DD293976A5 - Verfahren zum steuern und regeln der lichtbogen-schutzgas-schweissverfahren - Google Patents

Abstract

Erfindungsgemaesz werden die Arbeitswerte Schweiszspannung U, Schweiszstrom I und Schweiszgeschwindigkeit vs, die vorgegebene Bedingungen erfuellen muessen, der Wirkungsgrad h, der einen groesztmoeglichen Wert annehmen soll, sowie das Flaechenverhaeltnis z von Querschnittsflaeche Az des Zusatzwerkstoffes zur Querschnittsflaeche As der Schweisznaht, vermindert um die Querschnittsflaeche AG des aufgeschmolzenen Grundwerkstoffes, durch Probeschweiszungen bestimmt. Durch weitere Probeschweiszungen mit den vorbestimmten Arbeitswerten werden die verfahrensbedingten Mittelwerte h und z ermittelt. Die Produktionsschweiszungen werden mit den vorbestimmten Arbeitswerten geschweiszt, dabei die integrale Schweiszbadtemperatur T, die Schweiszgeschwindigkeit vs, die Schweiszspannung U, der Schweiszstrom I, die Schweiszgeschwindigkeit vs, die Vorschubgeschwindigkeit vz des Zusatzwerkstoffes sowie der Abstand h der Gasduese von der Werkstueckoberflaeche gemessen und die Einhaltung der Bedingungen{Schweiszspannung; Schweiszstrom; Schweiszgeschwindigkeit; Wirkungsgrad; Schweiszbadtemperatur; Probeschweiszungen; Zusatzwerkstoff; Gasduese; Werkstueckoberflaeche; Produktionsschweiszungen}

Description

f₂Z

2 V"= ui =₂

35 h² v_s Ѣ V₁₀₁₁ Si 45 h² V₃

überwacht werden.

Hierzu 1 Seite Zeichnung

Anwendungsgebiet

Der Erfindung betrifft ein Verfahren zum Steuern und Regeln der Schutzgas-Schweißverfahren mit abschmelzender Elektrode.

Charakteristik des bekannten Standes der Technik

Es ist bekannt, daß bei den Lichtbogen-Schweißverfahren die Lichtbogenlänge und damit die Abschmelzleistung mittels innerer und/oder äußerer Steuerung beeinflußt wird. Ziel dieser Steuerungen ist es, die Abschmelzleistung konstant zu halten, damit eine, hinsichtlich ihrer Abmessungen, gleichmäßige Naht entsteht.

Bei der inneren Steuerung wird die konstante Stromstärke und Abschmelzleistung über die Kennlinie der Maschine eingestellt. Abweichungen von einer eingestellten Lichtbogenlänge, die einer bestimmten Stromstärke und Abschmelzleistung entspricht, werden durch Veränderungen der Stromstärke in Abhängigkeit von der Kennlinie ausgeglichen. Die Veränderungen der Stromstärke in Abhängigkeit von den Veränderungen der Lichtbogenlänge sind dann am größten, wenn der Stromerzeuger eine waagerechte oder nahezu waagerechte Kennlinie besitzt. Die innere Steuerung wird vor allem bei den maschinellen Schweißverfahren angewendet, bei denen durch die Verwendung dünner Drähte und dadurch bedingt hoher Stromdichten ein kurzschlußfreier —also sprühartiger —Werkstoffübergang erfolgt.

Die äußere Steuerung, auch direkte Lichtbogensteuerung genannt, arbeitet mit einem fremderregten Gleichstrom-Nebenschluß-Motor, dessen konstante Erregerspannung aus einem Wechselstromnetz über Transformator und Gleichrichter bezogen wird. Die Ankerspannung wird mit Hilfe eines Potentiometers verändert und damit die gewünschte Drahtvorschubgeschwindigkeit eingestellt. Dadurch ergibt sich bei gegebener Stromstärke eine bestimmte Lichtbogenlänge und damit Lichtbogenspannung. Änderungen der Lichtbogenlänge-hervorgerufen durch Ungleichmäßigkeiten im Schweißvorgang-haben eine Änderung der Lichtbogenspannung zur Folge. Sie führt zu einer Änderung der am Anker des Vorschubmotors liegenden Spannung. Wird der Lichtbogen länger, dann wird auch die Lichtbogenspannung größer. Ihr entspricht eine höhere Ankerspannung, die die Drehzahl des Motors erhöht und die Drahtvorschubgeschwindigkeit vergrößert. Auf diese Weise wird die Herstellung des Gleichgewichtes zwischen Abschmelzgeschwindigkeit und Drahtvorschubgeschwindigkeit wieder hergestellt.

