δ- 5,8 bis 6,2%.

Beispiel 10 Ein Magnesiumpulverdraht wird einem Metallaufnahmegefäß mit einer Gußeisenschmelzo folgender Zusammensetzung,

bezogen auf Ma.-%, zugeführt: Kohlenstoff-3,8; Silizium-2,2; Mangan-0,4; Schwefel-0,04; Phosphor-0,077; Eison-Rest.

Gießleistung (Abzugsleistung)-0,5kp/s; Temperatur des Gußeisens im Metallaufnahmogofäß -1600K; Stärke der Pulverdrahtstahlhülle - 0,4 mm; Magneelummasse pro 1m Hülle-0,005kg/m; Geschwindigkeit der Pulverdrahteinführung In die Gußolsonschmelze MagnoslumvorbrauchQ = —'-——ί ,100% = 0,ie%oder1,6kg/tGußolson.

0,5

Das Ausgangsgußeison wurde dom Motalleufnahmogofäß in oinom kontinuierlichen Strahl mit oiner Eingießgoschwindigkeit

von 0,5kg/s zugeführt.

Gleichzeitig mit der kontinuierlichen Magnesiumzufuhr wurde in dio Gußoisonschmolzo Ferrosilizium in einer Menge von

0,4 Ma.-% der Gußols'/nmasso kontinuierlich oingogobon.

Es wurden Strflngo h elnor Ador abgezogon. Die Stringo hatten olnon Querschnitt von 100 χ 100mm. Das modifizierte Gußeisen in den Strängen (die Proben wurden jede halbe Stunde während des gesamten Gießvorgangs

genommen) hatte folgende Zusammensetzung, in Ma.-%:

Kohlenstoff-3,54 bis 3,6; Silizium-2,44 bis 2,5; f;iangan-0,37bis0,39;Schw8fel-0,08 bis 0,012; Magnesium-0,039 bis 0,042; Phosphor - 0,072 bis 0,076. Festigkehssigenschaften des Gußeisens: Bruchfestigkeit, o_e - 490 bis 530 M Pa ; Härte, HB-195 bis 205;

restive Dehnung, δ- 5,9 bis 6,3%.

Beispiel 11 Ein Magnesiumpulverdraht wird einem Metallaufnahmegefäß mit 1500 kg Gußeisenschmelze folgender Zusammensetzung,

bezogen auf Ma.-%, zugeführt: Kohlenstoff-3,8; Silizium-2,3; Mangan-0,4; Schwefel-0,05; Phosphor-0,05; Eisen-Rest.

Gießleistung (Abzugsleistung), P-0,5kp/s; Temperatur des flüssigen Gußeisens im Metallaufnahmegefäß -1600 K; Stärke der Pulverdrahtstahlhülle-0,4mm; Magnesiummasse pro 1 m Hülle-0,01 kg/m; Geschwindigkeit der Pulverdrahteinführung in die Gußeisenschmelze

0,5 · 1660 · VÖ7Ö5 2 · 10⁶ · 0,01

- 0,09m/s(5,4m/min)

Magnesiumverbrauch Q = 100% = 0,18%oder1,8kg/tGußeisen.

0,5

Zusammen mit Magnesium wurde in die Gußeisenschmelze Ferrosilizium in einer Menge von 0,4Ma.-% der zu behandelnden Gußeisenmasse eingegeben. Das Ausgangsgußeisen wurde dem Metallaufnahmegefäß in Teilmengen, Teilmengenmasse 300kg, jede 10 min mit einer Transportpfanne zugeführt. Es wurden Stränge mit einem Querschnitt von 100 χ 100 mm in einer Ader abgezogen. Das modifizierte Gußeisen in den Strängen (die Proben wurden unmittelbar vor dem Nachfüllen von Grauguß in das Metallaufnahmegefäß und nach dem Nachfüllen genommen) hatte, bozogen auf den Magnesiumgehalt, folgende ZusammensetzungYin Ma.-%:

vor dem Nachfüllen - 0,04;nach dem Nachfüllen - 0,033;

Festigkeitseigenschaften des Gußeisens: Bruchfestigkeit, o_B~520MPa(vordemNachfüllen) O₉ -450MPa (gleich nach dem Nachfüllen);

Härte, HB - 230 (vor dem Nachfüllen), HB -180 (nach dem Nachfüllen); relative Dehnung, o-5,2%(vordem Nachfüllen); σ-4,2% (nach dem Nachfüllen).

