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Die Erfindung betrifft ein Verschlussteil bestehend aus zumindest einem flächenförmig ausgebildeten Trägerteil, auf dessen einer Seite eine Vielzahl von pilzkopfartigen Verschlusselementen angeordnet ist.
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Durch
DE 100 39 937 A1 ist ein Verfahren zum Herstellen dahingehender Verschlussteile respektive Haftverschlussteile bekannt. Das bekannte Haftverschlussteil ist mit einer Vielzahl von einstückig mit einem Träger verbundenen und symmetrisch aufgebauten Verhakungsmitteln in Form jeweils eines mit einem Kopfteil versehenen Stielteils versehen, wobei zum Durchführen des Herstellverfahrens ein formbarer Werkstoff in eine Formgebungszone zwischen einem Druckwerkzeug und einem Formwerkzeug zugeführt wird. Dadurch, dass bei der bekannten Lösung zumindest in einem Längsschnitt des jeweiligen Formhohlraumes gesehen, die einander gegenüberliegenden Begrenzungswände durchgehend mit einem konvexen Bahnverlauf versehen werden, ist ein stetig verlaufender Übergang zwischen den Querschnittsformen von Stielteil und Kopfteil für jeweils ein Verhakungsmittel des Trägers erreicht, so dass es zu einem hemmnisfreien Entformungsprozess kommen kann.
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Frühere Verschlussteillösungen mit weitgehend geradlinig verlaufendem Stielteil sind Gegenstand weiterer Veröffentlichungen, wie
DE 196 46 318 A1 .
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Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, die bekannten Lösungen dahingehend weiter zu verbessern, dass ein Verschlussteil mit größerer Funktionalität und erweiterten Anwendungsbereichen geschaffen ist.
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Eine dahingehende Aufgabe löst ein Verschlussteil mit den Merkmalen des Patentanspruches 1 in seiner Gesamtheit. Dadurch, dass gemäß dem kennzeichnenden Teil des Patentanspruches 1 auf der den Verschlusselementen gegenüberliegenden weiteren Seite des Trägerteils eine Vielzahl kraterartiger Vertiefungen eingebracht ist, ist gegenüber den ansonsten eben verlaufenden Seiten des Trägerteils eine zusätzliche Funktionalität geschaffen, die auch zu erweiterten Anwendungsbereichen für solche Verschlussteile führt.
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So führen zunächst die kraterartigen Vertiefungen im rückwärtigen Bereich des Trägerteils zu einer ausgeprägten Gewichtsreduzierung, wobei Grammaturen (Masse/Flächeneinheit in g/m2) in der Größenordnung von Normalpapier für Kopierer und Drucker erreicht werden können; also Werte < 80g/ m2. Da Verschlussteile der in Rede stehenden Art Massenware sind und beispielsweise als Rollenware mit tausenden von Quadratmetern an ihren jeweiligen Einsatzort (Automobilindustrie, Windelindustrie, Bekleidungsindustrie, etc.) verschickt werden müssen, lassen sich dergestalt in relevantem Umfang Transportkosten einsparen, ohne die technische Eigenschaft solcher Verschlussteile zu beeinträchtigen, die darin besteht, mit einer Schlingen- oder Schlaufenware eines Drittbauteils einen immer wiederlösbaren Haftverschluss zu bilden, der fachsprachlich auch mit Kletten®-Haftverschluss bezeichnet selbst bei Endverbraucherkreisen bekannt ist.
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Die angesprochenen kraterartigen Vertiefungen im Trägerteil dienen insoweit aber nicht nur der Gewichtsreduzierung, sondern insgesamt wird eben weniger Kunststoffmaterial benötigt, um ein Verschlussteil unter Einsatz bekannter Herstellverfahren (Chill-Roll-Verfahren) herstellen zu können, was Kosten sparen hilft und die Umwelt entlastet.
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Darüber hinaus hat es sich gezeigt, dass solche Trägerteile von Verschlussteilen mit kraterartigen respektive dellenartigen Vertiefungen eine geringere Biegesteifigkeit aufweisen als die bekannten Verschlussteile, wie sie beispielhaft nach der Lehre der
DE 100 39 937 A1 hergestellt sind. Dies spielt insbesondere dann eine Rolle bei sogenannten „Software“-Lösungen, bei denen solche Verschlussteile für Inkontinenzwindeln respektive Babywindeln zum Einsatz kommen, die als Funktionalität gegenüber dem jeweiligen Träger mit ihrer Anschmiegsamkeit einen erhöhten Komfort bieten sollen.