Die äußere Steuerung wird überwiegend bei Stromerzeugern mit steil fallender Kennlinie angewendet, bei denen große Spannungsänderungen nur kleine Stromstärkeänderungen bewirken (Herden, G., Schweiß- und Schneidtechnik, VEB Carl Marhold Verlag, Halle, 1960).

Mit der Entwicklung von Schweißrobotern reichte die innere und äußere Steuerung nicht mehr aus. Benötigt wurden Sensoren für die Positionierung des Schweißwerkzeuges und für die Prozeßüberwachung (Schulze, K. und Faber, W., Sensoren für Schweißroboter, ZIS-Mitteilungen 21 [1979] 11, S. 1234-1240). Sensoren für das Positionieren arbeiten zweckmäßigerweise mit einer vorzeichenbehafteten Gleichspannung, z.B. —5 bis +5V. Bekannt sind z.B. der optische Sensorkopf ZIS 983 für Spaltsteuerungen, der Kehlnahtsymmetriesensor ZIS 12-05 zur Wärmefelderfassung, Abstandsführungen, die die elektrischen Signale vom Lichtbogen auswerten und taktile Geber, die mit Dehnungsmeßstreifen arbeiten (Faber, W. und Lindemann, D., Baukastensystem von Positioniersensoren, ZIS-Mitteilungen 24 [1982] 11, S. 1231-1235). Die Sensoren zur Prozeßüberwachung und -regelung bestehen ebenfalls aus einem Signalempfänger oder Meßfühler, der unter Ausnutzung eines bestimmten physikalischen Effektes einen Meßwert bzw. eine physikalische Größe aufnimmt, und einen Signalwandler, der nach einer natürlichen Abhängigkeit aus der empfangenen Größe ein einheitliches, normiertes Ausgangssignal liefert. Die Prozeßsensorengrundeinheit ist eine elektronische Schaltung, die die Schweißparameter Spannung U, Stromstärke I, Schweißgeschwindigkeit vs und Drahtvorschubgeschwindigkeit vp aufnehmen kann und in normierte Signale umwandelt. Beim Schutzgasschweißen kommen noch Überwachungssensoren für den Gasdruck und den Gasdruckfluß zur Anwendung. Das Ausgangssignal von Sensoren für die Prozeßüberwachung und -regelung, bei denen die analogen Werte nach bestimmten Gesichtspunkten weiter ausgewertet, z. B. digitalisiert und mathematisch analysiert werden, liegt zwischen 0 bis 10 V. (Faber, W., Prozeßsensoren für das Lichtbogenschweißen, ZIS-Mitteilungen 23 [1981 ] 12, S. 1403-1411).

Eine entscheidende Größe für die metallurgischen Vorgänge während des Schweißens und für das nach dem Schweißen entstehende Gefüge ist das im Schweißnahtbereich entstehende und dann wieder verschwindende Temperaturfeld.

Mit der Thermovision ist es möglich geworden, das Temperaturfeld in der gleichen Weise zu überwachen, wie bisher die Schweißparameter U, I, v_s und v₂ (Nitzsche, R. und Meyendorf N., Die Äquidensitometrie in der Schweißtechnik, ZIS-Mitteilungen 23 [1981] 12, S.1433-1437).

Nach dem gegenwärtigen Stand der Kenntnisse existieren geeignete Gerätesysteme für die Meßwerterfassung und -verarbeitung der für das Lichtbogenschweißen relevanten Einflußgrößen Schweißspannung, Schweißstrom, Schweißgeschwindigkeit, Drahtvorschubgeschwindigkeit, Volumenstrom des Schutzgases (Faber, W.; Nitzsche, R.; Schander, V. und Lindemann, D., Zum Stand der Sensortechnik für das Lichtbogenschweißen, ZIS-Mitteilungen 30 [1988] 11,

S. 1183-1191) und Temperaturfeld (Nitzsche, R. und Meyendorf, N., Rechnergestützte Temperaturfeldverarbeitung für die technologische Forschung und Prozeßüberwachung, ZIS-Mitteilungen 30 [1988] 1, S. 100-107).

