DE10107192A1

DE10107192A1 - Verfahren zur Gravur von Druckzylindern

Info

Publication number: DE10107192A1
Application number: DE2001107192
Authority: DE
Inventors: Bernd Luebcke
Original assignee: Heidelberger Druckmaschinen AG
Current assignee: Hell Gravure Systems GmbH and Co KG
Priority date: 2001-02-16
Filing date: 2001-02-16
Publication date: 2002-09-26
Anticipated expiration: 2021-02-17
Also published as: DE10107192B4

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Gravur von Druckzylindern in einer elektronischen Graviermaschine. Ein mit einem Rotationsantrieb (16) für den Druckzylinder (3) gekoppelter Impulsgeber (23) erzeugt bei jeder Zylinderumdrehung in einer durch eine Nullmarke (NM) markierten Drehposition einen Umfangsimpuls (UI), welcher den Gravierlinienstartpunkt (GS) auf dem Druckzylinder (3) definiert. Der Druckzylinder (3) weist als Referenzmarke (RM) eine Zylindernut (26) auf, welche einen Referenzpunkt (RP) auf dem Druckzylinder (3) markiert. Vor dem Laden des Druckzylinders (3) wird mit einer Bildaufnahmeeinrichtung (30) und einer Bildauswerteeinrichtung (34) die Winkellage der Zylindernut (26) erkannt. Beim Laden des Druckzylinders (3) werden der Impulsgeber (23) und der Druckzylinder (3) relativ derart zueinander verdreht, daß bei allen Druckzylindern (3) eines Farbsatzes der umfangsmäßige Abstand zwischen dem Referenzpunkt (RP) und dem Gravierlinienstartpunkt (GS) auf dem Druckzylinder (3) gleich ist, wodurch die Registerregelung in einer Druckmaschine erheblich vereinfacht wird.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf das Gebiet der elektronischen Reproduktionstech nik und betrifft ein Verfahren zur Gravur von Druckzylindern und eine elektroni sche Graviermaschine.

Aus der DE-C-25 08 734 ist eine elektronische Graviermaschine zur Gravur von Druckzylindern bekannt. Vor der Gravur wird ein zu gravierender Druckzylinder mittels einer Ladevorrichtung in die Graviermaschine geladen, dort drehbar gela gert und an einen Rotationsantrieb gekoppelt. Ein Gravierorgan mit einem durch ein Graviersteuersignal gesteuerten Gravierstichel als Schneidwerkzeug bewegt sich in axialer Richtung an dem rotierenden Druckzylinder entlang. Der Graviersti chel schneidet gravierlinienweise in einem Gravurraster angeordnete Näpfchen in die Mantelfläche des Druckzylinders. Das Graviersteuersignal wird durch Überla gerung eines periodischen Rastersignals mit Gravurdaten gewonnen, welche die zu gravierenden Tonwerte repräsentieren. Während das Rastersignal eine oszil lierende Hubbewegung des Gravierstichels zur Gravur der in dem Gravurraster angeordneten Näpfchen bewirkt, bestimmen die Gravurdaten entsprechend den zu reproduzierenden Tonwerten die geometrischen Abmessungen der gravierten Näpfchen.

Beispielsweise wird für einen Vierfarbendruck in einer Graviermaschine ein Farb satz mit vier Druckzylindern für die Farbauszüge "Gelb", "Magenta", "Cyan" und "Schwarz" graviert. Die gravierten Druckzylinder werden in eine Druckmaschine eingespannt, in der die Farbauszüge mit den entsprechenden Druckfarben "Gelb", "Magenta", "Cyan" und "Schwarz" auf einem Druckmaterial, beispielsweise auf ei ner Papierbahn, übereinander gedruckt werden.

Um einen exakten Übereinanderdruck zumindest in Richtung der Papierbahn zu erzielen, ist die Druckmaschine mit einer automatischen Registerregelung ausge rüstet, die in der Anlaufphase des Druckprozesses auf den Druckzylindern mitgra vierte und auf der Papierbahn mitgedruckte Steuerungsmarken für die einzelnen Farbauszüge erkennt und, falls ein Versatz der Steuerungsmarken in Bahnrich tung festgestellt wird, die Druckzylinder durch eine relative Verdrehung derart zu einander einphast, daß die Steuerungsmarken in Deckung sind und die Farbaus züge auf der Papierbahn exakt übereinander gedruckt werden. In der Regel sind eine Vielzahl von Zylinderumdrehungen erforderlich, bis alle Druckzylinder exakt zueinander eingephast sind, wobei das dabei bedruckte Papier Abfall ist.

