DD298356A5

DD298356A5 - Verfahren zur regenerierung von kaliumpromotierten dehydrierkatalysatoren

Info

Publication number: DD298356A5
Application number: DD89331663A
Authority: DD
Inventors: Andre Gaidies; Dieter Sager
Original assignee: Buna Ag,De
Priority date: 1989-08-10
Filing date: 1989-08-10
Publication date: 1992-02-20

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Regenerierung von kaliumpromotierten Dehydrierkatalysatoren auf der Basis von Eisenoxid fuer die Synthese von Styren aus Ethylbenzen, die mit zunehmender Einsatzdauer ein Kaliumdefizit aufweisen, in einem beheizten Rohrbuendelreaktor mit einem nachfolgendem Katalysatorbett. Das Verfahren beinhaltet die simultane und portionsweise Zufuhr von Wasserdampf und einer waeszrigen Loesung einer Kaliumionenverbindung zum Katalysator im Rohrbuendelteil und in einem nachfolgendem Bett in definierter Weise, die jeweils von einer Temperaturbehandlung des Katalysators bei unterbrochener Wasserdampfzufuhr begleitet ist. Das Verfahren fuehrt zu einer erhoehten katalytischen Langzeitstabilitaet des Katalysators.{Wasserdampf; Regenerierung; Dehydrierkatalysator, eisenoxidhaltig; Styren; Rohrbuendelreaktor, kombiniert; Temperung; Langzeitstabilitaet; Kaliumpromotierung; Kaliumionenloesung; Kaliumzusatz, portionsweise; Kaliumdefizitausgleich}

Description

Charakteristik bekannter technischer Losungen

Die katalytisch^ Dehydrierung von fcthylbenzen zu Styren ist ein bekanntes großtechnisches Verfahren zur Herstellung vnn Monomeren für die Kunststoffindustrie. Hierbei wird meist ein Gemisch aus Ethylbenzen und Wasserdampf über einen Katalysator geleitet.

Auf Grund der starken Endothermic der Dehydrierungsreaktion hängt der Umsatzgrad stark von der zugeführten Wärmemenge zum Reaktor ab. In Abhängigkeit von der Wärmezufuhr unterscheidet man generell zwischen dem adiabatischen und isothermen Verfahren, die neben unterschiedlichen Reaktoren (Schachtofen bzw. Rohrbündelreaktor) auch unterschiedliche Reaktionsparameter bedingen.

Aus der Literatur ist bekannt, die Vor- b?w. Nachteile der beiden Verfahren durch ihre teilweise Komhination zu nutzen bzw. abzubauen. So wird in der Schrift DE-A. 1290130 ein Verfahren zur katalytischer» Dehydrierung von Kohlenwasserstoffen beschrieben, bei dem hinter einem indirekt beheizten Röhrenofen ein nachfolgendes Katalysatorbett angeordnet ist. Aus der Vielzahl der möglichen Katalysatoren erwiesen sich solche auf der Basis von kaliumpromotierten Eisenoxiden als besonders geeignet. Es wird allgemein angenommen, daß die Alkaliverbindungen, insbesondere die Kaliumverbindungen, sowohl die katalytischer) Leistungsparameter des Katalysators verbessern, als auch selbst katalytisch wirken, indem sie eine Reaktion zwischen dem Wasserdampf und den unerwünschten den Katalysator vergiftenden kohlenstoffhaltigen Zwischenprodukten katalysieren.