Beispiel 12 Ein Magnesiumpulverdraht wird einem Metallaufnahmegefäß mit 1600 kg Gußeisenschmelze folgender Zusammensetzung,

bezogen auf Ma.-%, zugeführt: Kohlonstoff-3,8; Silizium-2,3; Mangan-0,4; Schwefel-0,05;Phosphor-0,08; Eisen-Rest.

Abzugsleistung, P-1 kp/s; Temperatur des flüssigen Gußeisens im Metallaufnahmegofäß-1600K; Stärke der Pulverdrahtstahlhülle - 0,4 mm; Magnesiummasse pro 1 m Hülle-0,01 kg/m; Geschwindigkeit der Pulverdrahteinführung in die Gi >ßeisenschmelze

₌ _{= O(}o_9m/s(5,4m/min) 2 · 10⁶ · 0,01

Magnesiumverbrauch,Q = 100% = 0,18%oder1,8kg/tGußeisan.

0,5

Parallel mit dor Magnesiumzufuhr wurde in die Gußeisenschmolzo Forrosiiizium in oinor Menge von 0,4Ma.-% der zu

behandelnden Gußeisenmasse kontinuierlich eingegeben.

Das Ausgangsgußeisen wurde dem Metallaufnahmegefäß in Teilmengen mit oinor Teilmengenmasse von 360kg mittels einer Transportpfanne alle 16min zugeführt. Es wurden Stränge mit einem Querschnitt von 100 χ lOOmrr. in einer Ader abgezogen. Das modifizierte Gußeisen in den Strängen (die Proben wurden unmittelbar vor dem Nachfüllen von Grauguß in das Motallaufnahmegeffiß und nach dam Nachfüllen gonommon) hatte folgonde Zusammensetzung, bezogen auf den Magnesiumgehalt, in Ma.-%:

vor dem Nachfüllen - 0,04;nach dem Nachfüllen - 0,032.

Fostlgkoitsoigonschafton des Gußoisens: Bruchfestigkeit, O₀-520MPa(vordemNachfüllen); Ob-470 MPa (nachdem Nachfüllen);

Härte HB - 220 (vor dom Nachfüllen), HB -195 (noch dom Nachfüllen); relative Dehnung, δ - 6,2% (vor dom Nachfüllen) 6-4,6% (nach dem Nachfüllen).

Ein Magnesiumpulverdraht wird einem Meiallaufnahmegefäß mit 1500kg Gußeisenschmelze folgender Zusammensetzung, bezogen auf Ma.-%, zugeführt: Kohlenstoß- 3,8; Silizium-2,3;Mangan-0,4;Schwefel-0,08;Phosphor-0,08; Eisen-Rest.

Abzugsleistung P-O.Skp/s;

Tempera'ur des flüssigen Gußeisens im Metallaufnahmegefäß -1700K;

Stärke der Pu!verdiahtstahlhülle-0,4mm;

Magnesiummasse pro 1 m Hölle- 0,01 kg/m;

Geschwindigkeit der Pulverdrahteinführung in die Gußeisenschmelze

.. 0,5 · 1700 · \/uTÖ8 _ft.„ , ,_. ...

V = — r—³^-²— = 0,12 m/s (7,2 m/min)

Z-10* · 0,01

Magnesiumverbrauch Q = 100% = 0,24%oder2,4kg/tGußeisen.

0,5

Zusammen mit Magnesium wurde in die Gußeisenschmelze Ferrosilizium in einer Menge von 0,4 Ma.-% der zu behandelnden Gußeisenschmolze kontinuierlich eingegeben.

Das Ausgangsgußeisen wurde dem Metallaufnahmegefäß in Teilmengen Teilmengenmasse 300kg, mit einer Transportpfanne alle 10min zugeführt.

Es wurden Stränge mit einem Querschnitt von 100 x 100mm in einer Ader abgezogen.

Das modifizierte Gußeisen in den Strängen (die Proben wurden unmittelbar vor dem Nachfüllen von Grauguß in das Metalloutnahmegofäß und nach dem Nachfüllen genommen) hatte, bezogen auf den Magnesiumgehalt, folgende Zusammensetzung, in Ma.-%:

vordem Nachfüllen-0,056;

nach dem Nachfüllen - 0,06.

Festigkeitseigenschaften des erzeugten Gußeisens:

Bruchfestigkeit, σ_Β- 580 bis 620MPa;

Härte, HB-230 bis 240;

relative Dehnung, σδ- 3,2 bis 4,6%.

