DE10204103C1 - Hydraulikmotor - Google Patents

Abstract

Es wird ein Hydraulikmotor (1) angegeben, mit einem Zahnsatz (2), der ein rotierbares und orbitierbares erstes Zahnelement (8; 8a) und ein zweites Zahnelement (11; 11a) aufweist, die zwischen sich Kammern (K) ausbilden, die in Abhängigkeit von der Stellung eines Ventils (6; 6a) mit Druck beaufschlagbar sind, das über eine Rotationsverbindung (7; 7a) mit dem ersten Zahnelement (8; 8a) rotierbar ist. DOLLAR A Bei einem derartigen Hydraulikmotor möchte man einen gleichmäßigeren Betrieb erreichen. DOLLAR A Hierzu weist die Rotationsverbindung (7a) eine Verdrehsicherung zwischen dem ersten Zahnelement (8a) und dem Ventil (6a) auf.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf einen Hydraulikmotor mit einem Zahnsatz, der ein rotierbares und orbitierbares erstes Zahnelement und ein zweites Zahnelement auf­ weist, die zwischen sich Kammern ausbilden, die in Ab­ hängigkeit von der Stellung eines Ventils mit Druck be­ aufschlagbar sind, das über eine Rotationsverbindung mit dem ersten Zahnelement rotierbar ist.

Ein derartiger Hydraulikmotor ist aus DE 100 08 732 C1 bekannt.

Der bekannte Hydraulikmotor weist einen sogenannten Ge­ rotor als Zahnsatz auf. Bei derartigen Gerotoren wird als erstes Zahnelement ein Zahnrad verwendet, das ex­ zentrisch in einem als Zahnring ausgebildeten zweiten Zahnelement angeordnet ist. Der Zahnring weist in der Regel einen Zahn mehr auf als das Zahnrad, so daß im Betrieb das Zahnrad gegenüber dem Zahnring sowohl ro­ tiert als auch orbitiert wird.

Das Ventil, das den Zu- beziehungsweise Abfluß des Druckfluides zu beziehungsweise von den Kammern des Ge­ rotors in Abhängigkeit der Lage des Zahnrades gegenüber dem Zahnring steuert, wird auch als Kommutierungsventil bezeichnet.

In vielen Gerotormotoren, besonders in etwas größeren Gerotormotoren, wird das Kommutierungsventil auf der einem Ausgangselement des Hydraulikmotors abgekehrten Seite des Zahnsatzes angeordnet. Als Rotationsverbin­ dung zwischen Zahnrad und Ventil dient dabei häufig ein kleines Ventilkardan.

Eine solche Rotationsverbindung mit Hilfe eines Ventil­ kardans hat den Nachteil, daß zwischen Zahnrad und Ven­ til ein gewisser Winkelschlupf besteht. Dieser liegt meist in der Größenordnung von einigen wenigen Grad. Der Schlupf ist dabei einerseits notwendig, um die Mo­ toren montieren zu können. Andererseits ist der Schlupf auch erforderlich, um eine im Betrieb benötigte Bewe­ gungsfreiheit des Ventilkardans zu gewährleisten, das sowohl mit dem rotierenden und orbitierenden Zahnrad als auch mit dem lediglich rotierenden Ventil zusammen­ wirkt.

Als Folge dieses Schlupfes treten im Betrieb gewisse Ungenauigkeiten im Lageverhältnis des Zahnsatzes zu dem Ventil auf. Da eine einwandfreie Arbeitsweise des Hy­ draulikmotors jedoch nur bei exaktem Timing zwischen Zahnrad und Ventil zu erreichen ist, verursacht der Schlupf häufig Betriebsstörungen. Man spricht dann von einer Fehlkommutierung.

In Motoren mit einer festen Drehrichtung kann der Ein­ fluß des Schlupfes dadurch kompensiert werden, daß Zahnrad und Ventil mit einer kleinen Winkelverschiebung konstruiert werden. Bei Motoren mit reversibler Lauf­ richtung ist eine solche Vorgehensweise jedoch nicht möglich.

