DD290771A7

DD290771A7 - Verfahren zur herstellung von textilfoerdergurten mit profilierter gummideckschicht

Info

Publication number: DD290771A7
Application number: DD33488789A
Authority: DD
Inventors: Peter Wolff; Norbert Marx
Original assignee: Veb Gummiwerk Elbe,Bt Gummiwerk Ballenstedt,De
Priority date: 1989-11-27
Filing date: 1989-11-27
Publication date: 1991-06-13

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Textilfoerdergurten mit profilierter Gummideckschicht, insbesonders mit einem Profilabstand-Profilbreiten-Verhaeltnis von groeszer 2, ohne dasz waehrend der Vulkanisation Textilverschiebungen und Wellenbildungen in den Textillagen im Bereich der Profile eintreten und Einschraenkungen im Gebrauchsverhalten und in der Einsatzfaehigkeit des Foerdergurtes in Kauf genommen werden muessen. Erfindungsgemaesz wird die Aufgabe dadurch geloest, dasz der gesamte Ausformungsprozesz der profilierten Gummideckschicht einschlieszlich der Vollgummikanten im Konfektionsbereich vor der Vulkanisation aus einer gemeinsamen unvulkanisierten Ausgangsgummiplatte in Abwesenheit der Textilkarkasse des Foerdergurtes bei etwas erhoehter Temperatur vorgenommen wird.{Textilfoerdergurt; Gummiprofile; profilierte Gummiplatten; Ausformung; Textilverschiebungen; textile Wellenbildung; Steilfoerdergurt; Vollgummikantenausbildung}

Description

Hierzu 1 Seite Zeichnungen

Anwendungsgebiet der Erfindung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren, welches angewendet werden kann, wenn Textilfördergurte mit profilierter Gummideckschicht, insbesondere mit einem Profilabstand-Profilbrelten-Verhältnls von größer 2, durch Vulkanisation in einer Profilform herzustellen sind.

Charakteristik des bekannten Standes der Technik

Ein bekanntes Problem bei der Profilierung der Gummideckschicht von Textilfördergurten während der Vulkanisation sind Textilverschiebungen {Winkelverschiebungen der Textilfaden) und Wellenbildungen der gesamten Textlllage in den Profilbereichen. Dieses Problem tritt insbesondere dann auf, wenn bei der Profilierung der Gummidec'.schicht das Profilabstand-Profilbreiten-Verhältnis von 2 überschritten wird und Textilmaterlalien mit geringerem Dehnungsmodul eingesetzt werden. Um dieses Qualitätsproblem zu umgehen, sind Verfahren bekannt, bei denen die Profile im unvulkanisierten Zustand separat vorgeformt werden, in die Vulkanisationsform eingelegt und zusammen mit dem Gurtkörper unter hohem Druck vulkanisiert werden. Die Nachteile dieser Verfahren sind neben ihrer geringen Produktivität (hoher manueller Aufwand) die Instabilität der Verbindungsstelle Profil/Gurtkörper, die nach längerer Gebrauchsdauer der Fördergurte ein Lösen der Profile verursacht bzw. eine unvermeidliche enorme Druckerhöhung im Auflagenbereich der Profile, was dann wieder zu dem bereits aufgezeigten Qualitätsproblem führt.

Zur Beseitigung dieser Mängel wird in der DE-OS 2836267 ein Verfahren beschrieben, daß die Ausformung der Profile aus einer gemeinsamen Gummiplatte in der Vulkanisationspresse ohne separate Vorformung der Profile und deren einlegen in die Profilform beinhaltet. Um das aufgezeigte Qualitätsproblem zu lösen, werden dabei sowohl eine Gummiplatte mit äußerst geringer Härte (ca. 45° Shore A) als auch Hartgummischichten (ca. 70° Shore A), als Deformationsschutzschichten zwischen Gummideckschicht und Textilkarkasse und zwischen den Textileinlagen selbst, verwendet.

Dieses Verfahren beseitigt zwar die Textilverschiebungen und Wellenbildungen der Textillagen, führt jedoch gleichzeitig zu neuen Mängeln, wie

• erheblicher Anstieg des Konfektionsaufwandes für den Gurtkörper

• Verschlechterung der dynamischen Belastbarkeit des Gurtkörper

• Einschränkung der Gebrauchs- und Verwendungsfähigkeit des Textilfördergurtes durch den Einsatz von Weichgummi für die Gummideckschicht (Einsatz von Fördergurt-Spezialgummideckschichten nicht mehr möglich).

