DE10313477B3

DE10313477B3 - Zylinderrohr für einen Arbeitszylinder und Verfahren zu dessen Herstellung

Info

Publication number: DE10313477B3
Application number: DE10313477A
Authority: DE
Inventors: Wolfgang Mechler; Björn BRANDENBURG; Klaus Voigt; Adrian Hanimann; René HUG; Thierry Bauer
Original assignee: Hakagerodur Ag Gossau; HAKA GERODUR AG GOSSAU; Hakagerodur AG; Festo SE and Co KG
Current assignee: Hakagerodur Ag Gossau Ch; Festo SE and Co KG
Priority date: 2003-03-26
Filing date: 2003-03-26
Publication date: 2005-01-05
Anticipated expiration: 2023-03-27
Also published as: US20060118194A1; EP1606519A1; CN1764788A; WO2004085857A1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Zylinderrohr für einen Arbeitszylinder, mit einem aus thermoplastischem Kunststoff bestehenden Innenrohr (12) und einem das Innenrohr (12) radial außen umschließenden, koaxial angeordneten Außenrohr (14) aus faserverstärktem thermoplastischem Kunststoff. Es ist vorgesehen, dass zwischen Innenrohr (12) und Außenrohr (14) eine Zwischenschicht (16) zur festen Verbindung der beiden Rohre (12, 14) miteinander angeordnet ist. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung eines Zylinderrohrs für einen Arbeitszylinder, bei dem nacheinander ein Innenrohr (12) aus thermoplastischem Kunststoff und ein dieses radial außen umschließendes, koaxial angeordnetes Außenrohr (14) aus faserverstärktem thermoplastischem Kunststoff extrudiert wird. Hierbei ist vorgesehen, dass zwischen Innenrohr (12) und Außenrohr (14) eine Zwischenschicht (16) zur festen Verbindung der beiden Rohre (12, 14) aufgebracht wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Zylinderrohr für einen Arbeitszylinder, insbesondere für einen Pneumatikzylinder, sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung.

Ein Zylinder für ein Kolben-Zylinder-Aggregat ist in der EP 0 384 948 B1 beschrieben. Der Zylinder weist ein aus Kunststoff bestehendes rohrförmiges Zylindergehäuse auf, in das eine Lauföffnung zur verschiebbaren Aufnahme eines Kolbens eingeformt ist. Seine Wandung ist mit mindestens einem im Umfangsbereich der Lauföffnung außerhalb dieser angeordneten Versteifungselement verbunden, das als Versteifungsstab oder -stange ausgebildet ist. Das Versteifungselement erstreckt sich parallel zur Längsrichtung der Lauföffnung entlang dieser und ist in einer Ausnehmung der Wandung des Zylindergehäuses gehalten.

Weiterhin beschreibt die DE 41 07 375 C2 ein Zylinderrohr für einen Arbeitszylinder. Das Zylinderrohr umfasst ein rohrförmiges Versteifungsteil, das über eine Mehrzahl radial durchgehender Durchbrechungen verfügt und das zwischen einem rohrförmigen inneren Kunststoffteil und einem rohrförmigen äußeren Kunststoffteil eingebettet ist. Die beiden Kunststoffteile sind untereinander über sich formschlüssig durch die Durchbrechungen hindurch erstreckende Verbindungsvorsprünge einstückig miteinander verbunden.

Aus der EP 0 572 774 B1 ist ein Gehäuse für einen Arbeitszylinder bekannt, das ein aus einem Innenrohr und einem das Innenrohr radial außen unter unmittelbarem Kontakt fest umschließenden, koaxial angeordneten Außenrohr bestehendes Zylinderrohr aufweist. Das Innenrohr ist ein Metallrohr. Das Außenrohr ist ein Kunststoffrohr, das aus unverstärktem Kunststoffmaterial besteht.

Aus der JP 63-176874 A ist ein Zylinderrohr bekannt, das aus einem korrosionsbeständigen Außenrohr aus thermoplastischem Harz und einem, bei der Herstellung eine geringe Toleranz aufweisenden Innenrohr aus thermoplastischem Kunststoffmaterial besteht. Außen- und Innenrohr sind mittels einer Presspassung miteinander verbunden.