Um die für die Registerregelung benötigte Zeit zu verkürzen und den Papierabfall zu reduzieren, wird angestrebt, die gravierten Druckzylinder beim Einbau in die Druckwerke von vornherein bezüglich der Drehlage zueinander so genau zu posi tionieren, daß die mitgedruckten Steuerungsmarken der einzelnen Farbauszüge bereits bei Beginn des Druckprozesses nur gering voneinander abweichen und die exakte Deckung der Steuerungsmarken bei der Registerregelung schon nach we nigen Zylinderumdrehungen erreicht wird. Sind an den Druckzylindern keine Refe renzmarken wie beispielsweise Nuten oder eingeschlagenen Markierungen vor handen, welche die jeweilige Drehlage der Druckzylinder bezüglich eines orts festen Bezugspunktes kennzeichnen, muß die Bedienungsperson den Einbau der Druckzylinder in die Druckwerke unter Beachtung der gravierten Steuerungsmar ken bzw. des umfangsmäßigen Gravierbeginns der Farbauszüge vornehmen, wo bei die Genauigkeit weitestgehend von der Geschicklichkeit und Sorgfalt der Be dienungsperson abhängig ist.

Weisen die Druckzylinder dagegen entsprechende Referenzmarken auf, können die Druckzylinder in den Druckwerken zwar auf einfache Weise in die richtige Po sition gedreht werden, ein exakter Übereinanderdruck der Farbauszüge ohne nennenswerten Zeitaufwand für die Registerregelung und ohne großen Papier verlust ist aber noch nicht gewährleistet, da herkömmliche Graviermaschinen keine Vorrichtung aufweisen, mit der die Druckzylinder eines Farbsatzes beim Laden in die Graviermaschine, insbesondere beim automatischen Laden, entsprechend positioniert werden können.

In der deutschen Patentanmeldung mit dem Aktenzeichen DE 100 03 288.5 wird ein Verfahren und eine Einrichtung beschrieben, bei der eine am Druckzylinder angebrachte Referenzmarke, beispielsweise die Zylindernut, in der Lade- und Einspannphase mit einem in der Lagerspitze eingebauten Sensor bezüglich ihrer Winkellage erkannt wird. Das Sensorsignal wird in einem Graviersteuerwerk aus gewertet, das den Gravierlinienstartpunkt so auf dem Umfang des Druckzylinders verschiebt, daß der Gravierlinienstartpunkt bei allen Druckzylindern eines Farb satzes bezüglich der Referenzmarke den gleichen Winkelabstand hat. Beim Ein spannen der Druckzylinder in die Druckmaschine brauchen die Zylinder dann nur noch in die durch die Referenzmarken vorgegebenen Positionen gedreht zu wer den.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein alternatives Verfahren zur automa tischen Erkennung einer Referenzmarke anzugeben und eine elektronische Gra viermaschine sowie die Betriebsweise der Graviermaschine zu verbessern, so daß bei jedem Druckzylinder eines Farbsatzes der umfangsmäßige Abstand zwischen einer Referenzmarke und dem gewünschten Gravierlinienstartpunkt auf dem Druckzylinder auf den gleichen Wert einstellbar ist, um den Zeitaufwand für eine spätere Registerregelung in einer Druckmaschine zu minimieren.

Diese Aufgabe wird bezüglich des Verfahrens durch die Merkmale des Anspruchs 1 und bezüglich der Graviermaschine durch die Merkmale des Anspruchs 12 ge löst. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen sind in den Unteransprü chen angegeben.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Fig. 1 bis 6 näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 den grundsätzlichen mechanischen Aufbau einer elektronischen Gravier maschine,

Fig. 2 die Anordnung einer Bildaufnahmeeinrichtung,

Fig. 3 das Kamerabild einer Zylinderöffnung mit Zylindernut 26,

Fig. 4 die umfangsmäßige Lage von Nullmarke NM, Referenzpunkt RP und Gra vierlinienstartpunkten GS1, GS2 für einen ersten Fall,

Fig. 5 die umfangsmäßige Lage von Nullmarke NM, Referenzpunkt RP und Gra vierlinienstartpunkten GS1, GS2 für einen zweiten Fall, und

Fig. 6 die umfangsmäßige Lage von Nullmarke NM, Referenzpunkt RP und Gra vierlinienstartpunkten GS1, GS2 für einen dritten Fall.

