DD296322A5

DD296322A5 - Verfahren zum sammeln von mineralfasern

Info

Publication number: DD296322A5
Application number: DD90342284A
Authority: DD
Inventors: Hans Furtak; James Ahart
Original assignee: ��@��`��@ ��@�� k��
Priority date: 1989-06-29
Filing date: 1990-06-29
Publication date: 1991-11-28
Also published as: NZ234137A; JP2904874B2; HU210427B; SI9011204A; DE69008055T2; JPH0340853A; BR9003076A; NO902859D0; FI100114B; HUT62245A; US5268015A; CZ283887B6; HRP950202A2; ZA904810B; NO170294C; CA2020070A1; US5065478A; PL164769B1; KR910001133A; IE64769B1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Sammeln von Mineralfasern bei der Herstellung von Mineralwollematten und bezieht sich insbesondere auf das Trennen der Fasern von den sie umgebenden Gasen, die zum Ausziehen der Fasern induziert wurden. Um die Erzeugnispalette derartiger Fertigungslinien zu erweitern und gleichzeitig die Dichte der hergestellten Fasermatten zu erhoehen, ist erfindungsgemaesz vorgesehen, dasz sich die Oberflaechen der Sammelzonen in Richtung zunehmender Dichte auf den Transportbaendern vergroeszern, wobei jede faserproduzierende Maschine ihre eigene Sammelzone hat und die gesammelten Fasern aus der Sammelzone durch ein oder mehrere Foerderbaender heraustransportiert werden, die zu mehreren Sammelzonen gehoeren.{Mineralwollematte; Mineralfasern; Sammelprozesz; Fasermattendichte; Sammelzonen; Foerderbaender; Sammelzonenoberflaeche}

Description

Hierzu 2 Seiten Zeichnungen

Anwendungsgebiet der Erfindung

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Sammeln von sogenannten isolierenden Mineralfasern, speziell Glasfasern, wobei das Ziel darin besteht, die Fasern und die sie umgebenden Gase-vor allem induzierte Gase oder solche, die zum Ziehen der Fasern verwendet werden - unter den faserproduzierenden Maschinen zu trennen, um damit eine Mineralwollmatte herzustellen.

Charakteristik des bekannten Standes der Technik

Eine wichtige Stufe bei der Herstellung von Produkten auf der Grundlage von Mineralfasern wie zum Beispiel Glasfasern ist ihre Sammlung unter den faserproduzierenden Maschinen. Dieser Vorgang dient speziell der Trennung der Fasern durch die Brenner und vor allem durch Luftzuführung. Die Trennung erfolgt in bewährter Weise mittels Ansaugen durch einen gasdurchlässigen Aufnahmebehälter, der für die Fasern undurchlässig ist.

Eine gängige Form des Sammelbehälters, Bandkollektor genannt, wird zum Beispiel im Patent US-A 3220812 beschrieben, in dem vorgeschlagen wird, Fasern von einer Reihe faserproduzierender Maschinen auf einem endlosen Förderband zu sammeln, das gasdurchlässig ist und unter dem eine Vakuumkammer oder möglichst mehrere getrennte Vakuumkammern angebracht sind. Bei dieser Art des Sammelns können die faserproduzierenden Maschinen so nahe zusammengebracht werden, wie es ihre Abmessungen gestatten, was relativ kurze Transportwege bei der Fertigung ermöglicht. Diese Tatsache ist ziemlich wichtig.

wenn man bedenkt, daß eine Fertigungslinie bis zu neun faserproduzierende Maschinen oder noch mehr umfassen kann, wobei jede dieser Maschinen beispielsweise einen Durchmesser von rund 600 mm hat. Zudem wird nur die untere Grenze der Vliesdichte des Produkts von Problemen der mechanischen Festigkeit bestimmt, was wiederum Grund für die Herstellung von möglichst leichten Erzeugnissen ist.

Viele Probleme entstehen aber bei der Herstellung von schweren Produkten. Der Begriff schwere Produkte wird im folgenden für Erzeugnisse verwendet, deren Dichte zum Beispiel im Falle von Glaswollerzeugnissen mit einer Dichte von 3 Mikron pro 5 g über 2,5kg/m² liegt, mit Ausnahme von Produkten, die gegossen oder gepreßt werden und nicht Gegenstand dieser Erfindung sind.

