DD301044A7 - Verfahren zur herstellung von nicht blockenden polyurethan-elastomeren - Google Patents

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DD301044A7 DD88320161A DD32016188A DD301044A7 DD 301044 A7 DD301044 A7 DD 301044A7 DD 88320161 A DD88320161 A DD 88320161A DD 32016188 A DD32016188 A DD 32016188A DD 301044 A7 DD301044 A7 DD 301044A7
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Siegbert Loeschau
Ruediger Krech
Gottfried Haudel
Manfred Raetzsch
Michael Stephan
Ulrich Mueller
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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von nicht blockenden Polyurethan-Elastomeren. Damit können flächenartige Gebilde, Beschichtungen, Rohre, Schläuche und dergleichen hergestellt werden, die beim Aufeinanderliegen nicht aneinander haften bleiben. Erfindungsgemäß werden die Elastomere aus 50 bis 98 Masseanteile in % thermoplastische Polyester- und/oder Polyetherurethane und aus 2 bis 50 Masseanteile in % eines statistischen Copolymerisates mit einer Partikelgröße zwischen 0,05 bis 0,5 Mym, das aus mindestens 5 Masseanteile in %, bezogen auf das Copolymerisat, eines polaren olefinisch ungesättigten Monomeren Acrylnitril, Acrylsäure oder Methacrylsäure und mindestens 20 Masseanteile in %, bezogen auf das Copolymerisat, eines wenig polaren, olefinisch ungesättigten Monomeren aus der Gruppe Styren und alpha-Methylstyren besteht, gebildet und durch Schmelzemischung in einem Zweischneckenreaktionsextruder mit einer Mindestlänge des 25fachen Betrages des Schneckendurchmessers bei einer maximalen Massetemperatur von 230 Grad C hergestellt.

Description

Anwendungsgebiet der Erfindung
Die Erfindung betriff, ein Verfahren zur Herstellung von thermoplastischen Polyurethanelastomere!,, die nicht blocken und damit für flächenartige Gebilde, Beschichtungen, Schläuche, Rohre, Profile sowie Fäden und andere Formteile geeignet sind. Damit wird ein Haften aufeinanderliegender Schichten vermieden.
Charakteristik des bekannten Standes der Technik
Thermoplastische Polyurethanelastomere (TPU) werden bekannterweise in großer Menge und in einer breiten Typenpalette insbesondere hinsichtlich der Härte hergestellt. Alle diese Typen zeigen mehr oder weniger ausgeprägt die für dieses Material typische Erscheinung, daß aufeinanderliegende Flächen nach kurzer Zeit nur schwer oder nicht mehr voneinanderzu lösen sind. Aus den bekannten TPU hergestellte Formteile und Halbzeuge haften durch die Adhäsion so stark aneinander oder in den jeweiligen Formen, daß sie z. B. aus den Formen nur nach vorherigem Einsprühen mit Trennmitteln entfernt werden können. Es hat bisher niefit an Versuchen gefehlt, diese Erscheinung durch die Wahl geeigneter Ausgangsprodukte für die Synthese des thermoplastischen Polyurethans zu umgehen. So beschreibt das Patent DE-OS 3504671 eine derartige Lösung, wonach zunächst ein höhermolekulares, erst oberhalb 2600C schmelzenden Polyadditionsprodukt in dem für die Polyurethanherstellung erforderlichen Polyol dispergiert und daraus ein thermoplastisches Polyurethanelastomer hergestellt wird, in welchem das Polyadditionsprodukt in Partikelgrößen von 0,01 bis 25μητ> und in Mengenanteilen von 0,66 bis 15 Gew.-% vorliegt. Der Nachteil dieses Verfahrens liegt in den aufwendigen zusätzlichen Verfahrensschritten der Synthese, des von der Wahl der Stoffklasse stark eingeschränkten Polyadditionsproduktes und dessen Dispergierung in dem für die Polyurethanherstellung erforderlichen Diol. Ein anderer Weg wird in dem Patent DD-PS 133811 genannt.
Hiernach werden zur Vermeidung der Blockneigung des TPU während der Synthese Trennmittel in Form von oxidierten Polyethylen-Wachsen zugesetzt. Mi'. dem genannten Verfahren können zwar Verbesserungen z.B. bei der Herstellung von Flachfolien aus TPU erreicht werden, jedoch sind damit auch erhebliche Nachteile verbunden, wie geringere mechanische Eigenschaften o.a. Durch die negativen Auswirkungen auf die mechanischen Eigenschaften muß die Zusatzmenge stark begrenzt bleiben, wodurch nur ein geringer Antiblockeffekt erzielt wird.