Fig. 1 zeigt den grundsätzlichen mechanischen Aufbau einer elektronischen Gra viermaschine mit einer Lade- und Positionierungseinrichtung für einen zu gravie renden Druckzylinder von der Längsseite der Graviermaschine aus gesehen. Die Graviermaschine ist beispielsweise ein HelioKlischograph® der Firma Hell Gravure Systems GmbH, Kiel, DE.

Die Graviermaschine weist zwei Lagerböcke 1, 2 zur rotatorischen Lagerung eines zu gravierenden Druckzylinders 3 auf, die mit Hilfe von elektrischen Antrieben 5, 6 und Spindeln 7, 8 auf einem Maschinenbett 4 axial verschoben werden können. Die Antriebe 5, 6 sind durch Steuersignale S₁ und S₂ auf Leitungen 9, 10 steuer bar, die in einem zentralen Graviersteuerwerk 11 der Graviermaschine erzeugt werden.

Im dargestellten Ausführungsbeispiel weisen die Lagerböcke 1, 2 jeweils eine La gerspitze 12, 13 zur Lagerung des Druckzylinders 3 auf, der beispielsweise als Hohlzylinder ausgebildet ist. Der Hohlzylinder hat an seinen Stirnseiten Spitzen aufnahmen 14, 15, in welche die Lagerspitzen 12, 13 nach entsprechender Ver schiebung der Lagerböcke 1, 2 eingreifen. Einer der Lagerböcke, im Ausführungs beispiel der linke Lagerbock 1, enthält einen Rotationsantrieb 16, der den Druckzylinder 3 über die Lagerspitze 12 bei der Gravur rotierend antreibt und der mit dem Steuersignal S₄ auf der Leitung 27 gesteuert wird.

Zum Laden des Druckzylinders 3 befindet sich im Maschinenbett 4 zwischen den Lagerböcken 1, 2 eine Ladevorrichtung 17. Die Ladevorrichtung 17 besteht prinzi piell aus einer Hebesäule 18 und aus einem am Kopf der Hebesäule 18 senkrecht zur Zeichenebene verschiebbar gelagerten Transporttisch 19 mit einer prismen förmigen Zylinderhalterung 20 zur Zwischenablage des Druckzylinders 3 beim La devorgang. Der Transporttisch 19 kann mittels der Hebesäule 18 und eines Sup portantriebes 21 aus dem Maschinenbett 4 heraus eine Hubbewegung ausführen. Der Supportantrieb 21 wird von einem in dem Graviersteuerwerk 11 erzeugten Steuersignal S₃ auf einer Leitung 22 gesteuert. Eine derartige Ladevorrichtung wird beispielsweise in der DE-A-199 21 139 beschrieben.

Zur Synchronisierung der Gravur mit der Drehbewegung des Druckzylinders 3 ist an den Rotationsantrieb 16 ein Impulsgeber 23 mechanisch gekoppelt. Der Im pulsgeber 23 erzeugt einmal pro Zylinderumdrehung immer dann einen elektri schen Umfangsimpuls UI, wenn sich eine fiktive Nullmarke NM des Impulsgebers 23 unter einem zumindest in Umfangsrichtung ortsfesten Bezugspunkt befindet. Der Umfangsimpuls UI wird über eine Leitung 24 dem Graviersteuerwerk 11 zu geführt. Der Druckzylinder 3 weist als Referenzmarke RM in der Hohlachse eine radiale Zylindernut 26 auf, welche einen Referenzpunkt RP auf dem Umfang des Druckzylinders 3 markiert. Die Graviermaschine weist eine Erkennungseinrichtung auf, welche die als Referenzmarke RM dienende Zylindernut 26 in der Lade- und Einspannphase detektiert.

Gemäß der vorliegenden Erfindung besteht die Erkennungseinrichtung aus einer Bildaufnahmeeinrichtung und einer Bildauswertungseinrichtung, mit der die Zylin dernut 26 und ihre Winkellage erkannt wird. Fig. 2 zeigt die Anordnung der Bild aufnahmeeinrichtung von der Längsseite der Graviermaschine aus gesehen. In einem Lagerbock, in Fig. 2 im Lagerbock 1, ist eine Kamera 30 angebracht, vor zugsweise eine Videokamera oder eine digitale Standbildkamera. Im anderen La gerbock, in Fig. 2 im Lagerbock 2, ist gegenüberliegend von der Kamera 30 eine Beleuchtungsquelle 31 angebracht. Die Kamera 30 und die Beleuchtungsquelle 31 liegen auf einer optischen Achse 32, die parallel zur Längsachse der Gravier maschine verläuft. Die Kamera 30 und die Beleuchtungsquelle 31 sind vorzugs weise unterhalb oder/und seitlich von den Lagerspitzen 12, 13 angebracht.

