DE10012582C2 - Verfahren zum Herstellen eines Verbandmaterials und Verbandmaterial - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein selbstklebend ausgestaltetes Verbandmaterial, insbesondere ein Pflaster, eine Fixier-, Kompressions- oder Stützbinde mit einem aus einem porösen Material bestehenden Bahnabschnitt und einer auf wenigstens einer Seite des Bahnabschnitts aufgebrachten partiellen Schmelzkleberbeschichtung sowie ein Verfahren zum Herstellen eines Verbandmaterials, wobei das Verbandmaterial eine Schmelzkleberbeschichtung (Hotmeltkleber) aufweist, bei dem auf wenigstens einer Seite eines aus einer porösen Flachmaterialbahn bestehenden sich in Längsrichtung erstreckenden Trägers ein Schmelzkleber wenigstens partiell mittels eines Auftragskopfes aufgebracht wird und der Träger danach in einzelne Verbandmaterialabschnitte in Längs- und/oder Querrichtung geschnitten wird. Unter Schmelzkleber sollen hierbei Haftschmelzkleber verstanden werden. Im folgenden wird anstelle des allgemeinen Begriffs von einem Pflaster gesprochen.

Derzeit am Markt erhältliche Pflaster (mit Lösemittelkleber) werden zum einen als Rollen konfektioniert, wobei der Kleber im aufgerollten Zustand mit der Pflasteroberseite der darunter liegenden Wicklung in Kontakt ist und zum anderen in Form von herkömmlichen Pflasterstreifen mit Wundauflage, bei denen zum Schutz der Klebeoberfläche auf dieser Schutzstreifen aus einem Silikonpapier angeordnet sind, die vor Verwendung abgezogen werden. Die Verwendung von Lösemittelklebern besitzt den Nachteil, dass das Lösemittel nach dem Klebstoffauftrag aus diesem verdampft und rückgewonnen werden muss. Darüber hinaus bestehen bei Lösungsmittelklebstoffen wegen der Sekundärverdampfung gesundheitliche Bedenken.

Pflaster mit Schmelzkleberauftrag sind z. B. aus EP 0 826 380 A2 bekannt. Da der Schmelzkleber selbst nicht atmungsaktiv ist, wird in der Regel kein vollflächiger Kleberauftrag vorgesehen, sondern der Schmelzkleberauftrag erfolgt bereichsweise. Der Auftrag kann z. B. streifenförmig in Längsrichtung des Pflasters, aber auch in Form von Querstreifen, punktförmig, rasterförmig oder in Form eines porösen Auftrags erfolgen, so dass die Atmungsaktivität sichergestellt ist. So offenbart EP 0 689 408 B1 beispielsweise einen rasterförmigen Kleberauftrag. Das Aufbringen des Haftklebers erfolgt in beiden Fällen dabei mittels eines Druckverfahrens. Die Drucktechnik weist dabei folgende Nachteile auf: So ist das Tiefdruckverfahren aufwendig und relativ kompliziert, da Probleme bestehen, den Kleber aus der Gravur heraus auf den Träger zu übertragen. Das Siebdruckverfahren ermöglicht lediglich einen kalottenförmigen Kleberauftrag, der den Nachteil besitzt, nur einen geringen Kontakt zur Haut aufzuweisen. Die Kalotten treten lediglich mit ihrer Außenwölbung in Kontakt mit der Hautfläche, so daß im Verhältnis zur Klebermenge nur eine geringe Haftfläche erreicht wird.

Aus G 83 25 342.4 ist ein selbstklebendes Pflaster bekannt, bei dem der Kleberauftrag als geradlinig erstreckte Klebebahnen ausgebildet ist, die in Pflasterlängsrichtung verlaufen. Es kann aus Gründen der Fertigungspräzision nicht verhindert werden, dass der Trennschnitt durch das Bahnmaterial über einen längeren Abschnitt außerhalb der Klebebahnen geführt wird. Dies hat zur Folge, dass beim Schneiden durch unbeschichtete Bereiche Fasern dazu neigen, sich aus dem Träger zu lösen und sich um das Quetschmesser zu wickeln und dieses in kürzester Zeit zu blockieren. Die Schneidkanten fasern bereits während der Herstellung der Pflaster aus und das Pflaster verzieht sich.

Darüber hinaus erweist es sich als problematisch, dass aufgrund des Ausfransens oder Ausfaserns das Pflaster zum einen unansehnlich, zum anderen in seiner Form verändert wird. Des weiteren besteht das Problem, dass insbesondere beim Abziehen des Pflasters von einer Rolle oder allgemein beim Ausfransen oder Ausfasern von Randbereichen Staub entsteht, der die Handhabung und Verwendung des Pflasters im medizinischen Bereich in der Nähe von offenen Wunden problematisch erscheinen lässt.