In EP 0 959 248 A2 wird ein Hydraulikmotor mit einem Gerotor gezeigt, bei dem die Bewegung des Gerotors über eine zu ihm geneigt angeordnete Antriebswelle auf ein Ausgangselement übertragen wird. Zur Steuerung der Druckbeaufschlagung der einzelnen Kammern des Gerotors dient ein Trommelventil. Dieses ist um die Antriebswel­ le herum drehbar in einer Gehäusebohrung angeordnet und wird durch die Antriebswelle bewegt. Um beim Wechsel der Kammern von einer Kompressions- in eine Expansi­ onsphase die Entstehung von Überdruck oder Kavitation in Folge einer Fehlkommutierung zu vermeiden, sind hier Ausgleichsströmungen zwischen jeweils zwei benachbarten Kammern vorgesehen.

Auf diese Weise sollen die Betriebsstörungen, die in­ folge eines ungenauen Timings zwischen Ventil und Gero­ tor entstehen, wieder unschädlich gemacht werden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, bei einem eingangs genannten Hydraulikmotor einen gleichmäßigeren Betrieb zu erreichen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Rotationsverbindung eine Verdrehsicherung zwischen dem ersten Zahnelement und dem Ventil aufweist.

Durch die Verdrehsicherung erreicht man, daß zwischen dem Zahnelement und dem Ventil erst gar kein Winkel­ schlupf entstehen kann. Unabhängig von der Drehrichtung des Hydraulikmotors erhält man somit ein sehr genaues Timing zwischen beiden Elementen. Hieraus resultiert eine exakte Steuerung des Zu- und Abflusses des Druck­ fluids zu beziehungsweise von den Druckkammern des Ge­ rotors, was wiederum eine sehr gleichmäßige und stö­ rungsfreie Arbeitsweise des Hydraulikmotors ermöglicht.

Hierbei ist es günstig, daß die Verdrehsicherung ein torsionssteifes Kupplungselement aufweist, das über drehfeste Verbindungen mit dem ersten Zahnelement und dem Ventil verbunden ist. Auf diese Weise kann es bei der Übertragung der Rotationsbewegung vom Zahnsatz auf das Ventil weder an der Verbindung zwischen erstem Zahnelement und Kupplungselement noch an der Verbindung zwischen Kupplungselement und Ventil zu einer relativen Verdrehung der jeweiligen Elemente zueinander kommen. Zudem verhindert die Torsionssteifigkeit des Kupplungs­ elementes, daß über dessen Länge eine Verdrehung in Folge einer Verformung auftritt. Unter "torsionssteifes Kupplungselement" ist hierbei ein Kupplungselement zu verstehen, dessen Materialeigenschaften so beschaffen sind, daß bei den zu erwarteten Betriebsbedingungen des Hydraulikmotors keine merkbaren Verformungen infolge einer Torsionsbeanspruchung auftreten. Somit läßt sich auf diese Weise die Übertragung der Rotationsbewegung ohne jeden Winkelschlupf zwischen dem ersten Zahnele­ ment und dem Ventil erzielen.

Ferner ist es dabei vorteilhaft, daß das Kupplungsele­ ment mindestens einen biegeweichen Bereich aufweist.

Unter "biegeweich" ist dabei zu verstehen, daß der be­ treffende Bereich Materialeigenschaften aufweist, die bei den im Betrieb auftretenden Bedingungen eine Längs­ verbiegung des Bereiches und damit des Kupplungselemen­ tes ermöglichen. Der biegeweiche Bereich kann hierdurch die Zentrumsverschiebung, die sich aufgrund der orbi­ tierenden Bewegung des Zahnrades zwischen diesem und dem Ventil ergibt, problemlos durch ein Verbiegen in Längsrichtung aufnehmen, ohne daß die einander entspre­ chenden Winkeldrehungen beider Elemente beeinflußt wer­ den. Darüber hinaus ermöglicht der biegeweiche Bereich trotz der drehfesten Verbindung des Kupplungselementes mit dem ersten Zahnelement und dem Ventil eine leichte Montage.

Von Vorteil ist es, daß das Kupplungselement durch ein Balgelement gebildet ist. Durch die Verwendung eines Balgelementes läßt sich ein einfaches Kupplungselement bereitstellen, das sowohl torsionssteif als auch biege­ weich ist. Trotz einer Verbiegung des Balgelementes in­ folge der unterschiedlichen Bewegungsweisen des ersten Zahnelementes und des Ventils entsteht somit kein Win­ kelschlupf zwischen dem Gerotor und dem Ventil.