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Darüber hinaus bilden die jeweiligen Vertiefungen aber auch die Möglichkeit Sammelräume respektive Reservoirs auszubilden, beispielsweise für die Aufnahme von Klebstoffen, die benötigt werden um das jeweilige Verschlussteil später einmal an seinem Einsatzort an einem Drittbauteil anbringen zu können. Bei den bekannten Lösungen musste das Verschlussteil auf der Rückseite des Trägerteils immer mehr oder minder vollständig mit einer Klebstoffauftragsschicht flächig versehen werden, was zum einen die Einsatzmengen an benötigtem Klebstoff erhöht und mithin auch die Gesamtproduktkosten und zum anderen konnte es auch ungewollt zu einem Ablösen der klebenden Auftragsschicht kommen, was mit der vorliegenden erfindungsgemäßen Lösung vermieden ist, da der Klebstoffeintrag durch die jeweilige Vertiefung weitgehend geschützt ist. Ferner besteht die verbesserte Möglichkeit, wie beispielhaft in der
DE 10 2004 058 257 B4 aufgezeigt ist, mehrere folienartige Kunststoffbahnen für das Haftverschlussteil rückwärtig übereinander zu legen, wobei die außenliegende Trägerschicht in die innenliegende Trägerschicht über die kraterartigen Vertiefungen „verhakt“ werden kann, so dass eine verbesserte Anhaftung von übereinanderliegenden folienartigen Trägerbahnen oder Trägerschichten für ein Verschlussprodukt erreicht ist.
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Wie dargelegt, ist also mit der angesprochenen neuen Generation von Verschlussteilen die Funktionalität erhöht, ebenso wie die möglichen Anwendungsgebiete für derartig konzipierte Verschlussteile mit krater- oder dellenartigen Vertiefungen auf der Rückseite. Die Vertiefungen lassen sich in das Trägerteil von außen her ohne Weiteres mechanisch einbringen, beispielsweise indem man die an einer zusätzlichen Formwalze angeordneten Vorsprünge in den rückwärtigen Bereich des noch plastifizierten Trägerteils eindringen lässt um dort im Kunststoffmaterial und dieses verdichtend die kraterartigen Vertiefungen einzubringen. Eine andere Herstellmöglichkeit besteht darin, durch einen düsenartigen Fluidauftrag mit hohem Druck (Wasser, Luft, etc.) das Material im rückwärtigen Bereich des Trägerteils zu verdrängen, bei gleichzeitiger Herstellung der genannten Vertiefungen. Bei den dahingehenden Herstellverfahren kommt es aber letztendlich nicht zu einer Reduzierung der Grammatur für das jeweilige Verschlussteil, da das Kunststoffmaterial grundsätzlich nur verdrängt und aus dem Verschlussteil selbst nicht entfernt wird. Demgegenüber besteht die Möglichkeit im Rahmen von Ätzverfahren, wie man sie von der Mikro-Galvanik her kennt, das Kunststoffmaterial rückwärtig im Trägerteil abzutragen, um so die jeweilige kraterartige Vertiefung zu schaffen. Durch Wegnahme des Kunststoffmaterials ist insoweit die Grammatur des Verschlussteils dann reduziert.
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Für einen Durchschnittsfachmann auf dem Gebiet der Haftverschlusstechnologie ist es jedoch überraschend, dass er bei geeigneter Steuerung des Herstellprozesses, die kraterartigen Vertiefungen, vorzugsweise gegenüberliegend der jeweiligen pilzkopfartigen Struktur, im Trägerteil erzeugen kann. So kann ein Entformungsprozess an einer Formwalze mit den Kavitäten für Stiel- und Kopfteile derart gesteuert werden, dass beim Herausziehen des dahingehenden Verschlussmaterials, sich beim Entformen des Verschlussteils in der jeweiligen Kavität der Formwalze ein Widerstand dergestalt aufbaut, dass das darunterliegende Kunststoffmaterial kraterartig eingezogen wird, so dass die jeweiligen krater- oder dellenartigen Vertiefungen im Trägerteil rückwärtig quasi-automatisch beim Formgebungsprozess mit entstehen. Dies hat so keine Entsprechung im Stand der Technik.
