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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zur Messung der Wolkigkeit von
Lackierungen auf Prüftafeln. Die Erfindung betrifft weiterhin
die Verwendung des Verfahrens zur Messung der Wolkigkeit von Automobil-Lackierungen.
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Bei
einer Lackierung, insbesondere bei einer Automobillackierung, stellt
die Oberflächenqualität neben den klassischen
Gebrauchseigenschaften wie Steinschlagfestigkeit, Chemikalienbeständigkeit
und Kratzfestigkeit das primäre Qualitätskriterium
dar. Sie kann insbesondere im Automobilsektor die Kaufentscheidung des
Kunden stark beeinflussen, denn die lackierte Oberfläche
ist zusammen mit der Form ausschlaggebend für den ersten
Eindruck, den der Kunde zum Beispiel von seinem neuen Auto gewinnt.
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Für
die Entwicklung und Qualitätskontrolle von Lacken und Applikationsverfahren
ist es daher erforderlich, die Oberflächenqualität
der damit erzielbaren Lackierungen zu analysieren. Zu diesem Zweck
werden in der Regel Probebeschichtungen hergestellt, für
die sich die Bezeichnung ”Prüftafel” eingebürgert
hat, da der probeweise beschichtete Gegenstand häufig plattenförmig
ist. Es gibt jedoch auch verschieden stark gekrümmte ”Prüftafeln”,
z. B. wenn Teile von Autokarosserien verwendet werden oder wenn
gerade die Lackeigenschaften in Krümmungszonen untersucht
werden sollen.
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Ein
wichtiger Faktor der Oberflächenqualität einer
Lackierung ist das Ausmaß ihrer Wolkigkeit. Unter der Wolkigkeit
einer Lackierung versteht man nach EN ISO 4618:2006 das
uneinheitliche Aussehen einer Lackierung, verursacht durch unregelmäßige,
willkürlich auf der Oberfläche verteilte Bereiche,
die sich in Farbe und/oder Glanz unterscheiden. Eine derartige,
fleckenähnliche Inhomogenität stört den
gleichmäßigen Gesamteindruck der Lackierung und
ist in der Regel unerwünscht. Die unerwünschte
Wolkigkeit der Lackierung kann beispielsweise durch die Eigenschaften
der verwendeten Beschichtungszusammensetzung (Lack) und/oder des
angewendeten Applikationsverfahrens bedingt sein.
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Daher
ist es erforderlich, bei der Entwicklung und Qualitätskontrolle
von Lacken und Applikationsverfahren die Wolkigkeit der damit erzielten
Lackierungen zu analysieren.
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Aus
dem Stand der Technik sind dazu verschiedene Methoden bekannt. Üblicherweise
erfolgt eine visuelle Beurteilung der Wolkigkeit unter definierten
Lichtverhältnissen. Der Prüfer versucht hierbei
zum Beispiel, verschiedene Basislackfarben und/oder Muster gleicher
Farbe zu benoten oder in eine Reihenfolge zu sortieren. Dazu muss
er die Prüftafeln mit den entsprechenden Lackierungen unter
verschiedenen Winkeln betrachten, die Helligkeits- und Farbunterschiede
unter jedem Winkel bewerten, und anschließend sein Gesamtergebnis
festlegen. Dieser Prozess ist sehr fehleranfällig und führt
häufig zur Falschbewertung von Lackmustern. Gerade die
Bewertung der Farbtonstabilität (Farbkoordinaten a*, b*)
ist visuell nur sehr schwer möglich, wohingegen Helligkeitsunterschiede
(Farbkoordinate L*) visuell besser wahrgenommen werden können.
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In
der Patentanmeldung
WO
98/14778 A1 wird ein Verfahren zur Vermessung von lackierten
Prüftafeln beschrieben, wobei die Prüftafeln von
einer Greif- und Bewegungsvorrichtung, beispielsweise einem Labor-Roboter,
in eine Messstation überführt werden. In der Messstation
wird durch den Labor-Roboter mit verschiedenen Messgeräten
eine Vermessung unterschiedlicher Eigenschaften der Beschichtung
durchgeführt. Beispielsweise können Schichtdicke,
Verlauf, Farbton, die Farbkoordinaten L* (Helligkeit), a* (Rot-Grün),
b* (Gelb-Blau), Härte, Haze und/oder der Glanz der Prüftafeln
vermessen werden. Soll beispielsweise die Wolkenbildung bei Metallic-Lackierungen
bestimmt werden, so ist es gemäß der
WO 98/14778 A1 von Vorteil,
ein Farbmessgerät zu benutzen, welches die Farbkoordinaten
L*, a*, b* liefert, bevorzugt unter verschiedenen Beobachtungswinkeln.