Vor dem Einspannen des Zylinders 3 positioniert die Ladevorrichtung 17 den Zy linder 3 so, daß die Zylinderachse und die optische Achse 32 zusammenfallen und daß die Kamera 30 durch die Spitzenaufnahme 14 und durch den hohlen Zylinder 3 hindurch bis zur Spitzenaufnahme 15 sehen kann. Die Lagerböcke 1, 2 werden bis kurz vor die Zylinderstirnseiten verfahren und angehalten. Die Beleuchtungs quelle 30 wird eingeschaltet und erzeugt einen hellen Hintergrund, gegen den das dunkle Innere und der Rand der Zylinderöffnung einen deutlichen Kontrast bilden. Vorzugsweise wird die Kamera 30 auf das gegenüberliegende Ende des Zylinders 3 fokussiert, d. h. auf das "Licht am Ende des Tunnels". Dabei zeigt die Kamera ein kontrastreiches Bild der gegenüberliegenden Zylinderöffnung, in dem sich die Zy lindernut 26 deutlich abzeichnet. Grundsätzlich ist es auch möglich, die Kamera 30 auf die Kamera-seitige Zylinderöffnung zu fokussieren, jedoch kann dann die nachfolgende Bildauswertung durch Reflexionen von metallischen Oberflächen, durch Schmutz usw. beeinträchtigt und erschwert werden.

Fig. 3 zeigt das Bild, das die Kamera 30 aufnimmt. Das Bild wird über die Leitung 33 an die Bildauswertungseinrichtung 34 übertragen. Dort wird es in Form von di gitalen Daten abgespeichert und ausgewertet. Die Auswertung hat das Ziel, die Winkellage der Zylindernut 26 zu bestimmen. Dazu wird mit bekannten Verfahren der Mustererkennung die Hell-Dunkel-Kontur 40 im Bild gesucht, und ausgehend von einem ersten Punkt auf der Hell-Dunkel-Kontur 40 wird die Kontur verfolgt, bis man zum Ausgangspunkt zurückgekehrt ist. Dabei wird die Kontur 40 daraufhin untersucht, an welchen Stellen sich die Richtung der Kontur abrupt ändert und um welchen Winkel sie sich ändert. In dem typischen Bild einer Öffnung mit einer Zy lindernut 26 sind das die Punkte 41, 42, 43 und 44, an denen sich die Richtung der Kontur jeweils um 90° ändert. Aus der Lage und Richtung der Konturab schnitte 41-42, 42-43 und 43-44 kann dann leicht die Winkellage der Zylindernut 26 in einem Koordinatensystem, dessen Ursprung im Bildmittelpunkt liegt, ermittelt werden.

Nachdem die Winkellage der Zylindernut 26 als Referenzmarke RM des Zylinders erkannt worden ist, gibt es mehrere Möglichkeiten, den Gravierlinienstartpunkt GS bei allen Zylindern so festzulegen, daß er in Bezug auf die Referenzmarke RM mit dem gleichen umfangsmäßigen Abstand beginnt. Fig. 4 zeigt in einer Ansicht auf die Stirnseite des Zylinders 3 den Fall, daß die Lagerspitze 12 mit einer Feder 50 versehen ist, die in die Zylindernut 26 eingreifen kann. Dann wird der Antrieb 16 und mit ihm der gekoppelte Impulsgeber 23 langsam so weit gedreht, daß die Fe der die gleiche Winkellage erhält wie die Zylindernut 26. Nachdem der Zylinder zwischen die Lagerspitzen 12, 13 gehoben wurde, werden die Lagerböcke 1, 2 weiter zusammengefahren, bis die Feder in die Zylindernut eingreift und der Zylin der eingespannt ist. Der Umfangsimpuls UI und die mit dem Umfangsimpuls UI verbundene Nullmartce NM hat dann einen konstanten, durch die verdrehfeste Montage des Impulsgebers 23 gegebenen Winkelabstand δ1 zur Winkellage der Feder 50 und damit zu dem mit der Zylindernut 26 verbundenen Referenzpunkt RP des Zylinders 3. Dann wird der Gravierlinienstartpunkt GS so eingestellt, daß er mit Bezug auf den Umfangsimpuls UI immer an der gleichen Umfangsposition beginnt, beispielsweise an der Nullmarke NM (GS1) oder um einen konstanten Winkelabstand δ2 gegen die Nullmarke NM verschoben (GS2). Im ersten Fall ent spricht der Gravierlinienstartpunkt GS im zeitlichen Ablauf des Gravierens einer Gravierlinie dem Zeitpunkt, an dem der Umfangsimpuls UI auftritt, im zweiten Fall wird der dem Gravierlinienstartpunkt GS entsprechende Zeitpunkt aus dem Um fangsimpuls UI durch eine dem Winkelabstand δ2 entsprechende zeitliche Verzö gerung der Gravurdaten eingestellt.