Obwohl der Katalysator über einen längeren Zeitraum autoregenerativ ist, wird eine periodische Regenerierung notwendig, d. h. es wird bevorzugt Wasserdampf als alleinige Einsatzkomponente für einen kurzen Zeitraum über den Katalysator geleitet. Durch die Bildung von unter den Reaktionsbedingungen flüchtigem Kaliumchlorid kommt es mit fortschreitender Einsatzdauer des Katalysators zu einer zunehmenden Kaliumverarmung (DE-AS 1181694 und DE-AS 1618244), insbesondere im oberen Teil der Katalysatorschüttung, mit negativen Auswirkungen auf seine katalytischer! Leistungsparameter und Langzeitstabilität. Das schädigende Chlorid gelangt als Spurenverunreinigung mit dem Einsatzprodukt Ethylbenzen (DE-AS 1618244) und/oder mit dem Wasserdampf auf den Katalysator. Es existieren in der Patentlitoratur einige Vorschläge zur Vorbeugung von Alkaliverluston bzw. zur Wiederherstellung der ursprünglichen Alkalikonzentrationen in situ im Katalysator. Der vorgeschlagene Einsatz von Katalysatoren mit sehr hohen Gehalten an Alkalimetallverbindungen (DE-AS 1181694) sollte sich neben der negativen Beeinflussung der katalytischen Aktivität besonders nachteilig auf ihre physikalischen Eigenschaften auswirken. Besonders auf Grund der erhöhten Feuchtigkeitsempfindlichkeit dieser Katalysatoren beobachtet man eine Abnahme ihrer mechanischen Festigkeit. Nach DE-AS 1618244 wird erwogen, das Chlorid im Ethylbenzen durch eine chlondadsorbierende Vorschicht und/ oder eine dem Reaktor vorgeschaltete Extraktion zu entfernen. Hierzu ist jedoch ein hoher apparativer Aufwand nötig und es kann nicht ausgeschlossen werden, daß das in den Einsatzprodukten enthaltene Chlorid nach der Sättigung der Vorschicht auf den Katalysator gelangt.

Zur Vermeidung größerer Alkalimetallverluste des Katalysators mit seiner zunehmenden Einsatzdauerwird in der Patentliteratur (DE-PS 863342 und DE-AS1181694) seine gelegentliche Auffrischung durch Zugabe von Alkalimetallverbindungen vorgeschlagen. Die Zugabe von Alkalimetall kann beispielsweise zusammen mit dem beim Dehydrierverfahren verwendeten Wasserdampf in Form von Kaliumcarbonat erfolgen (DE-PS 863342).

In der Schrift DE-AS118194 existieren Hinweise auf eine Zugabe von Kaliumverbindungen nach einer Auffrischung des Katalysators mit Wasserdampf.

Die Vorschläge In der Patentliteratur geben keine Hinweise auf eine bevorzugte Realkalisierung der am stärksten kaliumverarmten oberen Schicht der Katalysatorschüttung, die den größten Beitrag zum Gesamtumsatz leistet. Durch die Gefahr einer annähernd gleichmäßigen Verteilung oder sogar einer überproportionalen Kaliumanr jicherung im unteren Teil der Katalysatorschüttung, die ein geringeres Kaliumdefizit gegenüber dem Frischkatalysator aufweist, kann es zu durchsatzbegrenzenden Verschmutzungen und Verstopfungen nachfolgender Anlagenteile und/oder zu einer teilweisen Desaktivierung des Katalysators kommen. Weiterhin besteht bei der Anwendung der drei o.g. Patentschriften die Gefahr des Anstiegs des durchsatzbegrenzenden Druckverlustes über der Katalysatorschüttung durch eine teilweise Bildung eines „festen" Verbundes zwischen mehreren Katalysatorsträngen.

Die aufgeführten Regenerierungsverfahren erschließen nicht sämtliche Effektivitätsreserven des Dehydrierungsverfahrens besonders hinsichtlich der Erzielung hoher Leistungsparameter der Katalysatoren über eine längere Einsatzdauer (Langzeitstabilität).

Ziel doi Erfindung

Der Erfindung liegt das Ziel zugrunde, die effektive Einsatzzeit von Styrenkatalysatoren in einem Dehydrierungsreaktor, bestehend aus beheizbarem Rohrbündelteil und nachfolgendem'Katalysatorbett, wesentlich zu verlängern und die angestrebte günstige Material- und Energieökonomio des Dehydrierungsverfahrens über einen längeren Zeitraum im Vergleich zu bisher bekannten Lösungen zu ermöglichen.