Beispiel 14 (als Vergleich)

Das Ausgangsgußeisen mit der ähnlichen Zusammensetzung wie im Beispiel 2, wird gemäß dem Verfahren nach SU-Urheberschein Nr. 554063 behandelt. Die Behandlung des flüssigen Gußeisens mit einem magnesiumhaitigon Modifizierungsmittel wird In einer Transportpfanne mit einem Fassungsvermögen von 600kg durchgeführt. Als magnesiumhaltiges Modifizierungsmittel wird eine Legierung mit einer Zusammensetzung, in Ma.-%: Magnesium -10; Kalzium -1,8; Seltenerdmetalle - 0,8; Silizium - 52; Eisen - Rost, verwendet. Verbrauch des Modifizierungsmittels - 3,0Ma.-% der zu behandelnden Gußeisenmasse. Die Gußeisentemperatur vor dem Modifizieren betrug 1700 K.

Das modifizierte Gußeisen wird in ein Metallaufnahmegefäß eingefüllt. Die Gußeisenmasse im Metallaufnahmegefäß beträgt 1200kg; das Intervall zwischen den Nachfüllungen 30 min. Die Gußeisenmasse im Metallaufnahmegefäß beträgt zum Zeitpunkt dee Nachfüllens 600kg, die Masse des nachzufüllenden magnesiumhaltigen Gußeisens 600kg. Der Magnesiumgehalt im nachzufüllenden Gußeisen beträgt in Mo.·% 0,06, der Magnesiumabbrand beim Halten des magnesiumhaltin.en Gußeisens im Metallaufnahmegefäß innerhalb 30min 0,045%.

Der Magnesiumgehalt im Gußeisen beträgt vor dem Nachfüllen 0,025Ma.-%; der Magnesiumgehalt im Gußeisen gleich nach dem Nachfüllen in Ma.-%

0,020 · 600 + 0,06 -600 _nn. = 0,04

1200

Das modifizierte Gußelsen in den Strängen (die Proben wurden vor dem Nachfüllen des Gußeisans und gleich nach dem Nachfüllen genommen) hatte folgende Festigkeitseigenschafton:

- Bruchfestigkeit vor dem Nachfüllen, σ_Β- 359MPa; Bruchfestigkeit nach dem Nachfüllen, σ_Β- 560MPa;

- Härte vor dem Nachrollen, HB-175; Härto nach dem Nachfüllen, HB - 235;

- relativo Dehnung vor dem Nachfüllen, δ - 9,4%; relative Dehnung noch dem Nachfüllen, δ-4,4%.

BeUpIs116

Das Ausgangsgußolsen mit der ähnlichen Zusanvvionsotzung wie im Beispiol 4 wird gomäß dem Verfahren nach SU-Urheberschein Nr. 554 063 bohandolt.

Die Behandlung des flüssigen Guüeison» mit einem magnosiumhaltionn Modifizierungsmittel wird in olnor Transportpfanno mit elnom Fassungsvermögen von 1200kg durchgeführt.

Al* magnesiumhaltig'.» Modifizierungsmittel wird olno Logiorung mit uinor Zusammensetzung, in Ma.-%: Magnesium -10; Kalzium -1,8; Soltonordmotello - 0,8; Silizium - 62; Eison - Rost, vcrwcndot.

Der Vorbrauch dos Modifiziorungsmittols beträgt 3,4 Ma.-% do/ zu bohandolndon Gußoisonmasse; dio Gußolsontomporatur vor dom Modifizieren 1700K.

Das modifizierte Gußelsen wird in ein Metaiiaufnahmegefäß eingefüllt. Die Gußeisenmasse im Metaiiaufnahmegefäß baträgt 1800kg, das Intervall zwischen den Nachfullungen 20min. Die Gußeisenmasse im Metaiiaufnahmegefäß beträgt zum Zeitpunkt des NachfOiiens 600kg, die Masse des nachzufüllenden magnesiumhaltigen Gußeisens 1200kg, der Magnesiumgohalt im nachzufüllenden Gußeisen, in Ma.-% 0,07.

Der Magnesiumabbrand beim Halten des magn^iumhaltigen Gußeisens im Mfitallanfnahmegefäß beträgt innerhalb von 20min 0,03%, der Magnesiumgehalt im Gußeisen vor dem Nachfüllen 0,04Ma.-%, der Magnesiumgehait im Gußeisen gleich nach dem Nacnfüllen, in Ma.-%:

0,04 · 600 + 0,03 · "ι 2CO 1800

·= 0,06.