Schließlich ist aus US-PS 5,662,991 ein Laminat bekannt, bei dem zwischen zwei Schichten Kugeln mit biozider Wirkung angeordnet sind. Die Kugeln werden dabei in Clustern durch die zwischen beiden Schichten angebrachte Kleberanordnung fixiert.

Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Pflaster, bei dem ein Ausfransen und Ausfasern des Trägers sicher verhindert und das gleichzeitig verfahrenstechnisch einfach herzustellen ist, bereitzustellen sowie ein Verfahren zum Herstellen eines Pflasters mit Schmelzkleberbeschichtung.

Die Erfindung löst diese Aufgabe durch ein Verbandmaterial, insbesondere ein Pflaster, insbesondere hergestellt nach dem nachfolgend beschriebenen Verfahren, mit einem Bahnabschnitt aus einem porösen Material, der auf wenigstens einer Seite partiell mit Schmelzkleber beschichtet ist, wobei der Schmelzkleber vorzugsweise in Quer- oder Längsrichtung des Bahnabschnitts in wellenförmig verlaufenden Kleberspuren angeordnet ist. Die hierdurch gebildeten Kleberspuren oder -streifen verlaufen also im wesentlichen parallel zueinander und berühren einander vorzugsweise nicht. Der Schmelzkleberauftrag auf dem fertigen Pflaster kann zwar in Längs- oder Querrichtung des Bahnabschnitts des Pflasters verlaufen, die Linien aus Schmelzkleber verlaufen jedoch stets in Maschinenlängsrichtung, also in Richtung des Trägers, aus dem die einzelnen Pflaster bestehend aus Bahnabschnitt mit jeweiligem Schmelzkleberauftrag durch Längs- oder Querschnitte konfektioniert wurden.

Ein derartiger Streifenauftrag besitzt neben den geschilderten Vorteilen Vorteile hinsichtlich der Ablösbarkeit des Pflasters nach der Benutzung von der Haut.

Pflaster werden in der Regel durch Ablösen einer Ecke des Pflasters und Abziehen desselben in einem Zug von der Haut abgelöst. Je nach Klebekraft des Schmelzklebers ist dieses Ablösen mehr oder weniger schmerzhaft. Durch die wellenförmige Beschichtung, d. h. den wellenförmigen Verlauf der Schmelzkleberstreifen, erfolgt ein Ablösen des Pflasters besonders schonend, da der Schmelzkleberauftrag keine scharfen Richtungsänderungen aufweist.

Das Pflaster kann dabei insbesondere wellenförmige Streifen des Schmelzklebers mit einer Amplitude von 2 bis 20 mm, insbesondere 5 mm, und eine Wellenlänge von 15 mm bis 200 mm, insbesondere ca. 50 mm, aufweisen.

Des weiteren umfasst die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines Pflasters, bei dem der Schmelzkleber streifenförmig in Längsrichtung des Trägers aufgebracht wird und der Auftragskopf während der Beschichtung gegenüber dem Träger eine oszillatorische Relativbewegung durchführt, wodurch die Schmelzkleberlängsstreifen eine Wellenform erhalten. D. h. der Auftragskopf bzw. der Träger wird relativ zum jeweils anderen Teil bewegt bzw. in Schwingung versetzt.

Ein derartiges Pflaster, das sowohl als Fixierpflaster als auch als Pflasterstrip Verwendung finden kann und dessen Trägermaterial aus porösem, luftdurchlässigem Material, insbesondere aus fasrigem Material, beispielsweise Gewebe, bestehen kann, bietet den Vorteil einer gewissen Luft- und Wasserdampfdurchlässigkeit in den unbeschichteten Bereichen, d. h. in den Bereichen, in denen kein Schmelzkleberauftrag besteht.

Der Auftrag des Hotmeltklebers in Streifen besitzt dabei gegenüber einer rasterförmigen Aufbringung des Hotmeltklebers den Vorteil, dass eine bessere Belüftung der Haut unterhalb des Pflasters möglich ist. Die Räume zwischen dem Hotmeltkleber dienen sozusagen als "Luftkanäle".