Darlegung des Wesens der Erfindung Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Verfahren zur Regenerierung von kaliumpromotierten Dehydrierkatalysatoren auf der Basis von Eisenoxid für die Synthese von Styren aus Ethylbenzen, die mit zunehmender Einsaüdauer ein Kaliumdefizit aufweisen, in situ in einem beheizten Rohrbündelreaktor mit nachfolgendem Katalysatorbett

durch Zugabe einer wäßrigen Lös'ing einer Kaliumionetv/erbindung zu entwickeln, daß auf Grund der positiven Beeinflussung der katalytischen Leistungsparameter zu einer höheren Langzeitstabilität des Katalysators führt und die Anreicherung der aufzubringenden Kaliumionenverbindung in de/· jeweils oberen Schicht der Katalysatorschüttung im Rohrbündelteil und im nachfolgenden Bett ermöglicht.

Die technische Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst, indem die Zugabe der Kaliumionenlösung bei einer Temperatur, die

zwischen der mittleren Rohrbündeltemperatur während der Dehydrierreaktion und einer maximal 20 Kelvin höheren

Temperatur gewählt wird, mit einem Kaliumionengehalt von 0,6mol/l bis 4,0 mol/l simultan und portionsweise in 5 gleichen Teilen zum Katalysator im Rohrbündel und in 3 gleichen Teilen zum Katalysator in der nachfolgenden Schicht in einem Verhältnis

von 20:1 bis 15:1 unter Einhaltung der Massenverhältnisse von insgesamt zugegebenen Kaliumionen zu Wasserdampf von 1:45 bis 1:20 und des von zugeführten Kaliumionen zu dem im Reaktor befindlichen Katalysator von 1:100 bis 1:40 erfolgt, wobei nach jeder portionsweisen Kaliumionenzugabe die Zufuhr von Wasserdampf halbstündig unterbrochen wird, woran sich nach

Beendigung der Kaliumionenzugabe eine einstündige Behandlung des Katalysators bei der gewählten Regenerierungstemperatur und unterbrochener Wasserdampfzufuhr vor seiner schrittweisen Wioderbelastung mit Wasserdampfund Ethylbenzen anschließt. Es ist überraschend, daß bei den gewählten Prozeßparametern eine bevorzugte Fixierung der zugeführten Kaliumionen in der

jeweils oberen Schicht der Katalysatorschüttung im beheizten Rohrbündelreaktorteil, die sonst das größte Kaliumdefizit aufweist, und im nachfolgenden Katalysatorbett erfolgt.

Bei der Wahl der Kaliumverbindung muß beachtet werden, daß das entsprechende Anion bzw. seine Zersetzungsprodukte nicht

als Katalysatorgifte wirken. Als besonders günstig erwiesen sich Kaliumhydroxid und Kaliumcarbonat.

Das gewählte Massenverhältnis von insgesamt zugegebenen Kaliumionen zu Wasserdampf von 1:45 bis 1:20 gewährleistet bei Einhaltung der übrigen Prozeßparameter überraschenderweise neben einer optimalen Regenerierung des Katalysators (u.a.

teilweise Reoxy.iation des Eis ^noxides sowie die Beseitigung von kohlenstoff- und kaliumhaltigen Ablagerungen) die gewünschte Fixierung der Kaliumionen jeweils überwiegend im oberen Teil der Katalysatorschüttung im Rohrbündelreaktorteil und im nachfolgenden Kdtalysatorbt.it.