Die aufgezeigten Mängel der DE-OS 2836267 resultieren aus der Tatsache, daß mit dem neuen Verfahren die Ursachen des Grundmangels, Textilverschiebungen und Wellenbildungen im Bereich der Profile, nicht beseitigt wurden. Die Ursachen liegen in der Einwirkung der entstehenden Reibungskräfte während der Fließphaso der Gummideckschichtmischung auf die Textillagen des Fördergurtes.

2IeI der Erfindung

E» Ist das Ziel der Erfindung, ein Verfahren xur Herateilung von Textllfördergurten mit profilierter Qummldeckschlcht zu finden, mit dem bei großer FertigungteffektivltMt eine hohe Erzeugnisqualität und Elntatzffhlgkelt der Fördergurte abgesichert wird und gleichzeitig chne Verwendung von Deformatlonstchutzschlchten der Einsatz von Textllmaterlallen mit geringem Dehnungsmodul möglich Ist.

Darlegung des Wesens der Erfindung

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Toxtilfördergurten mit profilierter Gummideckschicht, insbesondere mit einem Profilabstand-Profilbrolton-Vorliältnls von größer 2, zu finden, bei dom aus einer unvulkanislerten Gummiplatte In einem Arbeltsgang sowohl die Gummideckschicht mit den Profilen als auch die beidsoitigor, Vollgummikanten ausgeformt werden, ohne daß die Reibungskräfte während der Fließphase der Gummideckschichtmischung die Textilbahnen des Fördergurtes im Bereich der Profile in ihrer geometrischen Lage, d. h. ohne Textilverscheibungen und Wellenbildungen, verändern,

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, daß der komplette Ausformungsvorgang aus dem Vulkanisationsbereich in den Konfektionsbereich vor der Vulkanisationspresse verlagert und die Ausformung der Profile, der eigentlichen Gummideckschicht und der Vollgummikanten In Abwesenheit der Textilkarkasse des Fördergurtes aus einer gemeinsr.men unvulkanisierten Ausgangsgummiplatte bei etwas erhöhte Temperatur unter Druck vorgenommen wird. Mit dieser überraschend einfachen Lösung werden jegliche geometrische Veränderungen der Textilbahnen des Fördergurtes im Bereich der Profile vermieden. Der Ausformungsvorgang wird erfindungsgemäß im Konfektionsbereich vor der Vulkanisationspros io zwischen den Ablaufvorrichtungen für die unvulkanislerte Gummiplatte und für die Textilkarkasse mit der anderen Gummideckschicht (Fördergurtteilrohling) vorgenommen. Dabei wird in einer Form aus einer gemeinsamen unvulkanisierten Aungangsgummiplatte mit Hilfe eines Druckstempels bei einer Temperatur von 313-403% einerZeit von 30-300 see. und einem Druck von 1,5-6MPa die definierte Gummideckschicht mit den Profilen ausgeformt. Überraschend wurde dabei gefunden, daß bei Verwendung einer Druckstempelbreite von Fördergurtbreite minus der 2fachen Breite der Vollgummikante und des Einsatzes eines exakt vorgegebenen Volumens der unvulkanisierton Ausgangsgummiplatte neben der Ausformung der profilierten Gummideckschicht gleichzeitig auch die Vollgummikanten beidseitig und definiert ausgebildet werden. Das notwendige Volumen der gumeinsamen unvulkanisierten Ausgangsgummiplatte ergibt sich als die 1-1,2fache Summe des Volumens aus der eigentlichen Gummideckschicht, aus den Profilen und aus den beidseitigen Vollgummikanten. In dem sich nach dem Hochfahren des Druckstempels ergebenden Zwischenraum zwischen den beiden Kantenprofilen wird anschließend der Fördergurtteilrohling auf die Rückseite der profilierten Gummideckschicht eingelegt. Der nunmehr komplette Fördergurtrohling wird danach mit der Profilform In bekannter Weise in die Vulkanisationspresse transportiert und vulkanisiert.

Ausführungsbeispiel Die Erfindung soll durch nachstehendes Ausführungsbeispiel näher erläutert werden. In den zugehörigen Zeichnungen zeigen Fig. 1: die gemeinsame unvulkanislerte, unausgeformte Ausgangsgummiplatte zwischen der Profilform und dem Druckstempel Fig. 2: die ausgeformte Gummiplatte in der Profilform Fig. 3: die Textilkarkasse mit der anderen Gummideckschicht im Rahmen des kompletten Fördergurtrohlings in der Profilform