Ein anderer Weg wurde mit der Herstellung von Compounds ausTPU und weiteren Komponenten beschriften, die einerseits mit dem TPU in begrenztem Umfang mischbar sind und andererseits das Aneinanderheften von Flächen aus TPU reduzieren, So wird in den Patentschriften US-PS 3970715 und OE-OS 2435684 der Zusatz von geringen Mengen eines EVA-Copolymorisates beschrieben. Wie bereits dargestellt, ist aufgrund der Unverträglichkeit der beiden Polymere nur ei' ie geringe Menge von Ethylenvinylacetat (EVA) mit TPU mischbar, wodurch nur ein geringer Antiblockeffejd erziel», werden kann. Größere Mengen als 5 Masseanteile in % EVA im TPU führen in jedem Fall zu einem erheblichen Abfall der mechanischen Eigenschaften, was durch eigene Untersuchungen bestätigt werden konnte. Eine deutliche Verbesserung der Entformbarkeit von Formteilen und Halbzeugen ist nicht erreichbar.
In den Patentschriften DD-PS 235457 und DD-PS 222037 werden Verfahren zur Herstellung nicht blockender thermoplastischer Polyurethane beschrieben, wonach dieser Effekt durch die Compoundierung von TPU mit mikrokristalliner Cellulose und mit Stärke erreicht wird. Daraus hergestellte Folien zeichnen sich durch völlige Blockfreiheit und einen sogenannten „trockenen Griff aus. Die beschriebenen Verfahren haben jedoch die Nachteile, daß geringste Verunreinigungen und Agglomerationen der Zusätze zu Löchern in dünnen Folien aus derartigen Compounds führen uni Fäden daraus nicht herstellbar sind.
Ziel der Erfindung
Ziel der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von thermoplastischen Polyurethanelastomeren, die bei ihrer Verarbeitung nach dem Spritzgieß-, Extrusion-, Kalandrier- oder Blasformverfahren eine deutlich verringerte Adhäsion gegenüber den Formen, Formwerkzeugen und Walzen und damit eine leichte Entformbarkeit ermöglichen und nach einer Verarbeitung zu Erzeugnissen mit mehrfach übereinanderliegenden Flächen, wie dünne Schläuche, Beschichtungen, Fäden, gestapelte Formkörper u.a. keine blockenden Oberflächen und neben einer guten Homogenität ein hohes Eigenschaftsniveau aufweisen.
Die TPU bzw. daraus gefertigte Halbzeuge sollen beliebig einfärbbar sein.
Darlogung des Wesens der Erfindung
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu entwickeln, wonach nicht blockende thermoplastische Polyurethanelastomere mit hohem Qualitätsniveau und mit geringem technischen Aufwand herstellbar sind. Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, daß ein Compound aus 50 bis 98, bevorzugt 60 bis 95 Masseanteile in % thermoplastischen Polyester- und/oder Polyethorurethan und 2 bis 50, bevorzugt 5 bis 40 Masseanteile in % eines statistischen Copolymerisates, welches aus
a) mindestens 5 Masseanteile in %, bezogen auf das Copolymerisat, eines polaren olefinisch ungesättigten Monomeren Acrylnitril, Acrylsäure oder Methacrylsäure und
b) mindestens 20 Masseanteile in %, bezogen auf das Copolymerisat, mindestens eines wenig polaren, olefinisch ungesättigten Monomeren aus der Gruppen Styren und a-Methylstyren
aufgebaut ist, durch Schmelzemischung in einem Zweischneckenextruder hergestellt wird. Wesentlich ist dabei die Verteilung des erfindungsgemäßen Copolymerisates im Polyurethan mit mittleren Partikelgrößen zwischen 0,05 bis 5,0μηι, bevorzugt 0,1 und 3μητι. Es wurde gefunden, daß diese Partikelgröße entscheidend für ein hohes Eigenschaftsniveau der aus dem Compound hergestellten Erzeugnisse bei gleichzeitiger Blockfronieit ist. Es wurde weiterhin gefunden, daß für eine homogene Verteilung des Copolymerisates im TPU eine hohe Scherwirkung der dazu verwendeten Extruderschnecken erforderlich fci, andererseits aber lokale Überhitzungen durch Scherung im Extruder vermieden, d.h. eine maximale Massetemperatur von 23O0C, bevorzugt 210°C nicht überschritten werden.