Gemäß dem in der DE-OS 2500182 beschriebenen Verfahren wird das Schweißbad auf der lichtempfindlichen Schicht eines ein- oder zweidimensionalen Rezeptorarrays oder vorzugsweise einer Fernsehkamera abgebildet und durch den Abtastvorgang des Fernsehsystems in eine bestimmte Zeitfunktion transformiert, die sich elektronisch auswerten läßt.

Um die Grenze zwischen flüssigem und festen Material oder zwischen Spalt und Schmelze festzustellen, werden durch an sich bekannte elektronische Schaltungen Linien konstanter Helligkeit bzw. Linien senkrecht zu starken Helligkeitsgradienten festgelegt. Durch Verfahren der Mustererkennung oder geometrisches Vermessen dieser Figuren und eine Vorverarbeitung der gemessenen Werte sowie nachfolgende Korrelation mit vorgegebenen Werten ergeben sich Größen, die unmittelbar auf Stellglieder zur Einstellung der Schweißparameter (Vorschub, Zusatzzugabe, Schweißgeschwindigkeit) wirken, so daß die Schweißnaht bei variablen Streckenparametern immer optimal ausgeführt wird.

Nachteilig bei diesen Verfahren ist, daß der Schweißdraht und die Leuchtwirkung des Lichtbogens die Aufnahme des Bildes des Schweißbades und der Schweißöse stört. Es muß deshalb mit einer gepulsten Stromquelle und mit einem diskontinuierlichen Drahtvorschub gearbeitet werden.

In der DE-OS 1615147 wird eine Steuereinrichtung für ein Lichtbogen-Schutzgas-Schweißgerät beschrieben, das beim Inbetriebnehmen und beim Außerbetriebnehmen des Gerätes die jeweils erforderliche Reihenfolge für das Anstellen bzw. Abstellen des Schutzgasstromes, für das Ingangsetzen bzw. Stillsetzen des Schweißdrahtvorschubes sowie für das Ein- und Ausschaltendes Schweißstromes regelt. Die Prozeßüberwachung und-regelung ist nicht Gegenstand der DE-OS 1615147.

In der DE-OS 2125890 wird eine Einrichtung zur Sicherung und zur Regelung der Schutzgas-Zufuhr beim elektrischen Schweißen oder Trennen unter Schutzgas beschrieben, bei denen der gegenseitige Einfluß der zwei möglichen Hauptstörungen der Gaszufuhr, Drosselung oder Druckabfall, ausgeschaltet und bei allen Gasdurchsatzmengen solche Sicherheits-Auslösewerte eingestellt sind, daß ein Abschalten nicht unnützerweise ausgelöst wird aber auch keine lästigen Verzögerungen der Anzeige entstehen. Die Einrichtung hat die Aufgabe, einen vor Beginn der Schweiß- und Schneidarbeiten fest eingestellten Volumenstrom des Schutzgases möglichst konstant zu halten.

Bei der in der DE-OS 3502975 beschriebenen Schweißeinrichtung für das automatische Schutzgasschweißen wird die Schweißstelle durch einen Lichtleiter beobachtet, der auch die optische Übertragung zu einem Emissionsspektrometer herstellt, mit dessen Hilfe die von der Schweißstelle emittierte Strahlung spektralanalytisch bestimmt und mit Hilfe einer dem Emissionsspektrometer zugeordneten Auswerteelektronik der Schweißbetrieb im Sinne einer exakten Nahtführung gesteuert werden kann. Der Nachteil der Schweißeinrichtung liegt im großen gerätetechnischen Aufwand.

Bei dem in der DE-OS 2645223 beschriebenen Verfahren zur Gewinnung von Kenngrößen für die Regelung des Schweißprozesses beim Lichtbogenschweißen wird der Schweißlichtbogen unter Berücksichtigung seines statischen und dynamischen Verhaltens durch ein elektrisches Netzwerk als elektrischer Zweipol nachgebildet.