Durch die oszillatorische Relativbewegung zwischen Träger und Auftragskopf erfolgt der Auftrag des Schmelzklebers in einer in Trägerlängsrichtung verlaufenden Wellenform. D. h. der Schmelzkleber wird auf dem Träger wellenförmig in parallel zueinander verlaufenden, sich nicht überschneidenden Wellenlinien aufgetragen. Der wellenförmige Auftrag besitzt den Vorteil, dass ein Schnitt längs durch das Pflaster in keinem Fall vollständig bzw. über eine größere Strecke in unbeschichtetem Gewebe geführt wird, sondern das Quetschmesser greift stets abwechselnd in beschichtete und unbeschichtete Bereiche ein. Hierdurch wird ein Ausfasern der Schneidkanten und insbesondere ein Blockieren des Quetschmessers durch gelöste Fasern verhindert.

Bei dem Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung kann es sich um ein Kontaktbeschichtungsverfahren handeln, wie es zum Aufbringen eines Schmelzklebers besonders günstig ist.

Bei einem derartigen Verfahren wird der Träger im Bereich des Auftragskopfes über eine Beschichtungswalze geführt, wobei der Auftragskopf durch entsprechende Öffnungen (Düsen) Schmelzkleber freigibt und diesen auf den Träger appliziert.

Um die oszillatorische Relativbewegung zwischen Träger und Auftragskopf zu gewährleisten, kann zunächst vorgesehen sein, den Auftragskopf zum Schwingen zu bringen. Alternativ kann ein Schwingen der Beschichtungswalze vorgesehen sein.

Eine besonders vorteilhafte Lösung der Realisierung der Relativbewegung besteht darin, ein Oszillieren des Gewebes vorzusehen, da hierbei im Gegensatz zu einer oszillatorischen Bewegung des Auftragskopfes und der Beschichtungswalze nur Teile mit geringem Gewicht bewegt werden müssen und dadurch keine großen Massenkräfte entstehen.

Beispielsweise kann vorgesehen sein, dass das Gewebe unmittelbar vor dem Beschichtungskopf (Auftragskopf) über zwei nicht angetriebene Umschlingungswalzen geführt wird, die eine oszillatorische Bewegung durchführen. Die Bewegung wird durch einen Exzenterantrieb und Kurbelstangen erzielt. Um eine Übertragung der Schwingungen auf ein Maschinengestell der Beschichtungsanlage sowie das Beschichtungsequipment, nämlich den Auftragskopf aber auch die Beschichtungswalze, zu verhindern, kann durch die Exzenterwelle des Exzenters ein Gegengewicht angetrieben werden, das einen Großteil der Massenkräfte aufhebt.

Nach einem Ausführungsbeispiel kann vorgesehen sein, daß die Relativbewegung mit einer Frequenz von ca. 10 Hz erfolgt. Bei einer Beschichtungsbreite von ca. 1000 mm sowie einer Maschinengeschwindigkeit von ca. 30 m/min. mit der der Träger transportiert wird, erzeugt dies eine Amplitude von ca. 5 mm und eine Wellenlänge von ca. 50 mm je Schmelzkleberspur oder -streifen. Bei einer derartigen Beschichtung lösen sich alle Probleme des Konfektionierens, und die Korrektheit der Schneidränder ist gewährleistet. Die Amplitude kann vorzugsweise zwischen 2 und 20 mm und die Wellenlänge zwischen 15 und 200 mm variiert werden. Die Streifen, also die Hotmeltkleberspuren, können dabei eine Breite von vorzugsweise je 0,5 bis 2 mm aufweisen, wobei der Abstand zwischen den einzelnen Streifen vorzugsweise 0,3 bis 3 mm betragen kann.

Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den übrigen Anmeldungsunterlagen.

Im folgenden soll ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand einer Zeichnung verdeutlicht werden.

Dabei zeigen:

Fig. 1 eine schematische Darstellung des Beschichtungsverfahrens;

Fig. 2 ein erfindungsgemäßes Pflaster;

Fig. 3 eine Pflasterrolle, auf der das in Längsrichtung geschnittene Trägermaterial, das zu einzelnen Pflastern konfektioniert ist, aufgewickelt ist;

Fig. 4a, b zwei Pflasterstrips und

Fig. 5 ein weiteres Pflaster.

Fig. 1 zeigt eine Beschichtungsanlage 10, die eine Beschichtungswalze 12 sowie einen Auftrags- oder Beschichtungskopf 14 umfasst. Der Träger 16, der aus luftdurchlässigem Gewebe besteht, wird über die Beschichtungswalze 12 geführt, wobei gleichzeitig mittels aus dem Auftragskopf 14 austretendem Schmelzkleber der Träger 16 beschichtet wird. Bei dem Beschichtungsverfahren handelt es sich um eine Kontaktbeschichtung. Unmittelbar vor der Beschichtungswalze sind zwei Umschlingungswalzen 18 und 20 angeordnet, die nicht angetrieben sind.