Für die Herstellung der erfindungsgemäßen TPU-Compounds mit homogener Verteilung der Compoundbestandteiie werden gleichlaufende, dichtkämmende Zweischneckenextruder von einer Mindestlänge des 25fachen Betrages des Schneckendurchmessers (25D), bevorzugt mindestens 35D, verwendet. Die Aufgabe der Herstellung des beschriebenen Compounds aus Polyurethanelastomeren und Copolymeren aus vinylgruppenhaltigen Aromaten und Acrylnitril mit mittleren Partikelgrößen der dispersen Phase zwischen 0,05 bis 5μιτ>, bevorzugt 0,1 bis 3 μπ\, bei gleichzeitig hohem Qualitätsniveau und geringen Blockeigenschaften des Compounds wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß eine Schneckengeometrie verwendet wird, die ein schonendes Aufschmelzen des Polyurethans ohne friktionsbedingte Temperaturerhöhungen über 2300C, bevorzugt 210°C, gestattet. Das wird, beginnend vom Einfülltrichter, durch einen Gewindeteil der Schnecken mit stetig abnehmender Gewindesteigung (Rechtsgewinde) erreicht, der sich über mindestens 12D, bevorzugt 16D, erstreckt. Danach schließt sich ein Knetslement mit einer Länge von mindestens 1D, bevorzugt 2 D, an, bestehend aus mindestens 3, bevorzugt 5, exzentrischen Scheiben, die jeweils um 45° bis 90' versetzt angeordnet sind und eine intensive Durchmischung der Schmelze bewirken. Eine ständige Füllung des Knetelementes wird durch ein anschließendes Element von 1D Länge erreicht, welches eine gegenläufige Gewindesteigung (Linksgewinde) wie die im 1 .Teil der Schnecken verwendeten Gewindestücke aufweist. Danach schließt sich erneut ein Gewindeteil (Rechtsgewinde) von mindestens 6D, bevorzugt 8D, mit stetig abnehmender Gangsteigung an, um zunächst eine Entspannung und anschließend wieder einen Druck in der Schmelze aufzubauen. Diesem Gewindeteil folgt erneut ein Knetelemen' mit der gleichen Geometrie wie das zuerst beschriebene. Eine Abweichung von der Geometrie der einzelnen Knetscheiben in den beiden Knetblöcken ist in der Weise möglich,daß statt der 3eckigen auch solche von ellyptischer Form verwendet werden. Ebenso kann die Dicke der einzelnen gegenüberstehenden Knetscheibenpaare variiert werden. Nach dem 2. Knetelement folgt ein Gewindeteil der Schnecken von mindestens 4, bevorzugt 6 D, Länge, der die Aufgabe hat, durch allmählich abnehmende Gangsteigung für einen erneuten Druckaufbau und eine kontinuierliche Förderung der Schmelze zu sorgen.
Die Zuführung der thermoplastischen Polyurethanelastomeren und des Copolymerisates aus vinylgruppenhaltigen Aromaten und Acrylnitril in den Einfülltrichter des Extruders erfolgt als Granulatmischung über eine geeignete Dosierwaage oder getrennt über 2 Dosiervorrichtungen. Es ist aber auch möglich und Inhalt der Erfindung, insüo fondere bei hohen Anteigen von Copolymer im Compound, das Copolymer in den Einfülltrichter des Extruders zu dosieren und das Polyurethan unmittelbar nach dem 1 .Knetblock in den Extruderzylinder mit bekannten Dosiervorrichtungen zu fördern.
Die homogenisierte Schmelze wird am Ende des Extruders durch eine Düsonplatto mit Bohrungen zur Formung von Strängen für die Herstellung von Granulat gepreßt, die Stränge in bokannter Weise, z. B. in einem Wasserbad, abgekühlt und zu rleselfähigom Granulat geschnitten.
Es wurde weiterhin gefunden, daß die Herstellung der erfindungsgemäßen Compounds aus thermoplastisch verarbeitbaren Polyurethanelastomeren und Copolymeren aus vinylgruppenhaltigen Aromaten und Acrylnitril mit der kontinuierlichen Herstellung von Rohren, Schläuchen und Profilen verbunden werden kann, wenn der Extruder mit geeigneten Formwerkzeugen und entsprechenden Nachfolgeeinrichtungen für die Kalibrierung und den Abzug ausgerüstet wird. Durch die Kombination des Extruders mit einem Strangwerkzeug großen Durchmessers ist es möglich, eine Schmelzwalzenanlage kontinuierlich zu beschicken. Bei der Ausrüstung mit einer Breitschlitzdüse sind auch andere Beschichtungsanlagen kontinuierlich zu betreiben. Es ist ebenso Bestandteil der Erfindung, die Herstellung von thermoplastisch verarbeitbaren Polyurethanelastomeren au' Reaktionsextrudern mit der erfindungsgemäß beschriebenen Compoundierung mit den bezeichneten Copolymerisaten zu verbinden, wenn dazu Zweischneckenextruder von mindestens 32 D Länge und mit einer Feststoff- und Schmelzeinspeisung eingesetzt werden.