Aus der US 4,207,807 ist eine Druckluftzylinderanordnung bekannt, bei der ein Zylinderrohr aus Kunststoffmaterial, beispielsweise auf Polyacetal- oder Polyethylenharz vorgesehen ist. Als Herstellungsprozess für das Zylinderrohr wird Kunststoff-Spritzgießen vorgeschlagen.

Aus der US 3,802,985 ist ein Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen, erwärmbaren Materials bekannt, wobei zwei Schichten durch Koextrusion von thermoplastischem Material gebildet werden und zwischen den beiden Thermoplastschichten eine Suszeptor-Schicht vorgesehen ist. Diese Suszeptor-Schicht besitzt induktiv erwärmbares Suszeptor-Material, beispielsweise Eisenoxid, so dass durch Anlegen eines Magnetfeldes eine Erwärmung erzielt werden kann, was zu einer Heißversiegelung des Materials führt.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, ein Zylinderrohr für einen Arbeitszylinder zur Verfügung zu stellen, das bei hoher Steifigkeit und geringem Gewicht über gute Gleiteigenschaften verfügt.

Diese Aufgabe der Erfindung wird gelöst durch ein Zylinderrohr für einen Arbeitszylinder, mit einem aus thermoplastischem Kunststoff bestehenden Innenrohr und einem das Innenrohr radial außen umschließenden, koaxial angeordneten Außen rohr aus faserverstärktem thermoplastischem Kunststoff, wobei zwischen Innenrohr und Außenrohr eine Zwischenschicht zur festen Verbindung der beiden Rohre miteinander angeordnet ist.

Die Erfindung sieht ein Zylinderrohr für einen Arbeitszylinder vor, das ein aus thermoplastischem Kunststoff bestehendes Innenrohr sowie ein das Innenrohr radial außen umschließendes, koaxial angeordnetes Außenrohr aus faserverstärktem thermoplastischem Kunststoff aufweist. Erfindungsgemäß ist zwischen Innenrohr und Außenrohr eine Zwischenschicht angeordnet, die für eine feste Verbindung der beiden Rohre miteinander sorgt.

Gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung besteht die Zwischenschicht aus einer die beiden Rohre fest miteinander verbindenden Schmelzklebstoffschicht. Durch diese Zwischenschicht wird verhindert, dass eine Relativbewegung der beiden Rohre zueinander stattfinden kann.

Eine alternative Ausführungsform der Erfindung sieht vor, dass die Zwischenschicht aus einer elektrisch leitfähigen Schicht besteht, mittels derer ein magnetisches Wechselfeld erzeugt werden kann. Vorzugsweise besteht die elektrisch leitfähige Zwischenschicht aus einzelnen Leitungen, aus einem Geflecht oder einem Gewebe von Leitungen, die durch eine Beaufschlagung mit einer elektrischen Wechselspannung durch Ausbildung eines magnetischen Wechselfeldes zu einer Erwärmung ihrer unmittelbaren Umgebung führen können. Durch eine Erwärmung auf eine geeignete Temperatur ist eine Verschmelzung des thermoplastischen Innenrohres mit dem ebenfalls aus thermoplastischem Kunststoff bestehenden Außenrohr möglich.

Dies führt zu einer innigen und fest haftenden Verbindung der beiden aufeinander aufgebrachten Rohre.

Das Innenrohr und das Außenrohr können aus unterschiedlichen Kunststoffmaterialien bestehen. Das Innenrohr dient vorwiegend zur Führung eines Kolbens und zur Gewährleistung einer dichten und abriebfesten Gleitschicht, auf der ein mit Druckfluid beaufschlagbarer Kolben möglichst reibungsarm gleiten kann. Zudem soll das Material des Innenrohrs eine gewisse Eigenflexibilität aufweisen, um auf bei hohen Betriebsdrücken jederzeit für eine gute Abdichtung gegen die Kolbenoberfläche zu sorgen. Weiterhin muss die innere Schicht eine gleichmäßige Rundheit und eine hohe Oberflächengüte aufweisen sowie hohen Ansprüchen an die Gleitreibungsfaktoren genügen. Das Material des Innenrohrs muss eine möglichst hohe Abriebfestigkeit aufweisen. Allerdings kann der Kunststoff des Innenrohrs nicht mit einer Faserverstärkung versehen werden, da die Faserenden zu erhöhtem Verschleiß eines im Innenrohr gleitenden Arbeitskolbens und insbesondere dessen Dichtungen führen würden. Aus diesem Grund ist für das Innenrohr ein unverstärkter Kunststoff vorgesehen, insbesondere ein zäher und über eine sehr glatte Oberfläche verfügender Thermoplast.