Die Lichtbogennachbildung erfolgt durch ein positives Netzwerk, das eine Parallelschaltung aus einem ohmschen Widerstand und einer Serienschaltung eines ohmschen Widerstandes mit einem Kondensator aufweist. Sowohl die Nachbildung als auch der Schweißlichtbogen sind Bestandteile einer elektrischen Brückenschaltung, deren Zustand über einen Brückenmeßverstärker ermittelt wird. Die Nachbildung und damit auch die Brückenschaltung wird während des Schweißvorganges mit den gewünschten Parametern über eine Stellvorrichtung, beispielsweise ein Potentiometer, abgeglichen. Eine Verstimmung der Brücke stellt ein Maß für eine Änderung des Prozeßzustandes des gerade ablaufenden Schweißprozesses dar.

Bei den üblichen Schweißprozessen, bei denen die Schutzgasmenge pro Zeiteinheit, die Drahtzuführungsgeschwindigkeit und die Schweißgeschwindigkeit konstant gehalten werden, geben bei einer Brückenverstimmung der Betrag und das Vorzeichen des vom Brückenmeßverstärker gelieferten Ausgangssignals die Abweichung des Abstandes des Schweißbrenners zum Werkstück an, bzw. eine Änderung der Lichtbogenlänge und des sogenannten freien Drahtendes. Betrag und Vorzeichen des Ausgangssignals können als Meßwert einem Regler zugeführt werden, der über eine steuerbare Stellvorrichtung die Höhe des Schweißbrenners und damit die Lichtbogenlänge und das freie Drahtende automatisch auf den optimalen Wert korrigiert.

Der Nachteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß lediglich die elektrischen Betriebsgrößen überwacht werden.

In der DE-PS 260240 wird eine temperaturfeldabhängige Regelung des Schweißprozesses zur optimalen Einstellung der Schweißparameter durch den Einsatz einer Wärmebildkamera und eines echtzeitmäßig betriebenen Mikrorechners beschrieben.

Zur praktischen Ausführung wird lediglich ausgeführt, daß die gemessenen Istwerte mit realen Vorgabegrößen verglichen werden. Eine Aussage darüber, über welche Arbeitswerte das Temperaturfeld geregelt werden soll und welche funktionalen Abhängigkeiten zwischen ihnen bestehen sowie über die realen Vorgabegrößen, erfolgt nicht.

Es fehlen überwiegend einfache und trotzdem ausreichend genaue funktionale Abhängigkeiten zwischen den relevanten Einflußgrößen, den Werkstoff eingeschlossen, die für eine Prozeßsteuerung und -regelung herangezogen werden können.

Gleichungen der Form (Meyendorf, N., Nitzsche, R. und Walther, P., Temperatur von Schweißbädern beim MIG- und MAG-Schweißen, ZIS-Mitteilungen 24 [1982] 11, S. 1222-1230)

V₅

E gesamte in das Werkstück je Längeneinheit eingebrachte Wärme

Q je Volumeneinheit abgegebene oder aufgenommene Reaktionswärme

d Drahtdurchmesser

A Abstrahlungsverluste

sind dafür nicht geeignet.

Im Schrifttum werden die funktionalen Abhängigkeiten überwiegend nur qualitativ oder in Form experimentell bestimmter Diagramme dargestellt, z. B. in

- Härtung, F. und Annecke, A.: Energetische und technologische Grundlagen der Schutzgas-CO₂-Schweißung, Diss. A, TU Magdeburg, 1974

- Zwicken, H., Analyse und Modellierung des Schmelzschweißprozesses, Diss. A, TU Magdeburg, 1976

- Weißelberg, A., Rechnerische Aufbereitung des UP-Stumpfschweißens, ZIS-Mitteilungen 22 (1980) 6, S.687-701

Ziel der Erfindung

Ziel der Erfindung ist ein Verfahren zum Steuern und Regeln der Lichtbogen-Schutzgas-Schweißverfahren, das die Nachteile bekannter Verfahren beseitigt und Schmelzschweißverbindungen stets gleichbleibender Qualität gewährleistet.