Wesentlich ist hierbei, daß die Schneckengeometrie die Entstehung eines homogenen, hochwertigen Polyurethans und anschließend eine homogene Verteilung des zudosierten Copolymerisates gestattet. Die erfindungsgemäß beschriebene mittlere Teilchengröße des Copolymerisates im Polyurethan von 0,05 bis 5, bevorzugt 0,1 bis 3 μιη, wird dadurch erreicht, daß die Schnecken ab der Stelle der Zuführung des Copolymerisates annähernd die gleiche Geometrie wie die erfindungsgemäß beschriebene Schneckengeometrie aufweisen. Durch das Vorliegen des Polyurethans als Schmelze kann der anfängliche Gewindeteil mit stetig abnehmender Gewindesteigung wesentlich kurzer gestaltet werden. In diesem Fall ist eine Länge von 6D ausreichend.
Aus den erfindungsgemäß beschriebenen Compoundgranulaten lassen sich völlig homogene Artikel herstellen, die sich durch nicht blockende Oberflächen, leichte Entformbarkeit Von Formen, Formwerkzeugen und von Walzen leichtere und gegenüber reinem Polyurethan deutlich verbesserte Extrudierbarkeit sowie hohes Qualitätsniveau in bezug auf die mechanischen Eigenschaften auszeichnen. Alle Erzeugnisse sind beliebig gedeckt und transluzent einfärbbar.
Die aur. dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Compounds aus aus TPU und statistischen Copolymerisaten aus Vinylbenzon und Acrylnitril lassen sich auf Grund der guten Homogenität und Dehnfähigkeit der Schmelze zu Fäden aus der Schmelze verspinnen, die ohne Probleme vom Wickel abgespult werden können und zu Geweben verarbeitbar sind.
Ausführungsbeisplele
Beispiel 1
95 bis 75 Masseanteile in % von thermoplastisch verarbeitbarem Polyurethanelastomer mit einer Härte von Shore D = 60 auf Basis eines langkettigen Polybutylenethylenadipats mit einer mittleren molaren Masse von 2000,1,4-Butandiol, 4,4-Diphenylmethandiisocyanat, Paraffinöl und 2,2'-,6,6'-Diisopropyldiphenylcarbodiimid als Stabilisator wurden mit 15 bis 25 Masseanteile . in % eines statistischen Copolymerisates aus Vinylbenzen und Acrylnitril mit einer mittleren molaren Masse von 115000 und einem Acrylnitrilgehalt von 28% mechanisch gemischt, in den Einfülltrichter gegeben und in einem Zweischneckenextruder ZSK 30 mit gleichlaufenden, dicht kämmenden Schnecken mit folgender Schneckengeometrie homogenisiert. Der Gewindeteil, beginnend vom Einfülltrichter, hat eine stetig abnehmende Gewindesteigung über 16D (16facher Betrag des Schneckendurchmossers) Länge. Danach schließt sich ein Knetelement mit einer Länge von 2 D an, der aus 5 exzentrischen Scheiben besteht und die um 45 bis 90° versetzt angeordnet sind. Für eine ständige Füllung des Knetelementes sorgt ein Schneckenteil von 1D Länge mit gegenläufiger Gewindesteigung. Als nächstes Element schließt · ich ein Gewindeteil von 8P Länge mit stetig abnehmender Gangstoigung an. Diesem folgt erneut ein Knetelement von 2D Länge der gleichen Konstruktion wie das 1.Knetelement. Nach diesem folgt ein Schneckenteil über 6D Länge mit allmählich abnehmender Gangsteigung für einen erneuten Druckaufbau und eine kontinuierliche Förderung der Schmelze. Temperaturprofil des Extruders:
Zylinderzonen 1 165 0C
2 205 °C
3 205 0C
4 180 0C
5 195 0C
6 195 0C
Düse 195 0C
An Hand von elektronenmikroskopischen Aufnahmen konnte in dem erhal ι Compound eine mittlere Partikelgröße von 0,1 bis 1,5 pm des Copolymerisates aus Vinylbenzen und Acrylnitril im Polyurr festgestellt werden. Die Masse zeigte bei einer nachfolgenden Extrusion zu dünnen Schläuchen gegenüber dem reinen zi .ompoundierung verwendeten Polyurethan eine deutlich verbesserte Extrudierbarkeit mit höheren Durchsatzleistungen, ohne daß die Wandungen der dünnen Schläuche und die aufeinandergewickelten Schläuche aneinander hafteten. Die mechanischen Eigenschaften des Compounds, ermittelt an gespritzten Prüfkörpern, sowie das Blockverhalten von dünnen Schläuchen sind in Tabelle 1 dargestellt.'