Vorzugsweise ist mindestens eine der drehfesten Verbin­ dungen durch eine Flanschverbindung gebildet. Hierdurch läßt sich in einfacher Weise eine Verbindung mit hoher Drehfestigkeit zwischen dem Kupplungselement und dem ersten Zahnelement beziehungsweise dem Ventil herstel­ len.

Ferner ist es günstig, daß die Flanschverbindung als Schrumpfverbindung ausgebildet ist. Hierdurch läßt sich eine besonders feste Verbindung erzielen, durch die ein Winkelschlupf zwischen dem ersten Zahnelement und dem Ventil nahezu ausgeschlossen werden kann.

Von Vorteil ist auch, daß die Schrumpfverbindung durch Aufschrumpfen eines Flanschsitzes des Zahnelementes be­ ziehungsweise des Ventils auf einen Verbindungsflansch des Kupplungselementes bei der Montage des Hydraulikmo­ tors hergestellt ist. Das Aufschrumpfen erfolgt dabei in bekannter Weise durch Erwärmung des Flanschsitzes an dem Zahnelement beziehungsweise an dem Ventil. Hier­ durch läßt sich in einfacher Weise eine Schrumpfverbin­ dung mit hoher Drehfestigkeit erreichen.

Darüber hinaus ist es günstig, daß die Schrumpfverbin­ dung durch Einschrumpfen des Verbindungsflansches in den Flanschsitz bei der Montage des Hydraulikmotors hergestellt ist. Das Einschrumpfen erfolgt dabei in be­ kannter Weise durch Abkühlung des Verbindungsflansches des Kupplungselementes. Hierdurch läßt sich in einer alternativen Weise eine Schrumpfverbindung mit hoher Drehfestigkeit herstellen. Um eine besonders ausgepräg­ te Schrumpfung zu erreichen, kann die Abkühlung des Kupplungselementes auch zusammen mit der Erwärmung des ersten Zahnelementes beziehungsweise des Ventils erfol­ gen. Auf diese Weise erzielt man bei der Montage gleichzeitig eine Auf- und eine Einschrumpfung, woraus eine besonders feste Schrumpfverbindung resultiert.

Von Vorteil ist auch, daß das Ventil zusammen mit einer Kanalplatte, über die die Kammern des Zahnsatzes mit dem Ventil verbindbar sind, eine gemeinsame Zentrier­ einrichtung aufweist. Auf diese Weise erfolgt die Zen­ trierung des Ventils im Verhältnis zu der Kanalplatte direkt zwischen beiden Elementen. Hierdurch ist ein sehr präzises Zusammenwirken des Ventils mit der Kanal­ platte möglich, was wiederum zu einer sehr genauen Drucksteuerung über das Ventil führt.

Dabei ist es günstig, daß die Zentriereinrichtung durch eine Buchse gebildet ist, die in einer ringförmigen Nut angeordnet ist, die im montierten Zustand durch das Ventil und die Kanalplatte ausgeformt wird. Durch die Verwendung der Buchse kann die Zentrierung in sehr ein­ facher und kostengünstiger Weise hergestellt werden.

Die Erfindung wird im folgenden anhand eines bevorzug­ ten Ausführungsbeispiels in Verbindung mit der Zeich­ nung näher beschrieben. Hierin zeigen:

Fig. 1 einen Längsschnitt durch den Gesamtaufbau eines gattungsgemäßen Hydraulikmotors,

Fig. 2 einen Querschnitt durch einen Gerotor,

Fig. 3 einen Längsschnitt durch eine Rotationsverbin­ dung nach dem Stand der Technik und

Fig. 4 einen Längsschnitt durch eine erfindungsgemäße Rotationsverbindung.

Anhand von Fig. 1 wird der prinzipielle Aufbau eines gattungsgemäßen Hydraulikmotors 1 dargestellt. Dieser weist einen Zahnsatz 2 auf, der über eine Hauptkardan­ welle 3 mit einer Ausgangswelle 4 verbunden ist. Auf einer von der Ausgangswelle 4 abgekehrten Seite des Zahnsatzes 2 ist mit Zwischenlage einer Kanalplatte 5 ein Ventil 6 angeordnet. Dieses Ventil 6 steht über ei­ ne Rotationsverbindung 7, die hier erfindungsgemäß dar­ gestellt ist, in Verbindung mit dem Zahnsatz 2.