Darstellung des Wesens der Erfindung

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein den Werkstoff, die Schweißspannung, den Schweißstrom, die Schweißgeschwindigkeit, die Vorschubgeschwindigkeit des Zusatzwerkstoffes, den Volumenstrom des aufgeschmolzenen Zusatz- und Grundwerkstoffes, die integrale Schweißbadtemperatur, den Gesamtwirkungsgrad und den Volumenstrom des Schutzgases berücksichtigendes unkompliziertes Verfahren zum Steuern und Regeln des Lichtbogen-Schutzgas-Schweißprozesses zu schaffen

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, daß

- für die herzustellende Schweißverbindung die Arbeitswerte Schweißspannung U, Schweißstrom I und Schweißgeschwindigkeit v_s so bestimmt werden, daß die Bedingungen

_{T ё}

pc pc

S 15pA_s (2)

U äK₃₀ (3)

erfüllt sind und der Wirkungsgrad

den größtmöglichsten Wert r\_max einnimmt, wobei K₃₀ die Abkühlzeit t_ab zwischen 850°Cund 500⁰C ist, bei der im Bereich der Schweißnaht 30% Martensit entstehen, T die integrierte Schweißbadtemperatur und ρ die zum Herstellen einer Kaltpreßschweißung erforderliche Flächenpressung sind,

mit diesen Werten η Probeschweißungen unter betrieblichen Bedingungen durchgeführt, während der Probeschweißungen die Vorschubgeschwindigkeit des Zusatzwerkstoffes v_z, die Schweißspannung U, der Schweißstrom I, die Schweißgeschwindigkeit v_s sowie die integrale Schweißbadtemperatur T gemessen und nach den Probenschweißungen die Querschnittsfläche A_s der Schweißnaht sowie die Querschnittsfläche A₀ des aufgeschmolzenen Grundwerkstoffes bestimmt werden,

daraus die mittleren Werte

• des Wirkungsgrades fj

p Dichte

с spezifischen Wärmekapazität

der Querschnittfläche A₅ der Schweißnaht

= V-? ^{Asi (6)}

• der Querschnittsfläche Ä_G des aufgeschmolzenen Grundwerkstoffes

Ä_G = — X A_Gi (7)

η j = 1

♦ des Flächenverhältnisses Z

Z= (8)

As-A₀

berechnet werden,

bei den Produktionsschweißungen die integrale Schweißbadtemperatur T, die Schweißgeschwindigkeit v_s, die Schweißspannung U, der Schweißstrom I, die Vorschubgeschwindigkeit V₂ des Zusatzwerkstoffes und der Abstand h der Gasdüse von der Werkstückoberfläche gemessen und die Einhaltung der Bedingungen

35h²v_sSv_sollS45h²v_s (11)

überwacht werden

Die für das Kaltpreßschweißen erforderliche Flächenpressung kann entnommen werden:

- Autorenkollektiv

Grundlagen der Schweißtechnik, S. 13

Sonderschweißverfahren

VEB Verlag Technik, Berlin, 1969

- Autorenkollektiv

Tabellenbuch Schweiß- und Löttechnik, S. 139 VEB Verlag Technik, Berlin, 1979

Der besondere Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß

PcTv_s eine Energieflußdichte bzw. eine Flächenleitungsdichte ist und damit die Verhältnisse beim Schweißen sehr gut beschreibt,

Ul pcTA_s; ;pA_s

eine (Füge)Kraft repräsentieren, die es ermöglichen, eine unmittelbare Verbindung zwischen Kaltpreßschweißen und Schmelzschweißen herzustellen,

- alle die Qualität der Schweißnaht maßgeblich beeinflussenden Einflußgrößen, insbesondere auch die integrale Schweißbadtemperatur, von der die metallurgischen Vorgänge im Schweißbad sowie die Abkühlung der Schweißnaht entscheidend beeinflußt werden, und die Stoffwerte des Werkstückwerkstoffes, in funktionalen Abhängigkeiten miteinander verknüpft sind,

- Schweißnähte gleichbleibender, reproduzierbarer Qualität hergestellt werden können, was angesichts der Tatsache, daß auf dem Gebiet der DDR jährlich 35000t Schweißgut mit einer Gesamtschweißnahtlänge, die größer als der dreifache Erdumfang ist (Thieme, G., Zahlen, die zu denken geben, ZIS-Mitteilungen 25 (1983) 3, S. 193), eine überragende Bedeutung hat,

- der erforderliche Volumenstrom V_son des Schutzgases nach der Beziehung

V₅₀₁₁ = 4Oh²V₅ berechnet werden kann.