Diese Schwierigkeit ist leicht dadurch zu erklären, daß je schwerer eine Matte sein soll, um so größer die Fasermenge ist, die auf ein und derselben Fläche des endlosen Bandes gelagert werden muß, wodurch der Widerstand gegen den Gasdurchtritt zunimmt. Um diese verringerte Durchlaßfähigkeit zu kompensieren, muß der Unterdruck größer sein, was das Zerdrücken des Vlieses unter dem Druck der Gase zur Folge hat, wobei dieses Zerdrücken besonders auf der Unterseite des Vlieses festzustellen ist, d. h. bei den zuerst gesammelten Fasern. Daher sind die mechanischen Eigenschaften des Produkts, besonders die Elastizität zur Wiedererlangung der Dicke nach Kompression, weniger gut. Die daraus resultierende Verschlechterung der Qualität zeigt sich, sobald der Unterdruck über 8000 auf 9000 Pascal ansteigt, woher in einigen Anlagen ein Unterdruck von 10000 Pascal bereits für Matten mit einer Dichte von 2500g/m² nötig ist.

Um diesen Nachteil auszugleichen, kann man die Gase natürlich nur zu einem Teil ansaugen, um den Unterdruck auf einen Wert zu begrenzen, der das Vlies nicht beschädigt, aber dann tritt das Phänomen eines Faserrückflusses in Richtung der faserproduzierenden Maschinen auf. Dieser Rückfluß von Gas verursacht neben der Störung des guten Herausziehens der Fasern auch eine erhöhte Temperatur in der faserproduzierenden Haube und dadurch das Risiko des vorzeitigen Gelierens des Binders, d.h. die Polymerisierung des Binders, während die Fasern noch getrennte Fäden sind, was praktisch all seine Wirkung zunichte macht. Darüber hinaus kann dieser Rückfluß auch ein Klumpen, d.h. dichte Ansammlungen von zusammengeballten Fasern bewirken, die für die Homogenität und das Aussehen des Produkts schädlich sind und dessen Hitzebeständigkeit vermindern.

Ein geringeres Tempo des Gasdurchtritts durch das Vlies kann durch räumliches Trennen der faserproduzierenden Maschinen erreicht werden. Der praktische Gewinn ist jedoch gering, da eine Vergrößerung der Haube eine größere Luftzuführung bewirkt und somit auch die Luftmenge erhöht, die abgesogen werden muß.

Bei einer bekannten alternativen Ausführung der Patentanmeldung EP-A 102385 wurde vorgeschlagen, das Sammeln in zwei Teile zu trennen, wobei jeder Teil von jeder zweiten faserproduzierenden Maschine Fasern aufnimmt. In diesem Fall umfaßt das Sammeln zwei Transportbänder, die einander gegenüberliegen, um die beiden geformten Halbvliese zusammenzufügen. Diese Art des Sammelns bietet den Vorteil, daß Produkte mit gutem äußeren Erscheinungsbild erzeugt werden, da beide Oberseiten zusammengeklebte Krusten aufweisen, die die mechanische Festigkeit des Produktes verbessern. Diese Sammelmethode nimmt allerdings mehr Platz als das konventionelle Sammeln in Anspruch, und vor allem kommt es bei Produkten großer Dichte bisweilen zur Polymerisierung des Bindemittels, bevor die Halbvliese zusammengefügt werden, so daß das Erzeugnis in Schichten zerfällt.

Dieser Grundgedanke der Unterteilung des Sammelvorgangs wurde auch noch in der Publikation US-A 4120676 dargelegt, in der vorgeschlagen wird, eine Sammelvorrichtung bei jeder faserproduzierenden Maschine anzusiedeln, wobei die Fertigungslinien so gestaltet ist, daß Hauptgruppen nebeneinanderstehen und jede ein relativ dünnes Vlies produziert. Die verschiedenen Vliese werden später übereinandergestapelt und bilden dann ein einziges sehr dickes Vlies.

Diese Anordnung der Maschinen macht es möglich, die Bedingungen für die Herstellung von Fasern konstant zu halten, unabhängig davon, welches Produkt hergestellt wird. Die leichtesten Produkte werden daher aber vermutlich mit einer Fertigungslinie erzeugt, die nur in geringem Maße ausgelastet wird, was wirtschaftlich kaum vertretbar ist.