Im Ausführungsbeispiel der
WO 98/14778 A1 wird anhand der Messung der
Helligkeit (Farbkoordinate L*) von Lackfilmen gezeigt, dass die
zwar visuell deutlich wahrnehmbaren Unterschiede in der Wolkigkeit
zwischen den Lackfilmen unter einem Beobachtungswinkel von 25° jedoch
nicht detektiert werden konnten, sondern erst unter Beobachtungswinkeln
von 45° und/oder 75°. Dieses Ergebnis belegt laut
WO 98/14778 A1 die
Notwendigkeit einer vollständigen Messdatenbestimmung.
Es wird in der
WO
98/14778 A1 jedoch nicht dargelegt, auf welche Weise die
Wolkigkeit einer Beschichtung nun zuverlässig detektiert
werden kann. Insbesondere wird nicht dargelegt, wie aus der vorgeschlagenen ”vollständigen
Messdatenbestimmung” ein Maß für die
Wolkigkeit der Beschichtung erhalten werden kann.
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Voyé (Farbe
und Lack (2000), 106 (10), S. 34–40) stellt ebenfalls
die Existenz dieses Problems fest. Der Artikel beschreibt ein automatisiertes
Analysesystem zur Bestimmung von Oberflächendaten wie z.
B. der Helligkeit (Farbkoordinate L) und Bewertung von Lackoberflächen.
Hiermit können insbesondere Lackchargen überprüft
werden. Eine visuell erkennbare Wolkenbildung wird jedoch in dem
automatisierten Verfahren noch nicht ausreichend erkannt (S. 39,
letzter Absatz). Insbesondere die Entwicklung geeigneter Auswertungs-Algorithmen
zur Analyse der Oberflächenmessdaten stellt daher eine
weitere Herausforderung dar (S. 40, letzte Spalte). Die bekannten
Verfahren zur instrumentellen Beurteilung der Wolkigkeit liefern
also noch keine zuverlässigen und zufrieden stellenden
Ergebnisse.
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Aufgabe
der vorliegenden Erfindung war es daher, das seit langem bekannte
Problem zu lösen und ein Verfahren bereitzustellen, mit
dem die Wolkigkeit von Lackierungen auf Prüftafeln instrumentell
bestimmt werden kann. Das Verfahren soll insbesondere zur Messung
der Wolkigkeit von farbgebenden und von effektgebenden Lackierungen,
wie z. B. Metallic-Lackierungen, geeignet sein. Weiterhin soll das
Verfahren automatisierbar sein und eine hohe Reproduzierbarkeit
der Ergebnisse aufweisen.
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Diese
Aufgabe wird überraschenderweise durch ein Verfahren zur
Messung der Wolkigkeit von Lackierungen auf Prüftafeln
mittels Messung der Farbkoordinaten L a* und b* an jeweils mindestens
100 verschiedenen Messorten auf einer Prüftafel unter jeweils
mindestens 2 verschiedenen Beobachtungswinkeln, wobei
- (i) zu jeder Gruppe von Messwerten, die unter einem bestimmten
Beobachtungswinkel für eine bestimmte Farbkoordinate an
verschiedenen Messorten erhalten wurden, die Standardabweichung
bestimmt wird, und
- (ii) aus den so erhaltenen Standardabweichungen die Summe gebildet
wird und als Maß für die Wolkigkeit der Lackierung
dient, gelöst.
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Die
zu messenden Farbkoordinaten L*, a* und b* entsprechen den Koordinaten
des CIELab-Farbenraums der CIE (Commission internationale de l'éclairage,
Internationale Beleuchtungskommission). Sie werden auch Farbmaßzahlen
genannt. Die Koordinate L* beschreibt die Helligkeit des Farbtons,
d. h. die Lage des Farbtons auf der Helligkeitsachse. Die Koordinaten
a* und b* beschreiben die Lage des Farbtons im Farbenraum auf einer
Achse zwischen Rot und Grün (a*) bzw. auf einer Achse zwischen
Blau und Gelb (b*).
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Die
Messung der Farbkoordinaten L*, a* und b* kann mittels dem Fachmann
bekannter und geeigneter Methoden erfolgen. Als Farbmessgeräte
können beispielsweise Spektralphotometer, insbesondere
Mehrwinkelspektralphotometer eingesetzt werden. Geeignete Instrumente
sind beispielsweise die Geräte MA60 oder MA68 der Firma
X-Rite®.