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Bei einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verschlussteils ist vorgesehen, dass die jeweilige kraterartige Vertiefung ausgehend von der eben verlaufenden, weiteren Seite des Trägerteils von dort überstandsfrei stetig bis zum Kratergrund verläuft. Da insoweit bei der Herstellung des Verschlussteils kein überstehender Kraterrand entsteht, ist die Weiterverabeitbarkeit für das Verschlussteil auch nicht beeinträchtigt.
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Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verschlussteils ist vorgesehen, dass die jeweilige Vertiefung idealisiert in einem Längsquerschnitt gesehen, ausgehend von der weiteren Seite des Trägerteils von einem konvexen in einen konkaven Krümmungsverlauf in Richtung des Kratergrundes übergeht. Dergestalt entsteht ein harmonischer Krümmungsverlauf in der Art einer Sinus- oder Kosinuskurve mit geringen Materialspannungen entlang der Kraterausbildung. Als besonders vorteilhaft hat es sich dabei erwiesen, dass der konkave mittige Krümmungsverlauf Verlauf weniger stark gekrümmt ist, denn der sich anschließende randseitige konvexe Verlauf.
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Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verschlussteils ist vorgesehen, dass die jeweilige Vertiefung in einer Längsrichtung des Trägerteils gesehen, die der Herstellrichtung entspricht, wiederum in Längsquerschnitt gesehen auf einer Seite flacher in Richtung der weiteren Seite des Trägerteils ausläuft als auf der gegenüberliegenden Querschnittsseite. Die dahingehende Kraterausbildung ergibt sich im Rahmen des Entformungsprozesses für das jeweilige Verschlusselement aus der Formwalze, was dem hemmnisfreien Entformungsprozess zugute kommt.
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Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verschlussteils ist vorgesehen, dass die jeweilige Vertiefung eine maximale Kratertiefe aufweist, die zwischen 30 bis 60%, vorzugsweise bei 50% der Dicke des Trägerteils liegt. Insbesondere bei der dahingehenden Wanddickenauswahl für das Trägerteil stellen sich harmonische kraterartige Verläufe für die jeweilige Vertiefung im Trägerteil ein.
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Bei einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verschlussteils ist vorgesehen, dass die jeweilige Vertiefung mit ihrem Kratergrund und ihrem sonstigen Kraterverlauf im Wesentlichen konzentrisch zu einem Stielteil des jeweils pilzkopfartig ausgebildeten Verschlusselementes verläuft, das benachbart gegenüberliegend zu dieser Vertiefung auf dem Trägerteil vorstehend mit diesem einstückig verbunden ist. Hierdurch entsteht im Querschnitt gesehen eine Art Brückenkonstruktion auf der sich das Verschlusselement abstützen kann, so dass in Belastungsrichtungen auf das Verschlusselement in Längsausrichtung zum zugeordneten Stielteil gesehen sich erhöhte Abstützkräfte ergeben, was die Verschlusscharakteristik des Verschlussteils verbessert. Vorzugsweise ist dabei vorgesehen, dass jedem Verschlusselement zugeordnet eine Vertiefung vorhanden ist und dass alle Verschlusselemente gleich ausgebildet sind, ebenso wie alle Vertiefungen zueinander. Dergestalt ist ein regelmäßiger Aufbau für das jeweilige Verschlussteil als Ganzes erreicht, mit insoweit weitgehender Symmetrieausbildung entlang der Längs- und Querachsen des Verschlussteils.
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Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verschlussteils ist vorgesehen, dass das jeweilige Stielteil eines Verschlusselementes zumindest an seiner fußseitigen Übergangsstelle zum Trägerteil einen gleichförmig verlaufenden Rotationskörper ausbildet, die eine geringere Krümmung aufweist als der Übergang des Stielteils zur kopfseitigen Verbreiterung mit den Verhakungsstellen des Verschlusselementes und dass der Krümmungsverlauf an jeder Stelle der benachbart gegenüberliegenden Vertiefungen eine geringere Krümmung aufweist als die Krümmung betreffend den kopfseitigen Krümmungsverlauf des Stielteils. Dergestalt ist eine Kompromiss geschaffen zwischen dem hemmnisfreien Ausformen des jeweiligen Verschlusselementes aus dem Formwerkzeug und der zeitgleich stattfindenden Vertiefungsbildung für den jeweiligen Krater des Trägerteils.