Der Magnesiumgehalt nach dem nachfolgenden Halten innerhalb von 20min beträgt 0,03 Ma.-%;

der Magnesiumgehalt nach dem nachfolgenden Einfüllen von 1200kg Gußeisei. nit einem Magnesiumgehalt von 0,09%, in

0,03 · 600 + 0,07 1200 1800

0,067.

Während der zwei Nachfullungen haben sich die Festigkeitseigenschaften des Gußeisens folgendermaßen geändert: Bruchfestigkeit, o„ - 620-560-520MPa Härte, HB - 250-240-200,

relative Dehnung, δ- 2,1-43-5,6.

Tabelle

Lfd.	Benennung der :	1	Das erfindungsgemäße Verfahren	2	3	Beispiele	4	5	6	7	8
Nr.	Kenndaten :	Änderung der Zug festigkeit von hochfestem Guß eisen während des Strangabzugs, o_B,MPa		3	4	5	6	7	8	9
	:	Änderung der Härte von hoch festem Gußei sen während des Strangabzugs, HB	1	66·- 600	500 540	640 680	560 600	480 520	460 490	620 650
	Änderung der rel.Dehnungvon hochfestem Guß· eisen während des Strangabzugs, 6%	2	210 220	100 190	229 240	215 225	190 200	180 190	230 200
1.	Menge des in die Gußelsenschmel ze eingeführten Magnesiums, Ma.-%,Q_M,	520 560	5,3 5,6	4,1 4,5	7,3 7,6	5,6 6,0	5,8 6,2	5,6 6,0	7.5 8,0
2.	Änderung des Magnesiurrirest- gehaltslnticn Strängen wäh-	185 195	0,18.'·	0,15	0,142	0,075	0,16	0,165	0,17
3.	Ma..%	4,3 4,7	0,038 0,042	0,042 0,046	0,042 0,046	0,030 0,032	0,04 0,044	0,041 0,045	0,042 0,044
4.	Durchechnivill·	0,168
5.	aufnahmegrfe'j durch Gußelsen, a,%	0,04 0,044	42	41	41	41	42	40	39

6.	43

Lfd. Nr.·	Dae orfindun&stjemäße Verfahren	10	11	Beispiele	13	Das bekennte Verfahren SU, A, 544 063	15
		11	12	12	14		16
	9	490- -530	450- -520	13	f80- -620	14	620- 560- -520
	10	195- -205	180- -220	470- -520	230- -240	15	250- -230 -200
1	480- 520	59- • 6,3	4,2- -5,2	195- -220	3,2- . -3,6	400- -560	2,1- -4,3- -5,6
2	-190 -200	ύ,16	0,18	4,6- -5,2	0,24	175- -235	0,34
3	E,8- -6,2	0,035- -0,042	0,033- -0,04	0,18	0,056- -0,06	2,4- -4,4	0,07- -0,04- -0,067
4	0,216			0,032- -0,04	0,30
5	0,03- -0,0			0,025- -0,046

40

41

30

Durch die in der Tabelle angerührten 'ethnisch-ökonomischen Kennwerte des erfindungsgemäßen und des bekannten Verfahrens werden die Vorttilo J?e arfindungsjomäßen Verfahrens veranschaulicht.

So werden beispielsweise beim Stranggießen von hochfestem magnesiumhaltigem Gußeisen auf der Basis des Ausgangsgußeisens mit einor Zusammensetzung, in Ma.-%: Kohlenstoff- 3,7; Silizium - 2,1; Mangan - 0,42; Schwefel - 0,05; Phosphor-'0,6; Eisen- Rest, nach dein erfindungsgemäßen Verfahren (Beispiel 2) folgende Vorteile im Vergleich zum bekannten Verfahren (Beispiel 14) erzielt:

1. Eine Erhöhung des Gleichmäßigkeitsgrades der Zugfestigkeit der Stränge während des Gisßvorgangs von 160MPa auf 40MP/J, d.h. um das 4fache.

2. Eine Erhöhung des Glelchmäßiykeitsgrades c'-ir Stranghärte während des Gießvorgangs von 50HB auf 10HB, d.h. um das 6fache.

3. Eine Erhöhung des Gleichmäßigkcitsgrades der relativen Dehnung während des Gießvorgangs von 2,0% auf 0,3%, d. h. um das 6,6fache.

4. Eine Erhöhung des Gleicnmäßlgkeitsgrades der Magnesiummenge in den Strängen von 0,021 Ma.·% auf 0,004Ma.-%, d.h. um das 5fache.