Ein weiteres Beispiel für die Unterteilung der Mineralwolleproduktion nach dem Baukastenprinzip stellen die sogenannten Trommelkollektoren in Verbindung mit einer schichtbildenden Vorrichtung dar. In diesem Falle, wie in der Veröffentlichung US-A 2785728 dargestellt, erfolgt die Aufnahme der Fasern auf trommelartigen rotierenden Teilen. Ein Ausgangsstoff mit geringer Dichte wird mittels einer Sammelvorrichtung erzeugt, die einer oder mehreren faserproduzierenden Maschine(n) gegenübersteht. Sie besteht aus einem Trommelpaar, das in entgegengesetzten Richtungen rotiert und durch dessen perforierte Oberfläche die Gase durch entsprechende Vorrichtungen innerhalb der Trommel eingesogen werden. Das Ausgangsprodukt entsteht zwischen den Trommeln und fällt dann senkrecht nach unten, bevor es von der schichtbildenden Vorrichtung gesammelt wird, d. h. von einer pendelnden Vorrichtung, die den Ausgangsstoff in gewirrten Schichten auf ein Band befördert, auf dem das gewünschte Vlies hoher Dichte erzeugt wird.

Diese nach dem Baukastenprinzip aufgebauten Sammelvorrichtungen sind theoretisch für eine viel größere Produktpalette ausgelegt, wenn man systematisch mit einem Vlies geringer Dichte beginnt.

Das setzt allerdings einen höheren Investitionsaufwand mit einem Mehrfachen an Zusatzausrüstungen voraus (Ansaug- und Waschvorrichtungen im besonderen). Die Methode der Trennung der Sammelvorrichtung bewirkt auch einen großen räumlichen Abstand zwischen den faserproduzierenden Maschinen und führt somit zu ausgesprochen langen Fertigungslinien, sobald die Anzahl der faserproduzierenden Maschinen erhöht wird.

Außerdem verbietet die Wahrscheinlichkeit, daß sich das Erzeugnis in Schichten auflöst und keine homogene Einheit bildet, die Produktion von Vliesen geringerer Dichte. Eine Läppmaschine muß einen Ausgangsstoff von mindestens 100g/m² haben.

Darunter wäre die mechanische Festigkeit des Materials nicht ausreichend, besonders um den Pendelbewegungen standzuhalten. Zudem ist eine ausreichende Anzahl von übereinanderliegenden Schichten zur optimalen Verteilung mit einer gleichen Anzahl von Schichten an allen Stellen des Vlieses erforderlich.

Ein systematisches Vorgehen mit gleichbleibendem Anfall von Fasermasse ermöglicht es zwar, unter Bedingungen zu arbeiten, die der Reproduzierbarkeit der Parameter für die Faserherstellung und somit ihrer Optimierung förderlich sind, versetzt aber den Hersteller nicht in die Lage, zum Beispiel Fasermaterial mit einer Dichte von 1 bis 10 zu verarbeiten, wozu die entsprechenden Maschinen durchaus in der Lage wären.

Schließlich erzielt ein Produkt mit geringerer Dichte bei gleicher Faserqualität einen niedrigeren Preis. Es wäre deswegen nicht besonders sinnvoll, solche Bedingungen zu schaffen, unter denen die Fertigungslinie die geringste Masse produziert.

Ziel der Erfindung

Das Ziel der Erfindung besteht in einer neuen Gestaltung der Sammelvorrichtungen für Produktionsanlagen zur Herstellung von Mineralwollvliesen, um die Erzeugnispalette ein und derselben Fertigungslinie zu erweitern. Diese Erweiterung der Palette geht sowohl in die Richtung geringerer als auch höherer Dichte, um die vielfältige Einsetzbarkeit der Fertigungslinie zu erhöhen, während die Qualität der Endprodukte beibehalten oder sogar verbessert wird. Die Erzeugnispalette reicht zum Beispiel von 300g bis 4000g je m² oder geht noch darüber hinaus, wenn eine Läppvorrichtung hinzukommt.