Die insgesamt zugeführte Menge an '.(aliumionen richtet sich nach der Einsatzdauer und des damit verbundenen Umfangs an Kaliumverarmung dos Katalysators. Die Wahl des r/assenverhältnisses von insgesamt zugeführten Kaliumionen zu dem im Reaktor befindlichen Katalysator aus dem Bereich von 1:100 bis 1:40 und des Verhältnisses vcn zugeführten Kaliumionen zum Katalysator im Rohrbündelreaktorteil und im nachfolgenden Bett erfolgt unter Berücksichtigung der erreichten katalytischen Leistungsparameter. Mit der simultanen und portionsweisen Zugabe der Kaliumionenlösung und jeweils anschließender Temperaturbehandlung des Katalysators bei der gewählten Regenerierungstemperatur und unterbrochener Wasserdampfzufuhr gelingt

überraschenderweise neben der sehr guten Fixierung der zugefühi (en Kaliumionen jeweils im oberen Teil der

Katalysatorschüttung seine optimale Formierung. Nach der Regenerierung schließt sich die schrittweise Belastung des Katalysators mit Wasserdampf und Ethylbenzen an. Vorteilhaft beginnt man mit Wasserdampf. Die Zeitabstände zwischen zwei Regenerierungen richten sich nach den erreichten katalytischen Leistungsparametern (Umsatz

und Selektivität) und dem Differenzdruck über der Reaktorlänge. Eine genaue zeitliche Vorgabe ist auf Grund der oftmals hinsichtlich des Chloridgehaltes schwankenden Qualität der EinsaUprodukte nicht möglich. Erfahrungsgemäß sollte die

Regenerierung aber mehrmals in eir 3m Betriebsjahr des Katalysators erfolgen.

Das Regenerierungsverfahren ist für alle kallumpromotierten Dehydrierungskatalysatoren auf der Basis von Eisenoxid, die in einem beheizbaren Rohrbündolreaktorteil und einem nachfolgenden Katalysatorbett angeordnet sind, anwendbar. Die überraschenderweise gefundene sehr gute Fixierung der zugeführten Kaliumionen In der am stärksten kaliumverarmten oberen Schicht der Katolysatorschüttung im Rohrbündelreaktorteil, die den größten Beitrag zum Gesamtumsatz leistet, sowie die geringere Erhöhung des Kaliumionengehaltes des Katalysators im oberen Teil des nachfolgenden Katalysatorbettes bei Vermeidung umfangreicher Ablagerungen in den dem Reaktor nachfolgenden Anlagenteilen und der gleichzeitige optimale Regenerierungseffekt durch Wasserdampf wirkt der sonst beobachteten drastischen Abnahme der katalytischen Leistungsparameter bei zunehmender Einsatzdauer des Katalysators bei Aufr3chterhaltung eines hohen Ethylbenzendurchsatzes entgegen. Die wesentlichen Vorteile des Verfahrens bestehen somit auf Grund der hohen Langzeitstabilität des Katalysators in einer deutlichen Steigerung der Styrenausbeute über seiner gesamten Einsatzdauer bei gleichzeitig sehr guter Material· und Energieökonomie des Dehydrierungsverfahrens.

Ausführungsbeispiele

Die Versuche erfolgen in einem Labordurchflußreaktor, der aus einem von außen beheizten Rohr sowie aus einem in Strömungsrichtung unmittelbar nachfolgenden Rohr besteht. Der Katalysator ruht in beiden Rohren jeweils auf Siebplatten. Die Zudosierung der Einsatzprodukte Ethylbenzen und Wasser erfolgt getrennt aus Vorratsgefäßen kontinuierlich über zwei Mikrodosierpumpen. Die Reaktanden werden verdampft und nach intensiver Vermischung auf die jeweilige Reaktoreintrittstemperatur erhitzt. Das den Reaktor verlassende gasförmige Reaktionsprodukt wird kondensiert, die flüssige Phase von gasförmigen Abprodukten abgetrennt und über ein Scheidegefäß in eine organische und eine wäßrige Phase getrennt. In regelmäßigen Zeitabständen erfolgt eine volumetrische Messung und eine gaschromatographische Analyse der gasförmigen Abprodukte und der organischen flüssigen Phase. Aus den Werten können Umsatz (Prozentsatz ^es umgewandelten Ethylbenzene) und Selektivität zu Styren (Prozentsatz der Umsetzung von Ethylbenzen zu Styren) berechnet werden. Die Belastung des Katalysators beträgt 0,21 Ethylbenzen/(l Katalysator) x h, die Katalysatortemperatur im von außen beheizten Rohr 570⁰C und das Massenmischungsverhältnis von Wasserdampf zu Ethylbonzen 1,2:1. Die Zeitdauer des Katalysatortests umfaßt ca. 100 Stunden.