Ausf Uhrungsbeispiel

Die Erfindung soll an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert werden. In der zugehörigen Zeichnung zeigt

Fig. 1: Blech 500 x 200 χ 10 ausSt38u-2 mit Auftragsschweißung

Es sollen Auftragsschweißungen mit dem Schweißdraht 10MnSi5, Drahtdurchmesser d = 1,2mm, sowie den Arbeitswerten = 250A, U = 27,5V, v_s = 400 mm/min, V₂ = 12500mm/min und dem COrVolumenstrom Ѵ,_оц = 101/min hergestellt werden. Der Abstand h der Gasdüse zur Werkstückoberfläche beträgt h = 2,5cm.

Durch Probeschweißungen wurden bestimmt

- die mittlere integrale Schweißbadtemperatur T = 1920K,

- die mittlere Querschnittsfläche der Schweißnaht A₈ = 74 mm²,

- die mittlere Querschnittsfläche des aufgeschmolzenen Grundwerkstoffes Aq = 35 mm².

Mit ρ = 7000kg/m³ und с = 500 J/kgK ergibt sich der mittlere Wirkungsgrad nach Gl. (4) zu η = 0,48 und das mittlere Flächenverhältnis ζ nach Gl. (8) zu ζ = 0,029.

Die nach den Gleichungen (9) und (10) zu erfüllenden Bedingungen lauten

5620m-² S -BSl^- _S 7250m-² (9)

0,025^ — ^0,032 (10)

Während des Schweißens erhöhte sich die Schweißgeschwindigkeit auf v_s = 500mm/min, die Schweißstromstärke auf I = 300A und die integrale Schweißbadtemperatur auf T = 1940K

Mit diesen Werten ergibt sich nach den Gleichungen (9) bis (11)

(5620 < 6834 < 7 24OP"' (9)

0,04 > 0,032 (10)

10,9 > 10 (11)

min min

Nach den Gleichungen (10) und (11) ist die Schweißgeschwindigkeit v_s zu groß. Damit eine in ihren Abmessungen gleichmäßige und qualitätsgerechte Schweißnaht entsteht, muß sie auf v_s = 440 mm/min verringert werden.

Claims (1)

1. Verfahren zum Steuern und Regeln der Lichtbogen-Schutzgas-Schweißverfahren mit abschmelzender Elektrode, gekennzeichnet dadurch, daß

   - für die herzustellende Schweißverbindung die Arbeitswerte Schweißspannung U, Schweißstrom I und Schweißgeschwindigkeit v_s so bestimmt werden, daß die Bedingungen

   5p ^ _T < 8p

   pc pc

   10 pAs = =15 pA_s

   tab =Кзо

   erfüllt sind und der Wirkungsgrad

   η =

   Ul

   den größtmöglichsten Wert n._max annimmt, wobei K₃₀ die Abkühlzeit t_ab zwischen 850⁰C und 500°C ist, bei der im Bereich der Schweißnaht 30% Martensit entstehen, T die integrale Schweißbadtemperatur und ρ die zum Herstellen einer Kaltpreßschweißung erforderliche Flächenpressung sind,

   mit diesen Werten n Probenschweißungen unter betrieblichen Bedingungen durchgeführt, während der Probeschweißungen die Vorschubgeschwindigkeit v_z des Zusatzwerkstoffes, die Schweißspannung U, der Schweißstrom I, die Schweißgeschwindigkeit v_s sowie die integrale Schweißbadtemperatur T gemessen und nach den Probeschweißungen die Querschnittsfläche A₃ der Schweißnaht sowie die Querschnittsfläche A_G des aufgeschmolzenen Grundwerkstoffes bestimmt werden,
   daraus die mittleren Werte
   des Wirkungsgrades ή

   i = l i

   der Querschnittsfläche Ä_s der Schweißnaht

   der Querschnittsfläche Ä_G des aufgeschmolzenen Grundwerkstoffes

   des Flächenverhältnisses ζ

   Z = -=r-

   As - Ag
   berechnet werden,

   bei den Produktionsschweißungen die integrale Schweißbadtemperatur T, die Schweißgeschwindigkeit v_s, die Schweißspannung U, der Schweißstrom I, die Vorschubgeschwindigkeit v_z des Zusatzwerkstoffes und der Abstand h der Gasdüse von der Werkstückoberfläche gemessen und die Einhaltung der Bedingungen

   5p < _T < 8p

   pe pe