5. Eine Reduzierung der in die Gußeisenschmelze eingeführten Magnesiunmenge von 0,30M>).-%auf0,184Ma.-%, d.h. um das 1,63 fache.

Außer den genannten Vorteilen gestattet es das erfindungsgemäße Verfahren, Magnesium in die Gußeisenschmelze nach einem vorgegebenen Programm automatisch einzuführen, die Arbeitsbedingungen für das Bedienungspersonal wesentlich zu verbessern, die Zerkleinerung und die Dosierung der einzuführenden Fscagsnzien auszuschließen. Beim Stranggießen von hochfestem magnesiumhaltigem Gußeisen auf der Basis des Ausgangsgußeisens mit einer Zusammensetzung, in Ma.-%: Kohlenstoff-3,7, Silizium-2,3; Mangan -0,3; Kupfer-C₁E; Schwefol-0,03; Phosphor-0,06; Eisen - Rest, nach dem orfindungsg&mäßort Verfahren (Beispiel 4) werden folgende Vorteile im vergleich zum bekannten Verfahren (Beispiel 15) erzielt:

1. Eine Erhöhung des Glelchmäßigkeitsgradei <,at Zugfestigkeit der Stränge während des gesamten Gießvorgangs von 100MPa auf 40MPa, d.h. um das 2,5fache.

2. Eine Erhöhung des Gleichmäßlgkeitsgradei. der Stranghärte wählend des Gießvorgangs von 50HB auf 10HB, d.h. um das

3. Eine Erhöhung des Gleichmäßigkeitsgradeu der rclntivan Dehnung während dos Gießvorgangs von 3,5% auf 0,3%, d.h. um das 11 fache.

4. Eine Erhöhung des Gleichmäßigkeitsgrades der Magnosiummenge in den Strängen von 0,013Ma.·% auf 0,004 Ma.-%, d. h. um das 3,25fache.

5. Eine Verringerung der in die Guß'jisenschmelzo einzuführenden Magnesiummenge von 0,34 Ma.-% auf 0,142 Ma.-%, d. h. um das 2,4fache.

Außer den genannten Vorteilon gestattet es das erfindungsgemäße Verfahren:

- Magnesium in die Gußeitenschmelze nach einem vorgegebenen Programm automatisch einzuführen;

- die Zerkleinerung und Dosiorung der Legierungen auf Magnesiumbasis auszuschließen;

- olne Entmodifizlerung zu verhindern;

- don Magnosiumgohalt in don Strängen auf oinom vorgejobonen Nivoau aufrocht juorhalten;

- die Arbeitsbedingungen für das Bedienungspersonal wosontlich zu verbessern;

- don Magnosiumaufnahmeorad durch das Gußeisen zu erhöhen.

Dio vorliegende Erfindung kenn im Gloßereiwöson bei der Massenproduktion von Gießsträngen aus hochiostom Gußeisen auf Gußelsenstranggußanlagon 'iingesotzt wordon, die als Rohlingo für Hydraulik· und Pneumatikgerätoteile mit erhöhten Anforderungen an dio Fostigkolts- und Plastizitätseigonschaften vorwondet wordon.

Dai arrindung&gemlße Verfahren zum Stranggießen von hochfestem magnesiumhaltigem Gußeisen gestattet es, dif. Zugfestigkeit der Sträng« sowie don Glelchmäßigkeltsgrad der Stranghärto und der rolativon Dehnung um oin Vielfaches zu οι höhen. Außerdem gestattet es dio Erfindung, don Glolchmäßlgkoitsgrad des Magnesiumgohaits in don Strängen um ein Mehrfaches zu erhöhen und dio In dio Gußoisonschmolzo einzuführende Magnesiummongo zu reduzieren.

Claims

1. Verfahren zum Stranggießen von hochfestem magnesiumhaltigem Gußeisen, das die Einleitung einer Gußeisenschmelze in ein Meialiaufnahmegefäß, die Magnesiumzugabe in die Gußeisenschmefce, das Formen eines Stranges in einer Kokille und den Strangabzug aus der Kokille umfaßt, dadurch gekennzeichnet, daß Magnesium in einer Stahlhülle mit einer Geschwindigkeit kontinuierlich zugeführt wird, durch die ein Magnesiurr.gehalt von etwa 0,03 bis etwa 0,06 Ma.-% im Werkstoff des geformten Strenges gewährleistet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Geschwindigkeit der Magnesiupvuf(-'!,r nach der Abhängigkeit