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Vorzugsweise
wird die Messung der Farbkoordinaten L*, a* und b* dabei mittels
eines automatisierten Messverfahrens durchgeführt. Dies
bedeutet, dass mindestens ein Teil der erforderlichen Messungen
auf der Prüftafel in einer entsprechenden technischen Vorrichtung
automatisch ausgeführt wird, ohne dass es eines manuellen
Eingriffs in den Messvorgang bedarf. Beispielsweise kann die Bestimmung
der Farbkoordinaten nacheinander oder gleichzeitig an verschiedenen
Messorten auf der Prüftafel erfolgen, ohne dass die Prüftafel dazu
aus der Messvorrichtung entnommen oder manuell neu orientiert werden
muß. Dies kann durch eine geeignete automatische Messvorrichtung
(z. B. Labor-Roboter mit Messstation) ermöglicht werden,
wie sie zum Beispiel in der Patentanmeldung
WO 98/14778 A1 beschrieben
ist. Die erhaltenen Messdaten werden vorzugsweise elektronisch erfasst,
gespeichert, ausgewertet und/oder dargestellt.
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Die
Messung der Farbkoordinaten L*, a* und b* erfolgt in dem erfindungsgemäßen
Verfahren an jeweils mindestens 100 verschiedenen Messorten auf
der Prüftafel. Vorzugsweise erfolgt die Messung an jeweils mindestens
150 verschiedenen Messorten, bevorzugt an jeweils mindestens 184
und ganz besonders bevorzugt an jeweils 500 bis 800 verschiedenen
Messorten auf der Prüftafel. Die einzelnen Messorte weisen
dabei einen Mindestabstand von 0,5 cm voneinander auf. Bevorzugt
weisen die Messorte einen Abstand von 0,5 cm bis 3,0 cm, besonders bevorzugt
von 0,8 cm bis 1,2 cm voneinander auf. Ganz besonders bevorzugt
sind die verschiedenen Messorte in einem rechtwinkligen Raster in
einem Abstand von jeweils 1 cm in Richtung der beiden senkrecht
zueinander stehenden Achsen des Rasters voneinander angeordnet.
Vorzugsweise liegen die Messorte innerhalb einer Fläche
von 500 × 200 mm auf der Prüftafel.
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Die
Messung der Farbkoordinaten L*, a* und b* an den Messorten erfolgt
in dem erfindungsgemäßen Verfahren unter jeweils
mindestens 2 verschiedenen Beobachtungswinkeln, bevorzugt unter
den Beobachtungswinkeln von 15° und 25°. Vorzugsweise
erfolgt die Messung unter jeweils mindestens 4 Beobachtungswinkeln,
bevorzugt unter jeweils mindestens 5 verschiedenen Beobachtungswinkeln.
Die einzelnen Beobachtungswinkel unterscheiden sich dabei um jeweils
mindestens 10°. Vorzugsweise erfolgt die Messung der Farbkoordinaten
jeweils unter den Beobachtungswinkeln von 15° und 25°.
Besonders bevorzugt erfolgt die Messung der Farbkoordinaten unter
jeweils 5 Beobachtungswinkeln, vorzugsweise jeweils unter 10°–19°,
20°–30°, 40°–50°,
70°–80° und 105°–115°,
ganz besonders bevorzugt unter 15°, 25°, 45°,
75° und 110°. Die Beleuchtung erfolgt vorzugsweise
gerichtet unter einem Beleuchtungswinkel (Einfallswinkel) von 45°.
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Zu
jeder Gruppe von n Messwerten, die unter jeweils einem bestimmten
von insgesamt m verschiedenen Beobachtungswinkeln (w1,
w2, ...., wm) für
eine bestimmte Farbkoordinate F*(F* = L*, a* oder b*) an verschiedenen
Messorten erhalten wurden, wird die Standardabweichung s(w, F*)
nach der Formel (I) bestimmt: s(w,
F*) = ((1/(n – 1)·(Σni=1 (xi – x)2))0,5 (I)wobei
n
für die Anzahl der Messwerte xi steht,
die unter einem bestimmten Beobachtungswinkel w für eine
bestimmte Farbkoordinate F* an verschiedenen Messorten erhalten
wurden, und
x für das arithmetische Mittel dieser
Messwerte xi steht (x = (Σ n / i=1xi)/n).