Beispiel 2 (Vergleichs oeispiel)
Aus dem für die Compoundierung nach Beispiel 1 verwendeten Polyurethan wurden zur Ermittlung der mechanischen Eigenschaften unter den gleichen Bedingungen wie für Beispiel 1 Prüfkörper gespritzt und dünnwandige Schläuche extrudiert. Die Zugfestigkeit lag z.T. unter den in Beispiel 1 genannten Ergebnissen, z.T. war sie vergleichbar (Tabelle 1). Die Schläuche waren aufgrund des starken Blockens nicht trennbar und vom Wickel nur unter Kraftaufwand abspulbar.
Beispiel 3 (Vergleichsbeispiel)
Ein Compound aus Polyesterurethan mit einer Härte von Shore D = 60 und einem Copolymer aus Vinylbenzen und Acry'.iitril in den gleichen Zusammensetzungen wie in Beispiel 1 wurde unter den gleichen Bedingungen hergestellt wie in Beispiel 1, jedoch unter Vorwendung einer Schneckengeometrie, wie sie für eine Compoundierung von Polymeren allgemein üblich ist und vom Maschinenhersteller dafür empfohlen wird.
Die mechanischen Eigenschaften von gespritzten Prüfkörpern sind deutlich schlechter als die in Beispiel 1 dargestellten (Tabelle 3).
4us dem Compound hergestellte dünnwandige Schläuche zeigten gegenüber reinem Polyurethan zwar geringere, aber doch lautliche Blockneigung.
Beispiel 4
Compounds aus Polyesterurethan und Copolymerisat aus Vinylbenz6r. und Acrylnitril, hergestellt nach dem gleichen Verfahren wie für Beispiel 1, und einer Shore Härte des Polyurethanelastomers von 6OD wurden auf einer Spritzgießmaschine mit 150t Schließkraft zu Formkörpern mit komplizierter Geometrie (z. B. Softballschläger) verspritzt. Mit reinem Polyosterurethan mußte nach 4 Zyklen die Form mit Trennmittel besprüht werden. Bei Verwendung des erfindungsgemäß beschriebenen Compounds war das erst nach jeweils 12 Zyklen erforderlich. Die Zykluszeit ließ sich um 10% verringern. Aufeinandergestapelte Teile zeigten auch nach langer Standzeit kein Haften aneinanderliegender Flächun.
Beispiels
Aus einem Compound, bestehend aus
a) 75 Masseanteile in % eines thermoplastisch verarbeitbaren Polyurethans mit eir.dr Härte von Shore A = 90 auf der Basis eines langkettigen Polybutylenethylenadipats mit feiner mittleren molaren Masse von 2000,1,4-Butandiol, 4,4'· Diphenylmethandiisocyanat, Paraffinöl und 2,2',6,6'-Diisopropyldlphenylcarbodiimid als Stabilisator und
b) 25 Masseanteile in % eines statistischen Copolymerisats aus Vinylbenzen und Acrylnitril mit einer mittleren molaren Masse von 115000 und einem Acrylnitrilgehalt von 28 Masseanteile in %,
hergestellt durch Schmelzemischung auf einem Zweischneckenextruder ZSK 30 nach dem erfindungsgemäß beschriebenen Verfahren, wurden auf einer Laborspinnanlage bei 2 verschiedenen Abzugsgeschwindigksiten aus einer Düse mit 0,3 mm Durchmesser Fäden gesponnen.
Temperaturen der Spinnanlage:
Zylinder: 2100C
Düse einschließlich Siebpaket: 21O0C
Selbst bei hohen Abzugsgeschwindigkeiten (~ 400 m/min) traten keine Abrisse auf, was nur durch eint sehr gute Homogenität und Dehnfähigkeit der Schmelze erreicht werden kann.