Das Außenrohr hingegen muss für die äußere Stabilität sorgen und dient in erster Linie dazu, dem gesamten Zylinderrohr eine ausreichend hohe Festigkeit bei entsprechend geringen Verformungen durch den Betriebsdruck sowie durch äußere Einwirkungen zu geben. Weiterhin dient das Außenrohr dazu, dem Zy linderrohr eine hohe und lang anhaltende Beständigkeit gegen äußere Umwelteinflüsse zu geben. Gegebenenfalls kann zu diesem Zweck eine weitere Schutzschicht auf das Außenrohr aufgebracht sein, beispielsweise in Gestalt einer Lackschicht, einer aufgeschmolzenen Pulverbeschichtung oder dergleichen.

Vorzugsweise ist die Schichtdicke der Zwischenschicht jeweils kleiner als die Wandstärke des Innenrohrs und des Außenrohrs. Die Schichtdicke der Zwischenschicht kann insbesondere eine maximale Dicke von ca. 0,15 mm, vorzugsweise jedoch von weniger als ca. 0,1 mm aufweisen. Zweckmäßigerweise ist die Wandstärke des faserverstärkten Außenrohrs größer als die des Innenrohrs, da das Außenrohr für die mechanische Festigkeit verantwortlich ist. Eine typische Wandstärke des Innenrohrs kann ca. 3 bis 8 % seines Innendurchmessers betragen. Eine typische Wandstärke des Außenrohrs kann ca. 6 bis 15 % des Innendurchmessers des Innenrohrs betragen. Die Schichtdicke der Zwischenschicht kann dem entsprechend ca. 0,1 bis 0,5 des Innendurchmessers des Innenrohrs betragen. Bei einem beispielhaften Innendurchmessers des Innenrohrs von 25 mm können typische Schichtdicken des Innenrohrs von 1 mm, der Zwischenschicht von 0,05 mm und des Außenrohrs von 2 mm gewählt werden.

Das Außenrohr kann gemäß einer Ausführungsform der Erfindung aus faserverstärktem POM (Polyoxymethylen) oder aus Polyamid bestehen. Für die Faserverstärkung eignen sich insbesondere Glasfasern oder Carbonfasern mit einem Faseranteil zwischen ca. 20 und 50 %. Der Faseranteil liegt vorzugsweise bei ungefähr 30 %. Die Verwendung von Glasfasern ermöglicht eine sehr kostengünstige Herstellung des Zylinderrohrs. Carbonfasern weisen eine wesentlich höhere Festigkeit auf und ermöglichen dadurch reduzierte Wandstärken des Außenrohrs, erhöhen jedoch die Herstellkosten aufgrund ihrer wesentlich höheren Materialkosten.

Das Innenrohr kann gemäß einer Ausführungsform der Erfindung insbesondere aus einer Schicht aus unverstärktem ASA (Acrylnitril/Styrolester/Acrylester) bestehen. Dieses Material weist besonders günstige Gleiteigenschaften auf und verfügt über die erforderliche Flexibilität bei gleichzeitig ausreichender Zähigkeit.

Besonders bevorzugt sind Innenrohr und Außenrohr als durch Extrudieren aufeinander aufgebrachte Extrusionsbauteile ausgebildet.

Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Verfahren zur Herstellung von kostengünstigen und hochfesten Zylinderrohren zur Führung eines Arbeitszylinders zur Verfügung zu stellen.