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Aus
den so erhaltenen Standardabweichungen s(w, F*) wird die Summe S
nach Formel (II) gebildet: S = s(w1, L*) + s(w2, L*)
+ ... + s(wm, L*)
+ s(w1,
a*) + s(w2, a*) + ... s(wm,
a*)
+ s(w1, b*) + s(w2,
b*) + ... + s(wm, b*) (II)wobei w1, w2, ...., wm für die m verschiedenen Beobachtungswinkel
stehen, unter denen jeweils die Farbkoordinaten L*, a* und b* gemessen
wurden.
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Die
Summe S der Standardabweichungen dient als Maß für
die Wolkigkeit der Lackierung. Je größer S, desto
größer ist auch die Wolkigkeit der Lackierung.
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Der
Wert von S als Maß für die Wolkigkeit einer Lackierung
weist eine hohe Reproduzierbarkeit auf. Bei einer Wiederholung der
Analyse unter erneuter Messung der Farbkoordinaten L*, a* und b*
unter den gleichen Beobachtungswinkeln und erneuter Auswertung der
Messdaten liegt die Abweichung für die Summe S der Standardabweichungen
in der Regel unter ± 0,15 Einheiten.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht
somit die automatisierbare, instrumentelle Bestimmung der Wolkigkeit
von Lackierungen auf Prüftafeln unter hoher Reproduzierbarkeit
der Ergebnisse. Das erfindungsgemäße Verfahren
eignet sich weiterhin zur Bestimmung der Wolkigkeit von farbgebenden
und von effektgebenden Lackierungen, wie z. B. Metallic-Lackierungen.
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Vorzugsweise
handelt es sich bei den Lackierungen auf den Prüftafeln
um farbgebende und/oder effektgebende Lackierungen, besonders bevorzugt
um effektgebende Metallic-Lackierungen. Unter farbgebenden Lackierungen
werden Lackierungen verstanden, die aus einer pigmenthaltigen Beschichtungszusammensetzung
gewonnen wurden. Sie enthalten beispielsweise Weiß-, Bunt-
und/oder Schwarzpigmente. Effektgebende Lackierungen enthalten dementsprechend
Effektpigmente, wie beispielsweise Perlglanz- oder Metalleffekt-Pigmente.
Sowohl farbgebende als auch effektgebende Lackierungen können
auch im Rahmen einer Mehrschichtlackierung vorliegen. Dabei kann
die farb- und/oder effektgebende Lackierung die oberste Schicht der
Mehrschichtlackierung darstellen, oder aber unter einer Klarlackschicht
liegen. In allen diesen Fällen ist das erfindungsgemäße
Verfahren zur Bestimmung der Wolkigkeit der Lackierung geeignet.
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Ein
weiterer Gegenstand der Erfindung ist die Verwendung des Verfahrens
zur Messung der Wolkigkeit von Automobillackierungen.
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Unter
Automobillackierungen werden Lackierungen verstanden, die aus Beschichtungszusammensetzungen
erhalten wurden, welche für die Automobil-Erstlackierung,
insbesondere -Serienlackierung (OEM), und/oder Automobil-Reparaturlackierung
geeignet sind. Die Automobillackierungen können beispielsweise
auf Prüftafeln, Karosserieteilen oder Karosserien vorliegen.
Vorzugsweise handelt es sich bei den Automobillackierungen um farb-
und/oder effektgebende Lackierungen, besonders bevorzugt um Metallic-Lackierungen. Die
Lackierungen können auch im Rahmen einer Mehrschicht-Lackierung
vorliegen.
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Das
Verfahren kann beispielsweise bei der Entwicklung verbesserter Beschichtungsmaterialien,
Beschichtungszusammensetzungen oder Applikationsverfahren für
die Automobillackierung eingesetzt werden, um die Wolkigkeit der
erzielten Lackierungen in Abhängigkeit von den veränderten
Versuchsparametern zu erfassen. Daneben kann beispielsweise auch
die Wolkigkeit der mit einer bestimmten Lackcharge und/oder einem
definierten Applikationsprozess erzielten Lackierung im Rahmen einer
Qualitätskontrolle überprüft werden.
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Im
folgenden wird die Erfindung durch Ausführungsbeispiele
näher erläutert.