Wenn die Lagerspitze 12 keine Feder hat, die in die Zylindernut 26 eingreift, wird der Antrieb 16 und mit ihm der Impulsgeber 23 beispielsweise langsam so weit gedreht, daß die Nullmarke NM die gleiche Winkellage erhält wie die Zylindernut 26. Dann werden die Lagerböcke 1, 2 soweit zusammengefahren, daß die Lager spitzen 12, 13 den Zylinder 3 in den Spitzenaufnahmen 14, 15 festklemmen. Dazu sind die Lagerspitzen und die Spitzenaufnahmen beispielsweise konisch geformt. Fig. 5 zeigt dazu die umfangsmäßige Lage des Referenzpunktes RP, der Nullmar ke NM und der Gravierlinienstartpunkte GS1 bzw. GS2. In diesem Fall liegen die mit dem Umfangsimpuls UI verbundene Nullmarke NM und der mit der Zylindernut verbundene Referenzpunkt RP aufeinander. Der Gravierlinienstartpunkt GS kann wieder so eingestellt werden, daß er an der Nullmarke NM beginnt (GS1) oder um einen konstanten Winkelabstand δ2 gegen die Nullmarke NM verschoben ist (GS2).

Als weitere Alternative kann der Antrieb 16 und mit ihm der Impulsgeber 23 vor dem Einspannen des Zylinders 3 so gedreht werden, daß die mit dem Umfangsim puls UI verbundene Nullmarke NM in eine mit der Graviermaschine fest verbunde ne Bezugsrichtung zeigt, beispielsweise nach unten (Fig. 6). Durch eine von Zy linder zu Zylinder unterschiedlich eingestellte Zeitverzögerung der Gravurdaten wird dann der Gravierlinienstartpunkt GS gegenüber der Nullmarke NM um einen individuellen Winkelabstand δ3 so verschoben, daß er auf dem mit der Zylindernut 26 verbundenen Referenzpunkt RP liegt (GS1), oder er wird noch weiter um einen konstanten Winkelabstand δ4 gegen den Referenzpunkt RP verschoben (GS2).