Darlegung des Wesens der Erfindung

Die Erfindung bezieht sich auf einen Sammelprozeß zur Trennung von Fasern und Gasen, die von einer Anzahl von faserproduzierenden Maschinen erzeugt werden, um damit eine Mineralwollmatte zu erhalten. Das ist ein Prozeß, bei dem die Fasern dadurch gesammelt werden, daß Gase abgezogen werden, wobei jede faserproduzierende Maschine i ihre eigene Sammelzone Zi hat, die in den verschiedenen Sammelzonen Zi gesammelten Fasern durch eine oder mehrere Zonen Zi aus der Sammelzone heraus befördert werden und dieser Sammelprozeß dadurch gekennzeichnet ist, daß sich die Oberflächen der Sammelzonen Zi im Sinne größerer Dichten über den besagten Förderbändern vergrößern.

Mit anderen Worten: je näher sich die faserproduzierende Maschine i zur abschließenden Formzone befindet, um so größer ist die dazugehörige Sammelzone, was den größeren Widerstand gegen den Durchtritt von Gasen ausgleicht, der aus der Ablage von Fasern der entferntesten faserproduzierenden Maschinen auf den gleichen Förderbändern resultiert. Der Prozeß verläuft bei einer konstanten Rückflußrate besonders günstig.

Mit Rückflußrate meinen wir den Anteil des Gases, das beim Sammeln nicht eingezogen wird. Im Idealfall wäre diese Rate null, in Übereinstimmung mit Anspruch 1, selbst für die faserproduzierenden Maschinen am Ende der Fertigungslinie. Die Sammeloberflächen werden auf einer Seite vorzugsweise von den Förderbändern selbst begrenzt, die somit die Sammelbänder darstellen. Der erhöhte Widerstand gegenüber dem Gasdurchtritt resultiert aus der Ablage von Fasern der faserproduzierenden Maschinen am oberen Ende der Fertigungslinie (immer unter dem Blickwinkel einer Fertigungslinie, die der Richtung des Ausgangsmaterials folgt). Es ist hier anzumerken, daß es sich bei den erfindungsgemäßen Sammelvorrichtungen um Aufnahmevorrichtungen handelt, die bei mehreren faserproduzierenden Maschinen üblich sind und vorzugsweise für drei oder mehr faserproduzierenden Maschine genutzt werden. Die Anzahl der Sammel vorrichtungen je Fertigungslinie ist deshalb im allgemeinen nicht größer als zwei, wodurch sich die Nachteile übermäßiger Untergliederung in Baugruppen vermeiden lassen.

Andererseits ermöglicht eine Vergrößerung der Sammeloberfläche in Zonen hoher Dichte eine Aufrechterhaltung relativ niedrigen Unterdrucks in diesen Zonen, z.B. möglichst unter 4000 Pascal, d.h. auf einem Niveau weit unter dem Wert, bei dem man zuerst Schaden bei hochwertigen Fasern wie Glasfasern feststellt, deren Dichte beispielsweise 3 Mikron pro 5g beträgt. Vorzugsweise sollte derselbe Unterdruckwert für alle Sammeloberflächen gewählt werden. Mit anderen Worten erfolgt die Kompensation voll von einer Sammelzone zur anderen, wobei die geringere Durchlaßfähigkeit des Vlieses auf die Dicke des schon von den anderen faserproduzierenden Maschinen abgelegten Vlieses zurückzuführen ist, und dies ohne Behinderung des Gasabsaugens, denn wie in der Einleitung bereits ausgeführt, würde das Absaugen nur eines Teils der Gase zu einem Rückfluß der Fasern führen, wodurch vor allem ungleichmäßige Klumpen gebildet würden und deshalb ein Produkt geringerer Qualität entstünde.