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Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verschlussteils ist vorgesehen, dass der größte Durchmesser der Vertiefung an der Stelle des Auslaufs zur weiteren Seite des Trägerteils größer bemessen ist als der Durchmesser des Stielteils an jeder Stelle zwischen seiner Fuß- und seiner Kopfseite, vorzugsweise größer ist als die Ausdehnung des Kopfteiles an seiner breitesten Stelle. Dadurch ist zum einen eine gute Verhakungsmöglichkeit mittels des jeweiligen Kopfteiles geschaffen, bei gleichzeitig guter Abstützung durch den brückenartigen Übergang von der ebenen Unterseite des Trägerteils in Richtung des Kratergrundes.
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Im folgenden wird das erfindungsgemäße Verschlussteil unter Einbezug von Erläuterungen zu seiner Herstellung anhand einer Ausführungsform näher erläutert. Dabei zeigen in prinzipieller und nicht maßstäblicher Darstellung die
- 1 eine stark schematisch vereinfacht und teils geschnitten gezeichnete Seitenansicht auf eine Vorrichtung zur Durchführung eines Verfahrens zwecks Erhalt des erfindungsgemäßen Verschlussteils;
- 2 in stark vergrößerter Darstellung einen Längsschnitt durch einen Formhohlraum gemäß der Darstellung nach der 1;
- 3 ein einzelnes Verschlusselement, wie es mit dem Formhohlraum nach der 2 herstellbar ist;
- 4 eine Unteransicht auf das Verschlusselement nach 3;
- 5 eine Draufsicht auf Verschlusselemente, von denen in der 3 ein einzelnes dargestellt ist.
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1 zeigt in schematischer Darstellung Teile einer Vorrichtung zum Durchführen eines Herstellverfahrens zwecks Erhalt eines erfindungsgemäßen Verschlussteils. Die Vorrichtung weist einen Extruderkopf 1 auf als Zuführeinrichtung für in plastischem oder flüssigem Zustand befindlichen, insbesondere thermoplastischen Kunststoff, der als ein Band, dessen Breite derjenigen des herzustellenden Verschlussteils respektive Haftverschlussteils entspricht, dem Spalt zwischen einem Druckwerkzeug und einem Formwerkzeug zugeführt wird. Als Druckwerkzeug ist eine Druckwalze 3 vorgesehen, bei dem Formwerkzeug hingegen handelt es sich um eine als Ganzes mit 5 bezeichnete Formwalze. Beide Walzen sind in den in 1 mit Bogenpfeilen 7 und 9 angegebenen Drehrichtungen angetrieben, so dass zwischen ihnen ein Förderspalt gebildet wird, durch den das Kunststoffband in Transportrichtung gefördert wird, während gleichzeitig im Spalt als Formgebungszone das Kunststoffband zum Trägerteil 10 des Verschlussteils geformt wird und das Trägerteil 10 an der an der Formwalze 5 anliegenden Seite durch die formgebenden Elemente der Formwalze 5 die zur Bildung von Verschlusselementen erforderliche Formgebung erhält.
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Zu diesem Zweck weist die Formwalze 5 am Umfang ein Sieb 11 auf mit einzelnen Formhohlräumen 12. Ein dahingehender Formhohlraum 12 ist beispielhaft in der 2 vergrößert dargestellt wiedergegeben. Des Weiteren sind die Formhohlräume 12, was nicht näher dargestellt ist, über die Formwalze 5 mit ihrem Sieb 11 außenumfangsseitig regelmäßig verteilt, wobei die Verteilung und die Anzahl frei wählbar sind.
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Die 2 gibt einen Längsschnitt wieder durch den jeweils eingesetzten Formhohlraum 12, wobei die im Längsschnitt gegenüberliegenden Begrenzungswände 13 durchgehend mit einem konvexen Bahnverlauf 14 versehen sind. Es versteht sich, dass die genannten beiden Begrenzungswände 13 im Hinblick auf den rotationssymmetrischen Aufbau des Formhohlraums 12 dem Grunde nach nur Teil einer abschließenden Formgebungswand 15 sind, die durch das Siebmaterial 11 der Formwalze 5 begrenzt ist. Mit den dahingehenden Formhohlräumen 12 ist es jedenfalls möglich, Verschlusselemente herzustellen in Form jeweils eines mit einem Kopfteil 16 versehenen Stielteils 17, wobei Kopfteil 16, Stielteil 17 und gegenüberliegendes Trägerteil 10 einstückig ineinander übergehen. Die in 1 gezeigte Formvorrichtung erlaubt mithin das Herstellen des erfindungsgemäßen Verschlussteils im Rahmen eines Art Gieß- oder Extrusionsverfahrens, was fachsprachlich auch mit Chill-Roll-Herstellverfahren bezeichnet ist.