Claims

1. Verfahren zur Gravur von Druckzylindern in einer elektronischen Gravierma schine, bei dem
ein zu gravierender Druckzylinder (3) in die Graviermaschine geladen und durch einen Rotationsantrieb (16) angetrieben wird,
ein mit der Drehbewegung des Druckzylinders (3) gekoppelter Impulsgeber (23) bei jeder Zylinderumdrehung in einer bestimmten Drehposition gegen über einer bezüglich der Zylinderdrehung ortsfesten Bezugsachse einen Umfangsimpuls (UI) erzeugt, welcher eine Nullmarke (NM) am Umfang des Druckzylinders (3) definiert,
ein Gravierorgan den rotierenden Druckzylinder (3) graviert, wobei bei jeder Zylinderumdrehung eine Gravierlinie an einem Gravierlinienstaripunkt (GS) beginnt, dadurch gekennzeichnet, daß
jeder Druckzylinder (3) als Referenzmarke (RM) eine Zylindernut (26) auf weist, welche einen Referenzpunkt (RP) am Umfang des Druckzylinders (3) markiert,
vor dem Laden des Druckzylinders (3) mit einer Bildaufnahmeeinrichtung (30) und einer Bildauswerteeinrichtung (34) die Winkellage der Zylindernut (26) jedes Druckzylinders (3) gegenüber einer bezüglich der Gravierma schine ortsfesten Bezugsachse erkannt wird, und
nach dem Laden des Druckzylinders (3) der Gravierlinienstartpunkt (GS) aufgrund der erkannten Winkellage der Zylindernut (26) so festgelegt wird, daß bei allen Druckzylindern (3) eines Farbsatzes jeweils der Winkelab stand zwischen dem Referenzpunkt (RP) und dem Gravierlinienstartpunkt (GS) gleich ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Bildaufnah meeinrichtung (30) eine Kamera ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Bild aufnahmeeinrichtung (30) auf eine Stirnseite des Druckzylinders (3) fokussiert wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Bild aufnahmeeinrichtung (30) durch die Hohlachse des Druckzylinders (3) auf die Zylinderöffnung der gegenüberliegenden Stirnseite fokussiert wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Bildauswerteeinrichtung (34) die Form der Zylinderöffnung analysiert und daraus die Lage der Zylindernut (26) erkennt.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Laden des Druckzylinders (3) der Impulsgeber (23) und der Druckzy linder (3) relativ zueinander gedreht werden, bis die Nullmarke (NM) und der Referenzpunkt (RP) einen für alle Druckzylinder (3) eines Farbsatzes gleichen Winkelabstand (δ1) haben.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Gravierlinien startpunkt (GS) so festgelegt wird, daß er einen für alle Druckzylinder (3) ei nes Farbsatzes gleichen Winkelabstand (δ2) zur Nullmarke (NM) hat.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß
vor dem Laden des Druckzylinders (3) der Impulsgeber (23) und der Druck zylinder (3) relativ zueinander gedreht werden, bis die Nullmarke (NM) in eine mit der Graviermaschine fest verbundene Bezugsrichtung weist, und
der Gravierlinienstartpunkt (GS) für jeden Druckzylinder individuell um ei nen Winkelabstand (δ3) so verschoben wird, daß er auf dem Referenzpunkt (RP) liegt.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Gravierlinien startpunkt (GS) so festgelegt wird, daß er einen für alle Druckzylinder (3) ei nes Farbsatzes gleichen Winkelabstand (δ4) zum Referenzpunkt (RP) hat.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß
der Druckzylinder (3) in einer Ladevorrichtung (17) der Graviermaschine abgelegt wird, und
der Impulsgeber (23) gegenüber dem auf der Ladevorrichtung (17) ruhen den Druckzylinder (3) gedreht wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Gravierlinienstartpunkt (GS) aus dem Umfangsimpuls (UI) abgeleitet wird.

12. Graviermaschine zur Gravur von Druckzylindern, bestehend aus
einem Rotationsantrieb (16) für den Druckzylinder (3),
Lagerböcken (1, 2) zur rotatorischen Lagerung des Druckzylinders (3) mit Lagerspitzen (12, 13) für den Druckzylinder (3), wobei eine Lagerspitze (12) mit dem Rotationsantrieb (16) verbunden ist,
einer Ladevorrichtung (17) zur Zwischenablage des Druckzylinders (3),
einem mit dem Rotationsantrieb (16) gekoppelten Impulsgeber (23), wel cher bei jeder Zylinderumdrehung in einer bestimmten Drehposition gegen über einer bezüglich der Zylinderumdrehung ortsfesten Bezugsachse einen Umfangsimpuls (UI) erzeugt, welcher eine Nullmarke (NM) am Umfang des Druckzylinders (3) definiert, und
einem Gravierorgan, mit dem der Druckzylinder (3) in jeder Zylinderumdre hung beginnend bei einem Gravierlinienstartpunkt (GS) graviert wird,
dadurch gekennzeichnet, daß
jeder zu gravierende Druckzylinder (3) als Referenzmarke (RM) eine Zylin dernut (26) aufweist, welche einen Referenzpunkt (RP) am Umfang des Druckzylinders (3) markiert,
eine Bildaufnahmeeinrichtung (30) und eine Bildauswerteeinrichtung (34) vorhanden sind, mit denen vor dem Laden des Druckzylinders (3) die Win kellage der Zylindernut (26) jedes Druckzylinders (3) gegenüber einer be züglich der Graviermaschine ortsfesten Bezugsachse erkannt wird, und
der Gravierlinienstartpunkt (GS) nach dem Laden des Druckzylinders (3) aufgrund der erkannten Winkellage der Zylindernut (26) so festlegbar ist, daß bei allen Druckzylindern (3) eines Farbsatzes jeweils der Winkelab stand zwischen dem Referenzpunkt (RP) und dem Gravierlinienstartpunkt (GS) gleich ist.