Eine spezielle Einschränkung dieser Erfindung ergibt sich für flache Förderbänder, die hauptsächlich in den heute bereits vorhandenen Anlagen genutzt werden. Mit Flachbändern meinen wir genauer gesagt die Tatsache, daß der Teil des Förderbandes, der wahrscheinlich mit Fasern bedeckt wird, eine flache Form und eine horizontale Bewegungskurve aufweist. Es versteht sich von selbst, daß das Förderband im Prinzip eine geschlossene Bewegungskurve hat und endlos ist. Allerdings ist sein „Rücklauf-Abschnitt nicht direkt an der Art und Weise des Fasersammeins beteiligt. Wenn ein einzelnes Band benutzt wird, entspricht die erhöhte Dichte der Beschickungsrichtung des Förderbands: in diesem Falle kann man die η faserproduzierenden Maschinen von 1 bis η numerieren, so daß die Fasern, die aus der ersten faserproduzierenden Maschine kommen, zuerst auf dem Transportband abgelagert werden. Erfindungsgemäß steht i1 < i2 für Zi 1 < Zi 2. Man beachte, daß die Kurve Z = f(i) nicht unbedingt ansteigen muß; zwei angrenzende Zonen - besonders wenn sie sich am oberen Ende befinden und relativ niedrigen Dichten entsprechen-können möglicherweise dieselbe Fläche aufweisen. Es ist aber vorzuziehen, daß die Flächen selbst für Zi-Zonen mit niedrigem Index zunehmen.

Entsprechend einer ersten Ausführungsform der Erfindung wird die Zunahme der Fläche von Zi-Zonen durch eine Erhöhung der Entfernungen der faserproduzierenden Maschinen vom Zentrum erreicht. Je näher sich also eine Maschine zum Ort der Faserformung befindet, um so weiter ist sie von der benachbarten faserproduzierenden Maschine oder Maschinen entfernt. Entsprechend einer zweiten Ausführungsform der Erfindung wird die Zunahme der Fläche von Zi-Zonen durch allmähliche Neigung der Rotationsachsen der faserproduzierenden Maschinen erreicht, um Auftreffpunkte zu erhalten, die im Sammelbereich immer weiter auseinanderliegen.

Die Erhöhung des Abstands der faserproduzierenden Maschinen vom Zentrum geht in der Praxis nicht ohne eine Reihe von negativen Nebenwirkungen ab, wozu man offensichtlich die längere Fertigungslinie und vor allem die größere Menge zugeführter Luft zählt, so daß die größere Sammelfläche zum Teil von Anfang an durch die größere Luftmenge ausgeglichen wird, die angesaugt werden muß.

Man kann die Neigung der Fasermaschine auch mit größeren Abständen vom Zentrum kombinieren, wodurch sich eine übermäßig lange Strecke oder eine sehr ausgeprägte Neigung in der letzten Fasermaschine vermeiden läßt. Vorzugsweise werden die Fasermaschinen in Gruppen von beispielsweise drei oder vier eingeteilt, die so viele Sammeleinheiten bilden wie es Gruppen gibt. Jede Einheit hat deswegen einen eigenen ihr zugeordneten Ausgangsstoff, und alle geformten Ausgangsstoffe werden dann zusammengefügt, bevor sie in Form eines einzigen Vlieses in den Ofen zur Binderpolymerisierung gelangen. Im allgemeinen sind selbst bei Fertigungslinien mit großem Produktionsausstoß nur zwei Sammeleinheiten erforderlich. Deswegen erfolgt das Sammeln nach dem Baukastenprinzip, aber in einer Art und Weise, die bewußt auf einen wesentlich kleineren Umfang als früher üblich ausgerichtet ist. In Abhängigkeit vom jeweiligen Fall können

die Sammeleinheiten hintereinander in Reihe angeordnet werden, wobei ein einziger Glaszufuhrkanal alle faserproduzierenden Maschinen versorgt, oder aber parallel mit ebenso vielen Schmelzglaszufuhrkanälen wie Sammeleinheiten. Danach werden die Ausgangsstoffe gesammelt, indem parallele oder gewirrte Schichten aufeinander gestapelt werden. Die Auswahl zwischen diesen beiden Methoden wird entsprechend der gewünschten Dichte des Endprodukts getroffen. Es kann auch von Vorteil sein, für jede Sammeleinheit nicht einen, sondern zwei entgegengesetzte und symmetrische aufeinander zulaufende Sammelbänder einzurichten, wobei die Fasern auf dem einen oder dem anderen Band abgelagert werden und dann an der Stelle, wo die beiden Sammelbänder aufeinandertreffen, zu einem einzigen Vlies zusammengefügt werden.