Fig. 2 zeigt einen Zahnsatz 2 nach dem Stand der Tech­ nik im Querschnitt. Hierin ist der Zahnsatz 2 durch ei­ nen Gerotor gebildet, der ein Zahnrad 8 als erstes Zahnelement aufweist, an dem eine Außenverzahnung 9 so­ wie ein mittig angeordneter gezahnter Innenring 10 aus­ gebildet sind. Das Zahnrad 8 ist exzentrisch in einem als Zahnring 11 ausgeführten zweiten Zahnelement ange­ ordnet, das eine zur Außenverzahnung 9 korrelierende Innenverzahnung 12 aufweist. Die Zahnspitzen der Innen­ verzahnung 12 sind durch drehbar gelagerte Rollen R des Zahnringes 11 gebildet. Der Zahnring 11 weist einen Zahn mehr auf als die Außenverzahnung 9 des Zahnrades 8, so daß im Betrieb das Zahnrad 8 gegenüber dem Zahn­ ring 11 sowohl rotiert als auch orbitiert wird. Dabei bilden das Zahnrad 8 und der Zahnring 11 zwischen sich mehrere Kammern K aus, deren Volumen sich im Betrieb des Hydraulikmotors 1 kontinuierlich verändert.

Fig. 3 zeigt eine Rotationsverbindung 7 nach dem Stand der Technik zwischen dem Zahnsatz 2 nach Fig. 2 und dem Ventil 6. Hierin weist die Rotationsverbindung 7 ein als Ventilkardanwelle ausgeführtes Kupplungselement 13 auf. Dieses Kupplungselement 13 weist in einem ersten Endbereich 14 eine erste ballige Verzahnung 15 auf, die mit dem gezahnten Innenring 10 des Zahnrades 8 kämmt. An einem zweiten Endbereich 16 weist das Kupplungsele­ ment 13 eine zweite ballige Verzahnung 17 auf, die mit einem Innenverzahnungsbereich 18 des Ventils 6 kämmt.

Das Ventil 6 ist in radialer Richtung durch eine Quer­ führung 19 rotierbar gelagert, die in einem Enddeckel 20 des Hydraulikmotors 1 angeordnet ist.

Nachfolgend ist die Betriebsweise eines Hydraulikmotors 1 mit einer Rotationsverbindung 7 nach dem Stand der Technik entsprechend Fig. 3 beschrieben.

Dabei werden die Kammern K des Zahnsatzes 2 in der für Gerotoren bekannten Weise in Abhängigkeit der Stellung des Ventils 6 teilweise mit einem Hoch- und teilweise mit einem Niederdruck beaufschlagt. Dies führt zu einer rotierenden und orbitierenden Bewegung des Zahnrades 8 gegenüber dem Zahnring 11.

Die Rotation des Zahnrades 8 wird dabei über den ge­ zahnten Innenring 10 und die erste ballige Verzahnung 15 an das Kupplungselement 13 weitergegeben. Dieses überträgt die Rotation weiter über die zweite ballige Verzahnung 17 und den Innenverzahnungsbereich 18 auf das Ventil 6.

Die orbitierende Bewegung des Zahnrades 8 kann dagegen nicht an das Ventil 6 weitergegeben werden, da dieses aufgrund seiner zentrierten Lagerung gegenüber dem End­ deckel 20 lediglich rotieren kann. Vielmehr wird die orbitierende Bewegung des Zahnrades 8 durch Verschie­ bungen und Verdrehungen der beiden Endbereiche 14, 16 des Kupplungselementes 13 gegenüber dem gezahnten In­ nenring 10 beziehungsweise dem Innenverzahnungsbereich 18 kompensiert. Diese Übertragungsweise der orbitieren­ den und rotierenden Bewegung des Zahnrades 8 auf die lediglich rotierende Bewegung des Ventils 6 erfordert allerdings eine relativ hohe Bewegungsfreiheit des Kupplungselementes 13 gegenüber dem Zahnrad 8 und dem Ventil 6. Aus dieser erforderlichen Bewegungsfreiheit resultiert ein gewisser Winkelschlupf zwischen beiden Elementen, der zu Störungen beim Betrieb des Hydraulik­ motors führen kann.

Fig. 4 zeigt eine erfindungsgemäße Rotationsverbindung 7a, die in ihrem prinzipiellen Aufbau der Rotationsver­ bindung 7 nach dem Stand der Technik gemäß Fig. 3 ent­ spricht. Elemente, die identisch mit Elementen nach Fig. 3 sind, sind mit gleichen Bezugszeichen versehen. Modifizierte Elemente mit der gleichen Funktion wie Elemente nach Fig. 3 sind mit entsprechenden Bezugszei­ chen und einem zusätzlichen a bezeichnet.