Diese weitere Aufgabe der Erfindung wird gelöst mit einem Verfahren zur Herstellung eines Zylinderrohrs für einen Arbeitszylinder, bei dem nacheinander ein Innenrohr aus thermoplastischem Kunststoff und ein dieses radial außen umschließendes, koaxial angeordnetes Außenrohr aus faserverstärktem thermoplastischem Kunststoff extrudiert wird, wobei das Innenrohr nach seiner Herstellung mit einer, zur festen Verbindung der beiden Rohre dienenden Zwischenschicht aus elektrisch leitfähigem Material umwickelt wird, auf die anschließend durch Extrusion das Außenrohr aufgebracht wird.

Demgemäß sieht ein Verfahren zur Herstellung eines Zylinderrohrs für einen Arbeitszylinder die folgenden Verfahrensschritte vor. Mittels eines Extrusionsverfahrens wird ein Innenrohr aus thermoplastischem Kunststoff hergestellt. Auf dieses wird eine Zwischenschicht aufgebracht, vorzugsweise nach einer Abkühlphase des Innenrohrs. Anschließend wird auf die Zwischenschicht in einem weiteren Extrusionsschritt ein Außenrohr aufgebracht, welches das Innenrohr und die Zwischenschicht radial außen umschließt und koaxial zu den inneren Schichten angeordnet wird. Außenrohr und Innenrohr werden mit Hilfe der Zwischenschicht fest miteinander verbunden. Hierdurch werden mögliche Relativbewegungen aufgrund der unterschiedlichen Materialien und der damit möglicherweise nicht ausreichenden Haftung aneinander verhindert.

Eine erste Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, dass zwischen Innenrohr und Außenrohr eine die beiden Rohre fest miteinander verbindende Zwischenschicht aus Schmelzklebstoff aufgebracht wird. Vor dem Aufbringen dieser Klebstoffschicht wird vorzugsweise eine Abkühlphase des Innenrohrs abgewartet, damit dieses bereits seine endgültige Formstabilität aufweist und nicht durch die nachfolgenden Extrusionsschritte verformt und/oder komprimiert wird. Das Außenrohr kann unmittelbar nach dem Aufbringen der Schmelzklebstoffschicht auf diese aufgebracht werden und gibt dem Zylinderrohr seine endgültige Formstabilität und Festigkeit.

Das Innenrohr wird nach seiner Herstellung mit einer Zwischenschicht aus elektrisch leitfähigem Material umwickelt, auf die anschließend mittels Extrusionsverfahren das Außenrohr aus faserverstärktem thermoplastischem Kunststoff aufgebracht wird. Die elektrisch leitfähige Zwischenschicht kann nach dem Aufbringen des Außenrohrs mit einer elektrischen Spannung beaufschlagt werden, wodurch ein magnetisches Wechselfeld in der Grenzschicht zwischen Innenrohr und Außenrohr erzeugt wird. Dieses führt zu einer Erwärmung und bei geeigneter Ansteuerung zu einem Aufschmelzen der thermoplastischen Kunststoffe und nach dem Abkühlen zu einer festen und innigen Verbindung zwischen Innenrohr und Außenrohr.

Weitere Aspekte und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen sowie aus den nachfolgend beschriebenen Ausführungsbeispielen.