In Tabelle 1 sind die ermittelten katalytischen Leistungskenndaten und in Tabelle 2 dieKaliumgehalte von zwei frisch hergestellten Katalysatoren mit denen der entsprechenden Altkatalysatoren, die eine Kaliumverarmung aufweisen, verglichen. Die Ergebnisse in Tabelle 1 dokumentieren die drastische Abnahme der katalytischen Leistungskenndaten mit zunehmender Einsatzdauer und der damit verbundenen zunehmenden Kaliumverarmung der Katalysatoren. Die beiden frisch hergestellten Katalysatoren weisen folgende chemische Zusammensetzung auf (Masseanteil in %):

Katalysator 1

86,2% Eisenoxid (berechnet als Fe₂O₃)

8,7% Kalium (berechnet als K₃O)

3,8% Kalzium (berechnet als CaO)

1,3% Kupfer (berechnet als CuO)

Katalysator 2

88,5% Eisenoxid (berechnet als Fe₂Oj)

1,6% Chromium (berechnet als Cr₂O₃)

9,9% Kalium (berechnet als K₂O).

Der Einsatz des Katalysators 1 erfolgte im von außen beheizten Reaktorrohr, während Katalysator 2 in einem in Strömungsrichtung unmittelbar nachfolgenden Reaktorrohr eingesetzt wurde. Zur Charakterisierung der Kaliumverteilung über der jeweiligen Katalysatorschütthöhe nach erfolgter Regenerierung wurde sie nach Beendigung des katalytischen Tests im Falle des von außen beheizten Roaktionsrohres in annähernd vier gleiche Teile und im Falle des nachfolgenden Reaktionsrohres in annähernd 3 gleiche Teile geteilt. In Tabelle 2 sind die ermittelten Kaliumgehalte der Katalysatorstränge aus der jeweiligen oberen und unteren Schicht sowie die Kaliummenge in der wäßrigen Phase des Kondensates am Reaktorausgang angeführt.

Beispiel 1 (erfindungsgemäß)

In diesem Beispiel erfolgte die Regenerierung der beiden Altkatalysatoren 1 und 2, die einen Kaliumionengehalt (Angaben in Masseanteil in %) von 3,8 und 8,7% (berechnet als K₂O) aufweisen bai 58O⁰C in der Art, daß die Zugabe der Kalilauge mit einem Kaliumionengehalt von 2,1 mol/l simultan und portionsweise in 5 gleichen Teilen zum Katalysator im beheizten Reaktorrohr und in 3 gleichen Teilen zum Katalysator im nachfolgenden zweiten Reaktorrohr in einem Verhältnis von 17:1 unter Einhaltung der ,viassenverhältnisse von insgesamt zugegebenen Kaliumionen zu Wasserdampf von 1:35 und des von insgesamt zugeführten Kaliumionen zu dem im Reaktor befindlichen Katalysator von 1:80 erfolgt, wobei nach jeder portionsweisen Kaliumiononzugabe die Wasserdampfzufuhr halbstündig unterbrochen wurde. Daran schloß sich eine einstündige Temperbehandlung der Katalysatoren bei der gewählten Regenerierungstemperatur und unterbrochener Wasserdampfzufuhr vor ihrer schrittweisen Wiederbelastung mit Wasserdampf und Ethylbenzen bei 570°C zur Ermittlung der katalytischen Leistungsparameter an. Die Ergebnisse in Tabelle 1 und 2 bestätigen, daß die sehr gute Fixierung der zugeführten Kaliumionen jeweils im oberen Teil der Katalysatorschüttung zu einer deutlichen Verbesserung der katalytischen Leistungsparameter führt.