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Wie die 2 des Weiteren zeigt, ist dabei die Krümmung des jeweiligen Bahnverlaufs 14 in Richtung des zu formenden Kopfteils 16 (in Blickrichtung auf die 2 gesehen, oberer Bereich) stärker ausgeführt als in Richtung eines Fußteiles 18, über das das Stielteil 17 mit dem Trägerteil 10 fuß- oder bodenseitig verbunden ist. Als besonders vorteilhaft, auch für das Ausformen des herzustellenden Verschlussteiles aus der Formvorrichtung, hat sich erwiesen, wenn man von der Längsrichtung des Stielteiles 17 aus in Richtung des Kopfteiles 16 gesehen den Bahnverlauf 14 mit seiner stärkeren Krümmung oberhalb der Mitte, vorzugsweise im oberen Drittel beginnend, vorsieht.
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Zum Erhalt der angesprochenen Formhohlräume 12 mit ihrem rotationssymmetrischen Aufbau, vorzugsweise in Form eines Hyperboloids, haben sich galvanische Beschichtungsverfahren erwiesen, bei dem zunächst ein zylindrischer Formhohlraum (nicht dargestellt) derart mit einem Beschichtungswerkstoff beschichtet wird, bis sich der konvexe Bahnverlauf 14 einstellt. Ferner ließe sich gegebenenfalls auch über ein Laser- oder Ätzverfahren der konvexe Bahnverlauf 14 aus einem Sieb- oder Gitter-Vollmaterial erzeugen.
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Das in der 3 dargestellte einzelne Verschlusselement von dem sich eine Vielzahl auf einer Oberseite des Trägerteils 10 befinden, lässt sich mit dem vorstehend beschriebenen Verfahren unter Einbezug der Herstellvorrichtung nach der 1 erhalten. Der symmetrische Aufbau ergibt sich unmittelbar durch die Herstellung in einem Formhohlraum 12 nach der 2. Das dahingehende Verschlusselement kann geometrisch sehr klein aufbauend sein, beispielsweise nur eine Höhe von 0,4 mm aufweisen, mit einer Breite des Verschlusskopfes 16 in der Größenordnung von 0,6 mm. Der Querschnitt des Stielteils 17 beträgt bei dieser Ausführungsform ca. 0,25 mm. Demgegenüber lässt sich die Dicke des Trägerteils 10 noch geringer ausbilden, beispielsweise mit einer Dicke zwischen 0,05 mm und 2 mm. Die vorstehend genannten Größenabmessungen sind nur als Arbeitsbeispiel anzusehen; selbstverständlich besteht hier auch die Möglichkeit andersgeartete Größenverhältnisse zu realisieren.
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Ferner lässt sich gemäß der Darstellung nach der 5 eine Vielzahl solcher Verschlusselemente auf dem Trägerteil 10 anordnen. Die in Draufsicht vorhandene hexagonale Kopfform des Kopfteils 16 braucht nicht weiter nachbearbeitet zu werden. Anstelle der 6-Eckform für das jeweilige Kopfteil 16 lassen sich auch andere Kopfgeometrien ohne Weiteres mittels des beschriebenen Formgebungsverfahrens erreichen. Da das Sieb 11 sich auf einem massiven Formwalzenkörper 19 abstützt, findet ein Lufteinschluss zwischen der jeweiligen Kopfoberseite und der Außenumfangsseite des Walzenkörpers 19 statt mit der Folge, dass die Luft in Richtung der Mitte der Kopfoberseite verdrängt wird und dort eine muldenartige, von außen her gesehen, konvexe Ausnehmung 20 ausbildet, die zur Erhöhung der Steifigkeit zu den Rändern des Kopfteiles 16 mit beiträgt. Wie dargestellt, steht der Rand des jeweiligen Kopfteiles 16 über das Stielteil 17 randseitig über und bildet dergestalt eine umlaufende Unterhakungsmöglichkeit 21 aus für den Angriff eines Kopf- oder Schlaufenmaterials (nicht dargestellt) eines korrespondierenden Verschlussteiles, um dergestalt einen erneut offen- und schließbaren Haftverschluss (Klettenhaftverschluss) zu schaffen. Im Bedarfsfall lassen sich auch andere Kopfgeometrien realisieren.