Die beiden Umschlingungswalzen 18 und 20 werden mittels eines Exzenters, der mit den Umschlingungswalzen 18, 20 über Kurbelstangen (nicht dargestellt) verbunden ist, in eine oszillierende Bewegung versetzt und die Oszillation wird auf den Träger 16, der aus Gewebe besteht, übertragen. Die Schwingung des Trägers 16 setzt sich in diesem fort, so dass zwischen Träger 16 und Auftragskopf 14 eine oszillierende Relativbewegung zustande kommt. D. h. der Träger 16 schwingt in horizontaler Richtung vor dem Auftragskopf 14 hin und her.

Der Schmelzkleber, der aus dem Auftragskopf 14 austritt, wird dadurch wellenförmig auf den Träger 16 aufgebracht. Der Auftrag des Schmelzklebers erfolgt dabei durch mehrere Öffnungen im Auftragskopf 14, so dass ein streifenförmiger Auftrag entsteht, wobei die Streifen parallel zueinander angeordnet sind. Überschneidungen bzw. Berührungen der Schmelzkleberlinien treten nicht auf.

Um zu vermeiden, dass die oszillierende Bewegung auf das Beschichtungsequipment, also die Beschichtungswalze 12 bzw. den Auftragskopf 14, oder das übrige Maschinengestell übertragen wird, treibt die Exzenterwelle gleichzeitig ein nicht gezeigtes Gegengewicht an, das die entstehenden Massenkräfte ausgleicht.

Nach der Beschichtung wird der Träger 16 in Längs- und/oder Querrichtung in einzelne Pflaster zerschnitten. Der Schnitt erfolgt hierbei durch die Wellen, so dass zumindest eine einzelne Wellenlinie geschnitten wird. Hierdurch erfolgt der Schnitt des Quetschmessers stets abwechselnd in beschichtetem und nichtbeschichtetem Trägermaterial 16, wodurch ein Ausfasern des Randbereiches mit den bekannten Nachteilen in Bezug auf die Pflasterform, Staubbildung sowie Blockieren des Quetschmessers durch Fasern Vermieden wird.

Die Schwingungsfrequenz beträgt ca. 10 Hz, was bei einer Vorschubgeschwindigkeit des Trägers 16 von ca. 30 m/min. und einer Trägerbreite von ca. 1000 mm zu wellenförmigen Streifen von einer Amplitude von ca. 5 mm und einer Wellenlänge von ca. 50 mm führt.

Ein einzelnes Pflaster nach dem Schneiden ist in Fig. 2 dargestellt und mit dem Bezugszeichen 30 versehen. Zur weiteren Verhinderung des Ausfransens kann vorgesehen sein, dass das Pflaster 30 an seinen Längskanten 30 li und 30 lii mit einem Zickzackschnitt versehen ist. Der wellenförmige Auftrag des Schmelzklebers 34, der in einzelnen parallel zueinander angeordneten Streifen verläuft, ist gut zu ersehen. Die Amplitude der einzelnen Wellen beträgt hierbei ca. 5 mm und die Wellenlinie weist eine Wellenlänge von ca. 50 mm auf. Hierdurch wird erreicht, dass zumindest eine Welle beim Schneiden des Pflasters 30 geschnitten wird, so dass der Schnitt sowohl durch unbeschichtetes als auch durch beschichtetes Material des Trägers 16 erfolgt. Im dargestellten Beispiel werden insbesondere mehrere Wellen durchschnitten.

Fig. 3 zeigt eine Pflasterrolle 40, auf der das in Längsrichtung geschnittene Trägermaterial 16, das zu einzelnen Pflastern 30 konfektioniert ist, aufgewickelt ist. Die Schmelzkleberschicht, die sich einseitig auf dem Pflaster 30 befindet, steht dabei im aufgewickelten Zustand mit der Bahnabschnittoberfläche 42 in Kontakt.