Da die für den Antrieb der Sammelbänder nötige Energie von der Masse der abgelegten Fasern auf jedem Band abhängt, ist es günstig, die Zahl der faserproduzierenden Maschinen in gleiche Teile für jedes Sammelband einzuteilen, was die Synchronisierung der Geschwindigkeiten der beiden Sammelbänder vereinfacht. Die Synchronisierung ist erforderlich, um zu vermeiden, daß die beiden geformten Ausgangsstoffe aufeinander gleiten. Wenn eine ungerade Anzahl von faserproduzierenden Maschinen verwendet wird, dann sollte die letzte Fasermaschine möglichst eine Sammelfäche mit zwei Sammelbändern aufweisen. Die Symmetrie des zylindrischen Rings, der von einer Fasermaschine ausgeht, ermöglicht die Trennung in zwei gleiche Teile, wenn man die Sammelbänder so anbringt, daß die Symmetrieebene die Symmetrieachse des zylindrischen Rings der zentralen Maschine beinhaltet. In diesem Fall werden die produzierten Fasern direkt um den Konvergenzpunkt abgelegt, was der Herstellung eines einzigen homogenen Vlieses förderlich ist, da selbst bei Fehlen einer zentralen Maschine zwei separate Ausgangsstoffe nicht auf einer einzigen Aufnahmeeinheit gebildet werden dürfen.

Ausführungsbeispiel

Andere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung werden weiter unten mit Bezug auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben, die folgendes darstellen

Fig. 1: grafische Darstellung einer erfindungsgemäßen Fertigungslinie mit vier faserproduzierenden Maschinen mit einer

Zentrumsentfernung zwischen den Maschinen, die in Richtung der Sammelbandbeschickung wächst. Fig. 2: grafische Darstellung einer erfindungsgemäßen Fertigungslinie mit vier faserproduzierenden Maschinen mit zunehmender Zahl von Auftreffpunkten, die durch allmählich verstärkte Neigung der Maschinen in Richtung der

Sammelbandbeschickung erzielt werden

Fig. 3: eine perspektivische Ansicht einer Fertigungslinie mit sechs faserproduzierenden Maschinen und zwei Sammeleinheiten nach Fig. 1, aber mit paralleler Anordnung der Ausgangsstoffe.

Fig. 1 entspricht der ersten erfindungsgemäßen Methode des Sammelns für eine Fertigungslinie zur Herstellung von Glaswolle mit vier faserproduzierenden Maschinen (1), die in einer Reihe angeordnet sind. Diese Fasermaschinen (1) bestehen zum Beispiel aus Zentrifugen, die sich mit hoher Geschwindigkeit drehen und am äußeren Rand mit einer großen Anzahl von Öffnungen versehen sind, durch die das geschmolzene Material-vorzugsweise Glas- in Form von Fäden nach außen dringt, die dann durch einen konzentrischen Gasstrom parallel zur Zentrifugenachse, der bei hoher Geschwindigkeit sowie hoher Temperatur durch einen Ringbrenner erzeugt wird, zu Fasern gezogen werden. Es können auch andere faserproduzierende Vorrichtungen, die in der Fachwelt gut bekannt sind, verwendet werden, die in der Lage sind, eine Ringfläche aus Fasern zu formen, die um eine Achse zentriert ist. Die Ringfläche wird durch die Sauggase geformt, besonders durch jene Gase, die in sehr großer Menge durchgeleitet werden.

Die Sammlung der Fasern - um diese von den Gasen zu trennen - erfolgt durch ein fortlaufend angetriebenes und gasdurchlässiges endloses Band (3). Eine Haube (4) bildet die seitliche Begrenzung des Fasersammelbereiches. Gas wird von getrennten Vakuumkammern (5) angesaugt. Jede faserproduzierende Maschine (1) hat die ihr entsprechende Kammer (5). Hier finden wir die bekannten Teile eines herkömmlichen Bandsammeiprozesses, einen Druckzylinder (6), der auf das Vlies beim Austritt aus dem Sammelprozeß Druck ausübt.