Beispiel 2 (erfindungsgemäß)

In diesem Beispiel erfolgte die Regenerierung der beiden Altkatalysatoren analog zu Beispiel 1 bei 590⁰C mit Kalilauge (Kaliumionengehalt: 3,9 mol/l), wobei der Volumenstrom der Kalilauge im Verhältnis von 20:1 simultan und portionsweise auf die Katalysatoren im beheizten Reaktorrohr und im nachfolgenden zweiten Reaktoi rohr unter Einhaltung der Massenverhältnisse von insgesamt zugegebenen Kaliumionen zu Wasserdampf 1:45 und des von insgesamt zugeführten Kaliumionen zu dem im Reaktor befindlichen Katalysator von 1:40 geleitet wird. Nach jeder portionsweisen Kaliumionenzugabe

wurde die Wasserdampfzufuhr halbstündig unterbrochen. Daran schloß sich eine einstündige Temperbehandlung der Katalysatoren bei der gewählten Regenerierungstemperatur und unterbrochener Wasserdampfzufuhr an. Neben einer Verbesserung der bei 57O⁰C ermittelten katalytischen Leistungsparameter beobachtet ma /ine Zunahme des Kaliumionengehaltes im unteren Teil der Katalysatorschüttung im beheizten Reaktorrohr und der Kaliumionenmenge In der wäßrigen Phase des Kondensates.

Beispiel 3 (erfindungsgemäß)

Die beiden Altkatalysatoren 1 und 2 wurden bei 570⁰C mit einer wäßrigen Lösung von Kaliumcarbonat {Kaliumionengehalt: 0,6mol/l) regeneriert, wobei der Volumenstrom der Kaliumsalzlösung in einem Verhältnis von 15:1 simultan und portionsweise in 5 gleichen Teilen zum Katalysator im beheizten Reaktorrohr und in 3 gleichen Teilen zum Katalysator im nachfolgenden zweiten Reaktorrohr unter Einhaltung der Massenverhältnisse von insgesamt zugegebenen Kaliumionen zu Wasserdampf von 1:20 und des von insgesamt zugeführten Kaliumionen zu dem im Reaktoi befindlichen Katalysator von 1: !00 geleitet wird. Nach jeder portionsweisen Kaliumionenzugabe wurde die Wasserdampfzufuhr halbstündig unterbrochen. Daran schloß sich nach der letzten Kaliumionenzugabe eine einstündige Temperbehandlung der Katalysatoren bei 570°C und unterbrochener Wasserdampfzufuhr an. Die beobachtete Verbesserung der katalytischen Leistungsparameter fällt im Vergleich zu den Ergebnissen Im Beispiel 2 etwas geringer bei deutlicher Abnahme der Kaliumionenmenge in der wäßrigan Phase des Kondensates aus.

Beispiel 4 (nicht erfindungsgemäß)

Die Regenerierung der beiden Altkatalysatoren 1 und 2 erfolgte bei 610°C mit Kalilauge (Kaliumionengehalt 6,2mol/l) unter Einhaltung der Massenverhältnisse von insgesamt zugegebenen Kaliumionen zu Wasserdampf von 1:65 und des von insgesamt zugeführten Kaliumionen zu dem im Reaktor befindlichen Katalysator von 1:35. Unmittelbar nach der Kaliumionenzufuhr begann die Wiederbelastung des Katalysators mit Wasserdampf und Ethylbenzen. Man beobachtet u. a. eine starke Neigung zur Bildung von Aggregaten dünn die vorher einzel vorliegenden Katalysatorstränge.