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Wie sich des Weiteren aus der 2 ergibt, ist auf der dem Verschlusselement gegenüberliegenden weiteren Seite 22 des Trägerteils 10 eine kraterartige Vertiefung 23 eingebracht, die in Unteransicht auf das Trägerteil 10 in der 4 exemplarisch wiedergegeben ist. Es versteht sich, dass im Hinblick auf die Vielzahl von Verschlusselementen auf dem Trägerteil 10 stehend, auch eine entsprechende Vielzahl kraterartiger Vertiefungen 23 im Trägerteil 10 vorhanden sind. Ansonsten verlaufen die Oberseite 26 und die Unterseite 22 des Trägerteils 10 planparallel zueinander.
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Die jeweilige kraterartige Vertiefung 23 verläuft, ausgehend von der eben verlaufenden weiteren Seite 22 des Trägerteils 10 von dort überstandsfrei aus, stetig bis zum Kratergrund 24. Die jeweilige Vertiefung 23 geht in einem Längsschnitt gemäß der Darstellung nach der 3 gesehen, ausgehend von der weiteren Seite 22 des Trägerteils 10 von einem konvexen in einen konkaven Krümmungsverlauf in Richtung des Kratergrundes 24 über. Dabei hat es sich als herstelltechnisch günstig erwiesen, wenn der konkave Krümmungsverlauf im Bereich des Kratergrundes 24 weniger stark gekrümmt ist als der konvexe Verlauf. Es können aber auch je nach Prozessanforderung andere Bahn- und Krümmungsverläufe gewählt werden, wobei im vorliegenden Fall der Krümmungsverlauf von der Innenseite des Trägerteils 10 her gesehen ist.
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Des Weiteren ist in Blickrichtung auf die 3 gesehen die jeweilige Vertiefung 20 in einer Längsrichtung 25 des Trägerteils 10, die der Herstellrichtung entspricht im Längsquerschnitt gesehen auf einer Seite (hier in Blickrichtung auf die 3 gesehen, die rechte Seite) flacher ansteigend als auf der gegenüberliegenden Querschnittsseite (in Blickrichtung auf die 3 gesehen, linke Seite). Der einfacheren Darstellung wegen ist in 3 nicht zu sehen, dass bevorzugt die jeweilige Vertiefung 23 eine maximale Kratertiefe aufweist, die zwischen 30 bis 60%, vorzugsweise bei etwa 50%, der Dicke des Trägerteils 10 liegt. Es zeigt jedoch insbesondere die 4, dass die jeweilige Vertiefung 23 mit ihrem Kratergrund 24 und mit ihrem sonstigen Kraterverlauf bis zum Kraterrand im Wesentlichen konzentrisch zu dem Stielteil 17 des jeweils pilzkopfartig ausgebildeten Verschlusselementes verläuft , das wie bereits ausgeführt benachbart gegenüberliegend zu dieser Vertiefung 23 auf dem Trägerteil 10 mit einem vorgebbaren Maß vorstehend mit diesem einstückig verbunden ist.
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Vorzugsweise ist jedem Verschlusselement zugeordnet eine solche Vertiefung 23 vorhanden, wobei alle Verschlusselemente bevorzugt gleich ausgebildet sind, ebenso wie alle Vertiefungen 23 zueinander. Dies gilt auch entsprechend für die kopfseitige konvexe Ausnehmung 20 auf der Oberseite des jeweiligen Kopfteiles 16 eines Verschlusselementes. Wie insbesondere die 3 weiter zeigt, bildet das jeweilige Stielteil 17 eines Verschlusselementes zumindest an seiner fußseitigen Übergangsstelle in Form des Fußteils 18 zum Trägerteil 10 hin einen gleichförmig verlaufenden Rotationskörper aus, wobei die Übergangsstelle 18 eine geringere Krümmung aufweist als der Übergang des Stielteils 17 zur kopfseitigen Verbreiterung mit den Verhakungsstellen 21 des Verschlusselmentes. Ferner weist der Krümmungsverlauf des Stielteils 17 bevorzugt an jeder Stelle der benachbart gegenüberliegenden Vertiefungen 23 eine geringere Krümmung auf, als die Krümmung betreffend den kopfseitigen Krümmungsverlauf des Stielteils 17, um dergestalt eine besonders hohe Verhakungsfestigkeit für das erfindungsgemäße Verschlussteil zu erreichen. In diesem Zusammenhang ist es vorteilhaft, wenn die tiefste Stelle der konvexen Ausnehmung 20 mit vorgebbarem axialem Abstand, gebildet durch die Länge des Stielteiles 17, der tiefsten Stelle der kraterartigen Vertiefung 23 insoweit gegenüberliegend angeordnet ist.