Entsprechend der Erfindung werden die faserproduzierenden Maschinen (1), je näher sie sich am fertigen Produkt befinden, um so weiter voneinander abgesetzt. Deshalb ist der Abstand von links nach rechts E1, E 2 und E 3 so, daß E1 < E 2 < E 3 sind, entsprechend den Kammern der Längen L1,L2, L3 und L4, sodaßLI < L2 < L3 < L4sind. Da die Breite des endlosen Bandes fest liegt, haben die Sammelzonen sich vergrößernde Oberflächen Z1, Z2, Z3 und Z4. Diezunehmenden Abstände vom Zentrum ermöglichen es deshalb, die Unterdruckwerte in den Kammern auf der rechten Seite in den Zonen hoher Dichte nicht zu erhöhen bzw. weniger zu erhöhen.

Es wurde eine Sammelvorrichtung vorgeschlagen, die so viele Kammern umfaßt, wie faserproduzierende Maschinen vorhanden sind, aber da die Erfindung eine Homogenisierung der Unterdruckwerte ermöglicht, ist es deshalb möglich, noch im Rahmen der Erfindung Kammern für mehrere faserproduzierende Maschinen zu nutzen. Man kann sogar nur eine Kammer für die gesamte Maschinenreihe (1) nutzen.

Eine andere Variante dieser Methode ist in Fig. 2 dargestellt. In diesem Fall wird die jeweilige Vergrößerung L1, L2, L3 und L4 der Sammelzonen nicht durch ein Auseinanderrücken der faserproduzierenden Maschinen (hier vier an der Zahl) in Richtung der Sammelbandbeschickung erreicht, sondern durch Neigung der Rotationsachse (2) der besagten Maschinen in einem Winkel von al < a2 < a3, wobei der Abstand vom Zentrum E1 zwischen den Maschinen konstant bleibt.

Diese Variante der Erfindung kann vorteilhafterweise in einer bestehenden Fertigungsanlage eingesetzt werden, ohne daß größere Veränderungen am System der Beschickung mit geschmolzenem Glas vorgenommen werden müssen.

Die Anzahl der faserproduzierenden Maschinen für eine Sammelvorrichtung sollte möglichst bei drei oder vier liegen, so daß für eine große Fertigungslinie zwei Sammeleinheiten Verwendung finden.

Fig. 3 entspricht einer Fertigungslinie mit acht faserproduzierenden Maschinen (1), die auf zwei Einheiten, wie in Abbildung 1 dargestellt, aufgeteilt sind. Diese acht Maschinen (21) werden über Rohre (22) von einem zentralen Kanal (23) aus, der aus dem Ofen (F) herausführt, mit geschmolzenem Glas beschickt. Zwei Ausgangsstoffe (24, 25) werden parallel geformt und dann mit Hilfe von hier nicht gezeigten schrägen Förderbändern, die die Ausgangsstoffe in die durch die Pfeile (26) angezeigte Richtung bringen, zu einem einzigen Vlies (27) zusammengefügt, bevor sie in einen Ofen (E) gelangen.

Die Leistungsparameter der Sammelvorrichtungen entsprechend den Abläufen in der Erfindung sind aus der unten abgebildeten Tabelle ersichtlich:

Versuchs-Nr.	1	2	1300	3	4
Anzahl der Maschinen	6	6	1300	6	6
Mindestabstand vom Zentrum in mm	2000	1300	1500	1500
Höchstabstand vom Zentrum in mm	2000	83	2000	2 000
Länge von „Kopf" Nr. 3 in mm	2000	14960	2 650	2 650
Rauchausstoß (%)	100	103	104
Maximaler Unterdruck (Pascal)	13140	4890	8140

Diese Versuche wurden an einer Fertigungslinie mit sechs zentrifugenartigen faserproduzierenden Maschinen mit einem Ausstoß von 20 Tonnen gschmolzenem Glas pro Tag durchgeführt. Die Maschinen wurden parallel aufgestellt, so daß sie zwei selbständige Sammeleinheiten bildeten, von denen jede einen Ausgangsstoff produzierte. Die beiden Ausgangsstoffe wurden dann gesammelt und in Parallelschichten gestapelt (Fig.4).

Die Rauchausstoßbasis 100 entspricht praktisch einem Sauggas- und Zuggasausstoß von 365450 nm³ pro Stunde.