Die Fig. 4a und 4b zeigen herkömmliche Pflasterstrips mit einer inselförmigen Wundauflage, die mittig auf der mit Schmelzkleber 34 beschichteten Seite des Bahnabschnitts 42 angeordnet ist. Das Wundkissen bzw. die Wundauflage 44 weist dabei eine Perforation 46 auf, die die Luftdurchlässigkeit bzw. die Wasserdampfdurchlässigkeit weiter verbessert. Die Wellenform der Schmelzkleberstreifen verläuft hierbei in Querrichtung der Pflaster 30, wobei die Pflasterstrips durch Schneiden aus einer Trägerbahn 16 (Fig. 1) durch Längsschneiden entlang ihrer Kanten 48 und Querschneiden entlang ihrer Kanten 50 entstanden sind. Die Längsrichtung der ursprünglichen Trägerbahn 16, aus der die Pflaster 30 entstanden sind, ist durch den Pfeil dargestellt.

Die Pflaster 30 gemäß den Fig. 4a und 4b unterscheiden sich in ihrer Amplitude sowie ihrer Wellenlänge der wellenförmigen Schmelzkleberstreifen.

Fig. 5 zeigt ein Pflaster mit durchgehender Wundauflage 44, die ebenfalls Perforationen 46 aufweist. Die Längsrichtung des Trägermaterials 16, aus der das Pflaster 30 geschnitten wurde, ist ebenfalls durch einen Pfeil dargestellt. Die Wundauflage 44 verläuft hierbei über die gesamte Länge des Pflasters 30. Die Klebstoffspur bzw. -linie hat hierbei eine Breite von ca. 1 mm, ebenso wie die Freiräume zwischen den Klebstoffspuren haben eine Breite von ca. 0,5 mm.

Claims (15)

1. Verbandmaterial, insbesondere Pflaster (30), Fixier-, Kompressions- oder Stützbinde, mit einem aus einem porösen Material bestehenden Bahnabschnitt (42) und einer auf wenigstens einer Seite des Bahnabschnitts (42) aufgebrachten partiellen Schmelzkleberbeschichtung (34), dadurch gekennzeichnet, daß der Schmelzkleber (34) in wellenförmig verlaufenden Kleberspuren angeordnet ist.

2. Verbandmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kleberspuren einander nicht berühren und im wesentlichen äquidistant zueinander verlaufen.

3. Verbandmaterial nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die wellenförmigen Kleberspuren des Schmelzklebers (34) eine Amplitude von 2 bis 20 mm und eine Wellenlänge von 15 bis 200 mm aufweisen.

4. Verbandmaterial nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die wellenförmigen Kleberspuren eine Amplitude von 3-10 mm und eine Wellenlänge von 30-80 mm aufweisen.

5. Verfahren zum Herstellen eines Verbandmaterials, insbesondere eines Pflasters (30), einer Fixier- Kompressions- oder Stützbinde, mit einer Schmelzkleberbeschichtung (34), wobei auf wenigstens einer Seite eines aus einer porösen Flachmaterialbahn bestehenden sich in Längsrichtung erstreckenden Trägers (16) ein Schmelzkleber (34) wenigstens partiell mittels eines Auftragskopfs (14) aufgebracht wird und der Träger (16) danach in einzelne Verbandmaterialabschnitte in Längs- und/oder Querrichtung geschnitten wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Schmelzkleber (34) streifenförmig in Längsrichtung des Trägers (16) aufgebracht wird und der Auftragskopf (14) während der Beschichtung gegenüber dem Träger (16) eine oszillatorische Relativbewegung durchführt, wodurch die Schmelzkleberlängsstreifen eine Wellenform erhalten.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger (16) im Bereich des Auftragskopfs (14) über eine Beschichtungswalze (12) geführt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Relativbewegung durch eine oszillatorische Bewegung des Auftragskopfes (14) erreicht wird.

8. Verfahren nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Relativbewegung durch eine oszillatorische Bewegung der Beschichtungswalze (12) erreicht wird.

9. Verfahren nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Relativbewegung durch eine oszillatorische Bewegung des Trägers (16) erreicht wird.

10. Verfahren nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger (16) vor dem Auftragskopf (14) über zwei oszillierende Umschlingungswalzen (18, 20) geführt wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Umschlingungswalzen (18, 20) mittels einer Exzenteranordnung in eine oszillatorische Bewegung versetzt werden.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Übertragung der Schwingungen auf ein Maschinengestell sowie den Auftragskopf (14) und die Beschichtungswalze (12) durch den Antrieb eines Gegengewichts durch die Exzenteranordnung verhindert wird.

13. Verfahren nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Relativbewegung mit einer Frequenz von 2-25 Hz, insbesondere von 8-15 Hz erfolgt.

14. Verfahren nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Träger (16) mit einer Geschwindigkeit von 15-70 m/min. insbesondere 20-60 m/min pro Minute transportiert wird.

15. Verfahren nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß es sich um ein Kontaktbeschichtungsverfahren handelt.