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Wie sich weiter aus der 3 ergibt, ist der größte Durchmesser der kraterartigen Vertiefung 23 an der Stelle des Auslaufs zur weiteren Seite 22 des Trägerteils 10 größer bemessen als der Durchmesser des Stielteils an jeder Stelle zwischen seiner Fuß 18 - und seiner Kopfseite 16, vorzugsweise ist der Durchmesser der Vertiefung 23 größer als die Ausdehnung des Kopfteiles 16 an seiner breitesten Stelle (nicht dargestellt).
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Als Kunststoffe für das Verschlussteil werden solche Materialien bevorzugt eingesetzt mit einer Reißdehnung größer 30% und die vorstehend angegebenen Größen- und Dickenabmessungen sind bevorzugt mit einem DM2000-Dickenmessgerät der Firma Wolff-Messtechnik gemessen. Neben den üblichen Kunststoffmaterialien zum Herstellen solcher Verschlussteile können auch biologisch abbaubare Werkstoffe in Frage kommen, die vorzugsweise auf der Basis nachwachsender oder petrochemischer Rohstoffe oder aus Kombinationen beider hergestellt werden können.
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An der Stelle der Entformung 27 (vgl. 1), bei der das Verschlussteil aus den Formhohlräumen 12 des Siebes 11 entformt wird, ist insoweit das Verschlussteil noch in teilplastischem Zustand und noch nicht vollständig ausgehärtet. Die Unterhakungsmöglichkeiten 21 bleiben insoweit noch in der Kavität 15 des jeweiligen Formhohlraumes 12 (s. 2) kurzzeitig haften, so dass über das Stielteil 17 eine Längszugbewegung auf die untere weitere Seite 22 des Trägerteils 10 in Ansatz kommt mit der Folge, dass sich in den Boden des Trägerteils 10 muldenartige Vertiefungen 23 nach innen gezogen werden. Anschließend kommt es nach dem Entformen aufgrund der Elastizität des Kunststoffmateriales zu einer Rückstellbewegung und das Verschlussteil nimmt mit seinem jeweiligen Verschlusselement die Form nach der 3 abschließend ein.
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Eine andere Möglichkeit die krater- oder dellenartigen Vertiefungen 23 einzubringen, besteht darin, dass man entweder die Druckwalze 3 und/oder eine Entformungswalze 28 (s. 1) mit außenumfangsseitig angebrachten Vorsprüngen (nicht dargestellt) versieht, die der Kontur der jeweils einzubingenden Vertiefung 23 entsprechen und die dann über die Walzen 3, 28 entsprechend auf die Rückseite des Trägerteils 10 eingeprägt werden. Dergestalt kann die jeweilige Vertiefung 23 auch an anderer Stelle als in Verlängerung des Stielteils 17 im Trägerteil 10 eingebracht sein. Solche eingeprägten Vertiefungen lassen sich auch mit Vertiefungen 23 kombinieren, wie sie beim beschriebenen Auszug des Verschlussteils aus den Formkavitäten der Formwalze 5 entstehen. Bei einer nicht näher dargestellten Ausführungsform besteht auch zusätzlich oder alternativ die Möglichkeit solche Vertiefungen auf der rückwärtigen Seite des Trägerteiles 10 mittels eines Düsenbalkens einzubringen, wobei mittels eines Druckmediums (Luft, Wasser) durch strahlartigen Auftrag die Vertiefungen in die weitere Seite 22 des Trägerteils 10 eingeprägt werden. Ferner besteht die Möglichkeit, was gleichfalls nicht dargestellt ist, mittels eines Ätz- oder sonstigen Abtragverfahrens die jeweilige Vertiefung 23 im Trägerteil 10 herzustellen.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- DE 10039937 A1 [0002, 0008]
- DE 19646318 A1 [0003]
- DE 102004058257 B4 [0009]