Die beiden ersten Versuche erfolgten mit herkömmlichen Sammelvorrichtungen, wobei die Fasermaschinen im gleichbleibenden Abstand von zwei Metern angeordnet und die Ansauglängen für diese Maschinen auch konstant waren, was bedeutet, daß die beiden „Köpfe" oder Maschinen am Ende der Fertigungslinie (3. Kopf im Verhältnis zur Vorwärtsbewegung des Sammelbandes) Fasern produzieren, die von einer Oberfläche aufgenommen werden, die die gleichen Ausmaße hat wie die weiter vorn stehenden Maschinen. Um alle Abgase (Rückfluß von null) abzusaugen, ist es nötig, sehr hohen Unterdruck anzuwenden (entsprechend 13140 und 14960 Pascal in den untersuchten Fällen; diese Werte entsprechen einer Dichte von 2500g/m²bei der am Ende entstehenden Matte aus Glaswolle).

Wie in der Einleitung zu unserer Patentanmeldung ausgeführt, bewirken solche Unterdruckwerte leicht Schaden, besonders hinsichtlich der mechanischen Eigenschaften des Isoliermaterials. Darüber hinaus veranschaulicht ein Vergleich zwischen den Versuchen 1 und 2 sehr gut die Schwierigkeit des Aufbaus einer kompakten Fertigungslinie mit Fasermaschinen, die ziemlich

eng beieinander stehen. ~-

Die Versuche 3 und 4 entsprechen der Ausführungsform der Erfindung entsprechend dem Beispiel, das im Diagramm gezeigt wird (Fig.3), aber mit einer verkürzten Fertigungslinie von 6 Fasermaschinen.

Durch die Erhöhung des Abstands vom Zentrum erhält man eine Ansauglänge in der Zone höchster Dichte, die weit über der der vorhergehenden Beispiele liegt. Unter diesen Bedingungen liegt der Höchstwert des Unterdrucks nur bei 4890 Pascal - bei einer Dichte von 2500g/m² (Versuch Nr.3) und beträgt nur 8140 Pascal bei einer Dichte von 4000g/m² (Versuch Nr.4), was durchaus vertretbar ist.

Claims

1. Verfahren zum Sammeln von Mineralfasern durch Trennung von Fasern und Gasen, die von einem Satz faserproduzierender Maschinen zur Herstellung von Matten aus Mineralwolle erzeugt werden, wobei die Fasern gesammelt werden, indem Gase abgesaugt werden, und jede faserproduzierende Maschine (i) ihre eigene Sammelzone (Zi) hat, die gesammelten Fasern aus der Sammelzone durch ein oder mehrere Förderbänder herausgelangen, die zu mehreren Sammelzonen (Zi) gehören, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Oberflächen der Sammelzone J" in Richtung zunehmender Dichte auf den besagten Transportbändern vergrößern.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Förderbänder flach sind.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Rückflußrate konstant ist.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Rückflußrate null ist.

5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Sammeloberflächen von unten durch die Förderbänder begrenzt werden.

6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Unterdruck für das Vlies bei allen Sammelzonen Zi gleich ist.

7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Vergrößerung der Oberflächen in den Sammelzonen Zi durch allmähliches Neigen der Rotationsachsen der faserproduzierenden Maschinen erreicht wird, und zwar in Richtung der Beschickung des besagten endlosen Bandes.

8. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Vergrößerung der Sammeloberflächen durch Erhöhung des Abstands vom Zentrum zwischen zwei faserproduzierenden Maschinen erreicht wird, was durch allmähliches Neigen der Rotationsachsen der faserproduzierenden Maschinen in Richtung der Beschickung des besagten endlosen Bandes erfolgt.

9. Verfahren nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die faserproduzierenden Maschinen in Gruppen von beispielsweise drei oder vier Maschinen unterteilt werden, wobei jeder Gruppe eine gemeinsame Sammeleinheit zugeordnet ist.

10. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die beschriebenen Sammeleinheiten in Reihe angeordnet sind.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die besagten Aufnahmeeinheiten parallel angeordnet sind.

12. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausgangsstoffe, die von jeder Sammeleinheit gebildet werden, durch Stapeln in parallelen Schichten gesammelt werden.

13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausgangsstoffe, die von jeder Sammeleinheit gebildet werden, durch gewirrtes Stapeln von mindestens sechs Schichten des Ausgangsmaterials gesammelt werden.