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Beispiele
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Ausführungsbeispiel 1
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Auf
Stahlbleche, die mit einer Elektrotauchlackierung (Schichtdicke
12–15 μm) und einem handelsüblichen Füller
(Schichtdicke 30–35 μm) vorbehandelt waren, wurde
entweder ein dunkelblauer oder ein silberner, jeweils handelsüblicher
Metallic-Basislack der Firma BASF Coatings jeweils in zwei Schritten
aufgetragen, bevor ein handelsüblicher 2K-Klarlack mittels
ESTA-Hochrotation auf den zwischengetrockneten Basislack appliziert
wurde (Schichtdicke des Klarlacks 40–45 μm).
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Der
erste Auftragungsschritt des Basislacks erfolgte mittels elektrostatischen
Sprühauftrags (ESTA) unter Hochrotationszerstäubung.
Verwendet wurde das Gerät EcoBell der Firma Dürr
mit folgenden Applikationsparametern:
| Düse: | 1,4
mm |
| Glocke: | 16010043 |
| Drehzahl: | 45000
U/min |
| Ausflussrate: | 280
ml/min |
| Zuggeschwindigkeit: | angepasst
für Sollschicht |
| Lenkluft: | 160
NL (NL = Normliter) |
| Schichtdicke: | 7–9 μm |
| Ablüftzeit: | 1
min bei Raumtemperatur |
| SB50%: | 45
cm |
| Raster: | 15
cm |
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Auf
die erhaltene Basislackschicht wurde der jeweils gleiche Basislack
im zweiten Applikationsschritt nun noch mit pneumatischer Zerstäubung
aufgetragen. Verwendet wurde das Gerät AGMD-Gun der Firma
DeVillbis mit folgenden Applikationsparametern:
| Luftkappe: | 797 |
| Düse: | 1,4
mm |
| Zentrumsluft: | 240
NL |
| Hornluft: | 350
NL |
| Ausflussrate: | 275
ml/min |
| Zuggeschwindigkeit: | angepasst
für Sollschicht |
| SB50%: | 40
cm |
| Schichtdicke: | 4–6 μm |
| Ablüftzeit: | 3
min bei Raumtemperatur |
| Zwischentrocknung: | 10
min bei 80°C |
| Raster: | Bahnabstand
8 cm für 5-fache Überlappung, |
| | bzw.
Bahnabstand 13 cm für 3-fache Überlappung |
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Unter
der Sprühbreite SB50% wird der Spritzbilddurchmesser (in
cm) bei 50% der maximalen Schichtdicke verstanden. Der Bahnabstand
gibt den Abstand der Orte maximaler Schichtdicke zweier Spritzbilder
in cm an.
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Aus
der Sprühbreite SB50% und dem Sprühraster (Bahnabstand)
ergibt sich folglich der Grad der Überlappung der applizierten
Sprühbahnen. Die Überlappung beschreibt das Verhältnis
von SB50% und Bahnabstand (Überlappung = SB50%/Bahnabstand).
Ist beispielsweise eine Sprühbreite von SB50% = 40 cm für den
Spritzkegel der pneumatischen Zerstäubung eingestellt,
so ergibt sich bei einem Sprühraster mit einem Bahnabstand
von 8 cm eine durchschnittliche Überlappung von 5 applizierten
Sprühbahnen für jeden Punkt der lackierten Fläche.
Ist dagegen bei gleicher Sprühbreite von SB50% = 40 cm
ein größerer Bahnabstand von 13 cm eingestellt,
so ergibt sich eine durchschnittliche Überlappung von nur
3 applizierten Sprühbahnen für jeden Punkt der
lackierten Fläche. Es ist nach aktuellem Wissensstand aus
visuellen Auswertungen bekannt, dass bei einem geringeren Überlappungsgrad üblicherweise
die Wolkigkeit der resultierenden Lackierung stärker ausgeprägt
ist.
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Der
dunkelblaue bzw. silberne Metallic-Basislack wurde jeweils mit zwei
unterschiedlichen Sprührastern (Bahnabstand 8 cm und Bahnabstand
13 cm) appliziert, so dass eine durchschnittliche Überlappung
von 5 oder 3 resultierte.