Beispiel 5 (erfindungsgemäß)

Unter Verwendung der Bedingungen von Beispiel 1 erfolgte zusätzlich zu der Bestimmung der katalytischen Leistungsparameter nach 100 Stunden Belastung auch die nach 700 Stunden. Die erfindungsgemäß regenerierten Katalysatoren weisen eine gute katalytische Langzeitstabilität auf.

Tabelle 1: Zusammenfassung der katalytischen Ergebnisse

Katalysatoren I.Rohr

2. Rohr

Beispiel

Umsatz

in Stoffmengenanteil

Selektivität In Stoffmengenanteil

Frischkatalysator 1	Frischkatalysator 2	—	51,8
Altkatalysator 1	Altkatalysator 2	-	40,8
Altkatalysator 1	Altkatalysator 2	1	45,0
Altkatalysator 1	Altkatalysator 2	2	44,6
Altkatalysator 1	Altkatalysator 2	3	43,9
Altkatalysator 1	Altkatalysator 2	4	41,5
Altkatalysator 1	Altkatalysator 2	5	44,7

93,2 88,1 92,1 93,0 91,8 89,8 92,7

Tabelle 2: Zusammenfassung der chemischen Analysen hinsichtlich Kaliumionen

Beispiel

Kaliumionengehalt der Katalysatoren in Masseanteil in %

Kaliummenge in der wäßrigen Phase des Kondensates in mmol

I.Rohr obere Schicht untere Schicht

2. Rohr

obere Schicht untere Schicht

1	8,4	3,9	9,4	8,7	1,3
2	12,0	4,1	9,9	8,8	4,0
3	7,8	3,9	9,3	8,7	1,1
4	7,6	6,6	10,7	9,9	32,8
5	8,3	4,0	9,4	8,7	1,6

a) berechnet als K]

Claims

Verfahren zur Regenerierung von kaliumpromotierten Dehydrierkatalysatoren auf der Basis von Eisenoxid für die Synthese von Styren aus Ethylbenzen, die mit zunehmender Betriebsdauer ein Kaliumdefizit aufweisen, in situ in einem Reaktor, der aus einem beheizbaren Rohrbündelteil und aus einem nachfolgenden Katalysatorbett besteht, durch die Zugabe einer wäßrigen Kaliumhydroxid- oder Kaliumcarbonatlösung zusammen mit Wasserdampf, gekennzeichnet dadurch, daß die Zugabe der Lösung mit einem Kaliumionengehalt von 0,6mol/l bis4,0mol/l bei einer Temperatur, die zwischen der mittleren Katalysatortemperatur während der Dehydrierreaktion und einer maximal 20 Kelvin höheren Temperatur gewählt wird, simultan und portionsweise in 5 gleichen Teilen zum Katalysator im Rohrbündel und in 3 gleichen Teilen zum Katalysator in der nachfolgenden Schicht in einem Verhältnis von 20:1 bis 15:1 unter Einhaltung der Massenverhältnisse von insgesamt zugegebenen Kaliumionen zu Wasserdampf von 1:45 bis 1:20 und des von zugeführten Kaliurfiionen zu dem im Reaktor befindlichen Katalystor von 1:100 bis 1:40 erfolgt, wobei nach jeder portionsweisen Kaliumionenzugabe die Zufuhr von Wasserdampf halbstündig unterbrochen wird, woran sich nach Beendigung der Kaliumionenzugabe eine einstündige Behandlung des Katalysators bei der gewählten Regenerierungstemperatur und unterbrochener Wasserdampfzufuhr vor seiner schrittweisen Wiederbelastung mit Wasserdampf und Ethylbenzen anschließt.

Anwendungsgebiet der Erfindung

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Regenerierung kaliumpromotierter Dehydrierkatalysatoren auf der Basis von Eisenoxid, die mit zunehmender Einsatzdauer gegenüber den Frischkatalysatoren ein Kaliumdefizit aufweisen, in situ in einem Reaktor, der aus einem beheizbaren Rohrbündelteil und aus einem nachfolgenden Katalysatorbett besteht.