Die hier dargestellte Rotationsverbindung 7a zeigt ein biegeweiches Kupplungselement 13a in Form eines Balg­ elementes. Dieses Balgelement 13a weist an seinem er­ sten Endbereich 14a einen ersten Verbindungsflansch 21 und an seinem zweiten Endbereich 16a einen zweiten Ver­ bindungsflansch 22 auf. Der erste Verbindungsflansch 21 ist an einem ersten Flanschsitz 23 befestigt, der an dem Zahnrad 8a ausgeformt ist. Der erste Verbindungs­ flansch 21 und der erste Flanschsitz 23 bilden auf die­ se Weise eine erste drehfeste Flanschverbindung 24. In entsprechender Weise bildet der zweite Verbindungs­ flansch 22 zusammen mit einem zweiten Flanschsitz 25, der an dem Ventil 6a ausgeführt ist, eine zweite dreh­ feste Flanschverbindung 26 aus.

Beide Flanschverbindungen 24, 26 sind dabei als Schrumpfverbindungen ausgeführt. Hierzu wird das Zahn­ rad 8a beziehungsweise das Ventil 6a während der Monta­ ge des Hydraulikmotors 1 zusammen mit dem jeweiligen Flanschsitz 23, 25 erwärmt. Nach der Anbringung des je­ weiligen Verbindungsflansches 21, 22 an dem Flanschsitz 23, 25 kühlt dieser zusammen mit dem Zahnrad 8a bezie­ hungsweise mit dem Ventil 6a ab und preßt sich dabei auf den jeweiligen Verbindungsflansch 21, 22. Dieser Vorgang wird auch als Aufschrumpfen bezeichnet.

Alternativ oder in Kombination zum Aufschrumpfen kann auch ein sogenanntes Einschrumpfen des Verbindungsflan­ sches 21, 22 in den jeweiligen Flanschsitz 23, 25 durch Abkühlung des Kupplungselementes 13a bei der Montage erfolgen. Hierbei wird der Verbindungsflansch 21, 22, der sich zusammen mit dem Kupplungselement 13a abkühlt, an dem jeweiligen Flanschsitz 23, 25 angeordnet. An­ schließend wärmt er sich wieder auf die Umgebungstempe­ ratur auf und preßt sich dabei in dem Flanschsitz 23, 25 fest.

Durch derartige Schrumpfungen lassen sich die Flansch­ sitze 23, 25 als Schrumpfsitze nutzen, die für eine be­ sonders hohe Drehfestigkeit der Verbindungen 24, 26 sorgen.

Darüber hinaus ist in dem in Fig. 4 dargestellten mon­ tierten Zustand des Hydraulikmotors 1 durch die Kanal­ platte 5a und das Ventil 6a eine gemeinsame Ringnut 27 ausgeformt. In dieser Ringnut 27 ist eine als Buchse 28 ausgeführte Zentriereinrichtung angeordnet.

Nachfolgend ist die Arbeitsweise eines erfindungsgemä­ ßen Hydraulikmotors 1 mit einer Rotationsverbindung 7a nach Fig. 4 beschrieben.

Auch hier wird eine im Betrieb am Zahnsatz 2 erzeugte rotierende und orbitierende Bewegung des Zahnrades 8a in eine lediglich rotierende Bewegung des Ventils 6a umgewandelt. Dabei wird die Rotation des Zahnrades 8a über die erste drehfeste Flanschverbindung 24 an das Balgelement 13a und von diesem über die zweite drehfe­ ste Flanschverbindung 26 an das Ventil 6a weitergege­ ben.

Die orbitierende Bewegung des Zahnrades 8a wird bei der Ausführungsform nach Fig. 4 nun durch Längsverbiegung des biegeweichen Balgelementes 13a kompensiert. Relati­ ve Verschiebungen und Verdrehungen der Endbereiche 14a, 16a des Balgelementes 13a gegenüber dem Zahnrad 8a be­ ziehungsweise dem Ventil 6a sind wegen der drehfesten Flanschverbindungen 24, 26 im Gegensatz zum Stand der Technik nicht möglich.