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Die
Wolkigkeit der erhaltenen Lackierungen wurde nach der Härtung
der Klarlackschicht mittels des erfindungsgemäßen
Verfahrens erfasst. Hierzu wurde eine automatische Messvorrichtung
gemäß
WO 98/14778
A1 mit einem Winkelspektralphotometer der Firma X-Rite
® (MA60) eingesetzt. Die Farbkoordinaten L*,
a* und b* wurden jeweils unter 4 verschiedenen Beobachtungswinkeln
(15°, 25°, 45°, 75°) an jeweils
675 verschiedenen Messpunkten auf der lackierten Prüftafel
gemessen. Die Messpunkte lagen in einem rechtwinkligen Abstandsraster
von 1,0 cm × 1,0 cm auf einer Fläche von 15 × 45
cm. Aus den je 675 Messwerten, die pro Kombination von Farbkoordinate
F*(F* = L*, a* oder b*) und Beobachtungswinkel w erhalten wurden,
wurden die Standardabweichungen s berechnet. Nachfolgend wurde die
Summe S der so erhaltenen Standardabweichungen als Maß für
die Wolkigkeit der Lackierung gebildet:
S = s(15°,
L*) + s(25°, L*) + s(45°, L*) + s(75°,
L*)
+ s(15°, a*) + s(25°, a*) + s(45°,
a*) + s(75°, a*)
+ s(15°, b*) + s(25°,
b*) + s(45°, b*) + s(75°, b*) -
Die
Ergebnisse sind in der nachfolgenden Tabelle 1 aufgeführt.
| Farbton | Überlappung | Wolkigkeit
(S) |
| dunkelblau | 5 | 3,4 |
| dunkelblau | 3 | 4,12 |
| silber | 5 | 2,24 |
| silber | 3 | 2,62 |
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Es
ist deutlich zu erkennen, dass eine geringere Überlappung
zu deutlich höheren Summen S der Standardabweichungen und
damit zu höherer Wolkigkeit führt. Dies entspricht
den Ergebnissen der visuellen Prüfung und belegt, dass
die Wolkigkeit der Lackierungen nach dem erfindungsgemäßen
Verfahren über die Summe S der Standardabweichungen bestimmt
werden kann.
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Ausführungsbeispiel 2
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Beispiel
2 wurde analog Beispiel 1 durchgeführt. Es wurde die Wolkigkeit
von vier unterschiedlichen Basislackierungen (dunkelblau, silber,
grau, beige) in Abhängigkeit von der Ausflussrate des Lackes
bei der pneumatischen Applikation ermittelt.
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Abweichend
von Beispiel 1 wurde die pneumatische Zerstäubung mit folgenden
Parametern durchgeführt:
| a)
niedrige Ausflußrate: | 275
ml/min |
| Zentrumsluft: | 240
NL |
| Hornluft: | 350
NL |
| SB50%: | 40
cm |
| Raster: | Bahnabstand
10 cm (für 4-fache Überlappung) |
| | |
| b)
hohe Ausflussrate: | 400
ml/min |
| Zentrumsluft: | 325
NL |
| Hornluft: | 300
NL |
| SB50%: | 40
cm |
| Raster: | Bahnabstand
10 cm (für 4-fache Überlappung) |
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Aus
visuellen Auswertungen ist nach aktuellem Wissensstand bekannt,
dass üblicherweise bei hohen Ausflussraten durch die ”nassere” Zerstäubung
die Wolkigkeit der resultierenden Lackierung stärker ausgeprägt
ist.
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Die
Wolkigkeit der erhaltenen Lackierungen wurde nach der Härtung
der Klarlackschicht mittels des erfindungsgemäßen
Verfahrens wie in Ausführungsbeispiel 1 angegeben gemessen.
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Die
Ergebnisse sind in der nachfolgenden Tabelle 2 aufgeführt.
| Farbton | Ausflussrate
(ml/min) | Wolkigkeit
(S) |
| dunkelblau | 275 | 2,78 |
| dunkelblau | 400 | 4,12 |
| silber | 275 | 1,87 |
| silber | 400 | 2,62 |
| grau | 275 | 2,19 |
| grau | 400 | 2,88 |
| beige | 275 | 2,30 |
| beige | 400 | 3,45 |
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Es
ist deutlich zu erkennen, dass eine höhere Ausflussrate
zu deutlich höheren Summen S der Standardabweichungen und
damit zu höherer Wolkigkeit führt. Dies entspricht
den Ergebnissen der visuellen Prüfung und belegt weiterhin,
dass die Wolkigkeit der Lackierungen nach dem erfindungsgemäßen
Verfahren über die Summe S der Standardabweichungen bestimmt
werden kann.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - WO 98/14778
A1 [0007, 0007, 0007, 0007, 0007, 0013, 0032]
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Zitierte Nicht-Patentliteratur
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- - EN ISO 4618:2006 [0004]
- - Voyé (Farbe und Lack (2000), 106 (10), S. 34–40) [0008]