Auf einer Vulkanisationspresse mit einer effektiven Arbeitslänge von 2m soll ein 500mm breiter profilierter Textilfördergurt hergestellt werden (Gurtfläche = 10000cm²). Das Profilabstand-Profilbreiten-Verhältnis ist 30. Entsprechend der erforderlichen Profilstruktur ist ein Profilvolumen von 1400cm⁹ auf der Gurtfläche erfordorlich. Die Vollgummikantendimension ist mit 4 mm x 10 mm vorgegeben. Auf 2 m Fördergurt ergibt sich daraus durch den beidseitigen Textilkarkassenschutz ein Vollgummikantenvolumen von 160cm³. Die Dicke der profilierten Gummideckschicht ist mi' 2 mm festgelegt. Das entspricht bezogen auf die Grundfläche ein Volumen von 2000 cm³. Die Summe aller drei Volumenbestandteile ist somit 3560cm³. Bezogen auf die vorhandene Gurtfläche und eines festgelegten 1,05fachen Materialüberschusses ist deshalb eine 3,7 mm dicke unvülkanisierte gemeinsame Ausgangsgummiplatte notwendig. Im Konfektionsbereich vor der Vulkanisationspresse wird zwischen der Ablaufstelle der gemeinsamen Ausgangsgummiplatte und der Ablaufstelle des Fördergurtteilrohlings au' einer Profilform 1 die 3,7 mm dicke Ausgangsgummiplatte 2 aufgelegt. Auf diese Gummiplatte wird ein beheizter Druckstempel 3 mit einer Breite von 480mm so aufgebracht, daß beidseitig ein Abstand von je 10mm bis zum Formenrand noch vorhanden ist. Bei 353⁰K und 4,5MPa wird innerhalb von 60sec. die unvulkanisierte gemeinsame Ausgangsgummiplatte ausgeformt. Der Hub des Druckstempels wird dabei so eingestellt, daß die geforderten 2 mm Dicke der Gummideckschicht definiert eingehalten werden. Unter diesen Bedingungen erfolgt eine vollständige Ausformung der Profile, der beidseitigen Vollgummikanten und dor eigentlichen Gummideckschicht 4.

In den nach der Ausformung entstandenen Zwischenraum zwischen den Vopllgummikanten wird auf die Rückseite der profilierten Gummideckschicht die 480mm breite Textilkarkasse mit der anderen Gummideckschicht 5 eingelegt. Dieser nunmehr entstandene komplette Fördergurtrohling in der Profilform Fig.3 wird zusammen mit der Form in die Vulkanisationspresse transportiert und unter den üblichen Vulkanisationsbedingungen (Temperatur 423°K, Druck 2 MPa, Zeit 30min) vulkanisiert.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung von Textllfördergurten mit profilierter Gummideckschicht, insbesondere mit einem Profllabstand-Profilbrelten-Verhältnls von größer 2, gekennzeichnet dadurch, daß die Ausformung der Profile, der eigentlichen Gummideckschicht und der beidsoitigen Vollgummikanten aus einer gemeinsamen unvulkanisierten Ausgangsgummiplatte (2) mit definiertem Volumen im Konfektionsbereich vor der Vulkanisationspresse in Abwesenheit der Textilkarkasse in einer Profilform (1) mit einem Druckstempel (3), der schmaler als die Fördergurtbreite ist, bei einer Temperatur von 313-403⁰K, einer Zeit von 30-300min und einem Druck von 1,5-6MPa erfolgt, danach das Einlegen der Textilkarkasse mit der anderen Gummideckschicht (5) zwischen den vorgeformten Vollgummikanten auf die Rückseite der profilierten Gummideckschicht (4) vorgenommen, der komplette Fördergurtrohling mit der Profilform (Fig.3) in die Vulkanisationspresse transportiert und vulkanisiert wird.

2. Verfahren nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß die Ausformung der Profile, der eigentl^!:hen Gummideckschicht und der beidseitigen Vollgummikanten im Konfektionsbereich vor der Vulkanisationspresse zwischen der Ablaufvorrichtung der unvulkanisierten Gummiplatte und der Ablaufvorrichtung der Textilkarkasse mit der anderen Gummideckschicht genommen wird.

3. Verfahren nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß sich das definierte Volumen der gemeinsamen unvulkanisierten Ausgangsgummiplatte aus der 1-1,2fachen Summe des Volumens der Gummideckschicht, der Profile sowie der beidseitigen Vollgummikanten ergibt und daß die Breite des Druckstempels die Fördergurtbreite abzüglich der 2fachen Vollgummikantenbreite beträgt.

4. Verfahren nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß die Ausformung vorzugsweise bei einer Temperatur von 343-383⁰K, einer Zeit von 60-120sec. und einem Druck von 3-5MPa erfolgt.