Dies hat den Vorteil, daß bei einer ausreichenden Tor­ sionssteifigkeit des Kupplungselementes 13a ein Winkel­ schlupf zwischen dem Zahnrad 8a und dem Ventil 6a nahe­ zu ausgeschlossen werden kann. Die drehfesten Flansch­ verbindungen 24, 26 bilden dabei zusammen mit dem tor­ sionssteifen Kupplungselement 13a eine Verdrehsicherung der Rotationsverbindung 7a. Neben der dargestellten Ausführung des Kupplungselementes 13a als Balgelement kommen auch alle anderen bekannten und geeigneten Aus­ führungsformen in Frage, die ausreichend biegeweich und torsionssteif sind. Dabei ist es auch möglich, daß das Kupplungselement 13a lediglich bereichsweise biegeweich ausgeführt ist.

Auf diese Weise erhält man ein besonders gutes Timing zwischen dem Zahnrad 8a und dem Ventil 6a und folglich eine besonders genaue Steuerung der Drücke in den ein­ zelnen Kammern K des Zahnsatzes 2. Zusätzlich wird die Drucksteuerung bei der Ausführungsform nach Fig. 4 auch noch dadurch verbessert, daß das Ventil 6a nun über die Buchse 28 direkt gegenüber der Kanalplatte 5a zentriert ist. Diese Kanalplatte 5a bildet zusammen mit dem Ven­ til Fließpfade zu und von den Kammern K des Zahnsatzes 2 aus. Durch die direkte Zentrierung des Ventils 6a ge­ genüber der Kanalplatte 5a durch die Buchse 28 wird ei­ ne höhere Genauigkeit bei der Ausbildung der Fließpfade erreicht. Auf diese Weise kann die Steuerung der Drücke in den Kammern K weiter präzisiert werden.

Claims (10)

1. Hydraulikmotor mit einem Zahnsatz, der ein rotier­ bares und orbitierbares erstes Zahnelement und ein zweites Zahnelement aufweist, die zwischen sich Kammern ausbilden, die in Abhängigkeit von der Stellung eines Ventils mit Druck beaufschlagbar sind, das über eine Rotationsverbindung mit dem ersten Zahnelement rotierbar ist, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Rotationsverbindung (7a) eine Verdrehsicherung zwischen dem ersten Zahnelement (8a) und dem Ventil (6a) aufweist.

2. Hydraulikmotor nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Verdrehsicherung ein torsions­ steifes Kupplungselement (13a) aufweist, das über drehfeste Verbindungen (26, 28) mit dem ersten Zahnelement (8a) und dem Ventil (6a) verbunden ist.

3. Hydraulikmotor nach Anspruch 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß das Kupplungselement (13a) minde­ stens einen biegeweichen Bereich aufweist.

4. Hydraulikmotor nach Anspruch 2 oder 3, dadurch ge­ kennzeichnet, daß das Kupplungselement (13a) durch ein Balgelement gebildet ist.

5. Hydraulikmotor nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine der drehfesten Verbindungen (24, 26) durch eine Flanschverbindung gebildet ist.

6. Hydraulikmotor nach Anspruch 5, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Flanschverbindung als Schrumpf­ verbindung ausgebildet ist.

7. Hydraulikmotor nach Anspruch 6, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Schrumpfverbindung durch Auf­ schrumpfen eines Flanschsitzes (23, 25) des Zahn­ elementes (8a) beziehungsweise des Ventils (6a) auf einen Verbindungsflansch (21, 22) des Kupp­ lungselementes (13a) bei der Montage des Hydrau­ likmotors (1) hergestellt ist.

8. Hydraulikmotor nach Anspruch 6 oder 7, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Schrumpfverbindung durch Einschrumpfen des Verbindungsflansches (21, 22) in den Flanschsitz (23, 25) bei der Montage des Hy­ draulikmotors (1) hergestellt ist.

9. Hydraulikmotor nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Ventil zusammen mit einer Kanalplatte (5a), über die die Kammern (K) des Zahnsatzes (2) mit dem Ventil (6a) ver­ bindbar sind, eine gemeinsame Zentriereinrichtung (28) aufweist.

10. Hydraulikmotor nach Anspruch 9, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Zentriereinrichtung (28) durch eine Buchse gebildet ist, die in einer ringförmi­ gen Nut (27) angeordnet ist, die im montierten Zu­ stand durch das Ventil (6a) und die Kanalplatte (5a) ausgeformt wird.