Tabelle 1 erfindungsgemäß 90 1382 80 70 60 Standardgeometrie des 90 80 70 60
Schneckengeometrie 54 Maschinenherstellers
100 10 mittel 20 30 40 100 10 20 30 40
Polyesterurethan
(Masseanteil in %) 0 59,5 47,6 39,2 35,7 0 22,4 14,7 17,9 28,4
Copolymerisat 419 244 195 138 430 260 175 152
(Masseanteil in %) 51,8 0,095 0,125 0,195 0,403 0,71 28,7 0,12 0,18 0,36 0,48
Zugfestigkeit (MPa) 348 1219 1540 1486 1640 450 1110 1362, 1200 1250
Reißdehnung (%) 53 58 63 65 0,08 53 53 64 67
Biegemodul (GPa) stark schwach nicht nicht 1180 stark stark mittel schwach
Weiterreißwiderstand (N/cm) 46
Härte Shore D extrem
Blockverhalten
block, block, stark
Die Eigenschaften der bei der Abzugsgeschwindigkeit von 20 und 420 m/min erhaltenen Fäden sind in Tabelle 2 dargestellt. Tabelle 2
Abzugsgeschwindigkeit (m/min) Fadendurchmesser (|jm) Reißkraft FH (mN) Reißdehnung Eh (%) Feinheitsbezogene Reißkraft (mN/tex)
20 400
93 37
277 71
244 21
21,6 36,6

Claims (4)

1. Verfahren zur Herstellung von nicht blockenden Polyurethanelastomeren, die eine gute Homogenität und ein hohes Eigenschaftsniveau besitzen, dadurch gekennzeichnet, daß ein Compound aus 50 bis 98 Masseanteilen in % thermoplastischem Polyester- und/oder Polyetherurethan und 2 bis 50 Masseanteile in % eines statistischen Copolymerisates, welches aus mindestens 5 Masieanteile in %, bezogen auf das Copolymerisat, eines polaren olefinisch ungesättigten Monomeren Acrylnitril, Acrylsäure oder Methacrylsäure und mindestens 20 Masseanteile in %, bezogen auf das Copolymerisat eines wenig polaren, olefinisch ungesättigten Monomeren aus der Gruppe Styren und a-Methylstyren aufgebaut und durch Schmelzemischung in einem dichtkämmenden gleichlaufenden Zweischneckenextruder von einer Mindestlänge des 25fachen Betrages des Schneckendurchmessers (25D) mit hoher Scherwirkung und einer maximalen Massetemperatur von 2300C hergestellt wird, wobei das Copolymerisat im Polyurethan mit mittleren Partikelgrößen zwischen 0,05 bis 5,0Mm verteilt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyester- und/oder Polyetherurethan und das Copolymerisat als Granulat über einen Einfülltrichter dosiert, zum schonenden Aufschmelzen durch ein Gewindeteil mit stetig abnehmender Gangsteigung (Rechtsgewinde) von mindestens 12 D Länge mit anschließender intensiver Durchmischung in einem Knetelement von mindestens 1D Länge, bestehend aus mindestens 3 exzentrischen Scheiben in Dreiecks- oder Ellipsenform, die jeweils um 49 bis 90° versetzt angeordnet sind, wobei eine stetige Füllung des Knetelementes mit einem Gewindeteil von 1D Länge mit gegenläufiger Gewindesteigung (Linksgewinde) erreicht wird, um eine Entspannung und anschließend wieder eine Kompression in der Schmelze aufzubauen, nachfolgend wird ein Gewindeteil von mindestens 6D Länge und dann wieder ein Knetelement, wie bereit* beschrieben und anschließend ein Gewindeteil von mindestens 4D Länge mit stetig abnehmender Gangsteigung passiert, wodurch die Schmelze kontinuierlich gefördert wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Copolymer in den Einfülltrichter und das PoIv ester und/oder Polyetherurethan unmittelbar nach dem ersten Knetblock zudosiert wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Copolymerisat in dem Reaktionsextruder in die Entspannungszone dosiert und die nachfolgende Schmelzenmischung über mindestens 6D Länge geführt wird.
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* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US7255820B2 (en) * 2002-11-29 2007-08-14 Hyosung Corporation Process for the manufacture of elastic polyurethane fiber and the elastic polyurethane fiber made thereby
CN108384219A (zh) * 2018-03-25 2018-08-10 桂林理工大学 一种tpu基磁响应4d打印耗材的制备方法及其应用

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