Nachfolgend werden ein bevorzugte Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen näher erläutert. Dabei zeigt:
1 ein erfindungsgemäßes Zylinderrohr in einer schematischen Längsschnittdarstellung,
2 das Zylinderrohr gemäß 1 in schematischer Querschnittdarstellung,
3 eine schematische Längsschnittdarstellung von aufeinander folgenden Verfahrensschritten zur Herstellung des Zylinderrohrs gemäß 1,
4 eine alternative Variante des Zylinderrohrs in schematischer Längsschnittdarstellung,
5 das Zylinderrohr gemäß 4 in schematischer Querschnittdarstellung und
6 eine weitere schematische Längsschnittdarstellung von aufeinander folgenden Verfahrensschritten zur Herstellung des Zylinderrohrs gemäß 4.
Eine erste Variante des erfindungsgemäßen Zylinderrohrs 10 ist anhand der 1 und 2 verdeutlicht. Das Zylinderrohr 10 ist im gezeigten Ausführungsbeispiel aus drei koaxial zueinander angeordneten Schichten aufgebaut. Ein Innenrohr 12 dient zur Führung eines Arbeitskolbens (nicht dargestellt), der mit Druck beaufschlagbar ist und lineare Schubbewegungen ausführen kann. Das Innenrohr 12 besteht aus einem thermoplastischen Kunststoff, der vorzugsweise keine Faserverstärkung aufweist. Um dieses hohlzylindrische Innenrohr 12 ist ein ebenfalls hohlzylindrisches Außenrohr 14 angeordnet, das ebenfalls aus thermoplastischem Kunststoff besteht. Das Außenrohr 14 weist jedoch eine Faserverstärkung 20 zur Erhöhung seiner Festigkeit auf. Zwischen Innenrohr 12 und Außenrohr 14 ist eine die beiden Rohre verbindende Zwischenschicht 16 vor gesehen, die im gezeigten Ausführungsbeispiel aus einem Schmelzklebstoff 22 besteht.
3 verdeutlicht das Verfahren zur Herstellung des Zylinderrohrs 10, das vorzugsweise in einem mehrstufigen Extrusionsverfahren hergestellt wird. In einem ersten Verfahrensschritt wird das Innenrohr 12 aus thermoplastischem Kunststoff extrudiert. In der schematischen Darstellung der 3 ist dieser Verfahrensschritt lediglich angedeutet, indem das Innenrohr durch einen Extrusionskopf 24 gedrückt wird. Dieser Verfahrensschritt wird durch die beiden Pfeile A verdeutlicht.
Als Material für das Innenrohr 12 kommt grundsätzlich jeder thermoplastische Kunststoff in Frage, der über die gewünschten Festigkeits- und Gleiteigenschaften verfügt sowie eine ausreichende Abriebsfestigkeit bei länger andauerndem Gebrauch aufweist. Insbesondere eignet sich hierfür ASA (Acrylnitril/Styrolester/Acrlyester), das vorzugsweise keine Faserverstärkung aufweist. Das Außenrohr kann insbesondere aus Polyamid, aus POM (Polyoxymethylen) oder aus anderen geeigneten hochfesten Thermoplasten bestehen.
Nachdem das Innenrohr 12 abgekühlt ist, kann in einem weiteren Extrusionsschritt die Zwischenschicht 16 in Gestalt des Schmelzklebers 22 aufgebracht werden, was durch die beiden Pfeile B verdeutlicht ist. Unmittelbar anschließend kann in einem weiteren Extrusionsschritt das Außenrohr 14 aus faser verstärktem Kunststoff aufgebracht werden, was durch die beiden Pfeile C angedeutet ist.
Das Innenrohr 12 dient zur exakten Führung und Abdichtung des Arbeitskolbens. Es kann daher relativ dünn ausgebildet werden. Eine bekannte Methode zur Erhöhung der Festigkeit von Kunststoffen und zur Verringerung der notwendigen Wandstärken liegt in der Verwendung sogenannter gefüllter Werkstoffe, die insbesondere mit einer Faserverstärkung versehen sind. Das Innenrohr 12 kann jedoch im vorliegenden Fall nicht mit einer Faserverstärkung versehen werden, da die Faserenden die Gleiteigenschaften der als Lauffläche fungierenden Innenmantelfläche beeinträchtigen könnten sowie zur Beschädigung von darin gleitenden Dichtungen des Arbeitskolbens führen würden. Dies würde zu einer stark reduzierten Lebensdauer des Arbeitszylinders führen. Aus diesem Grund wird um das Innenrohr 12 ein stabilisierendes Außenrohr 14 angeordnet, das mittels der Zwischenschicht 16 fest mit diesem verbunden wird und Relativbewegungen der beiden Rohre gegeneinander verhindert.
Das Außenrohr 14 dient zur mechanischen Stabilität des Zylinderrohrs 10 und wird daher vorzugsweise mit einer deutlich größeren Wandstärke ausgebildet. Als Faserverstärkung 20 im Außenrohr 14 eignen sich insbesondere Glasfasern und/oder Kohlefasern, je nachdem, welche Festigkeitseigenschaften gewünscht bzw. welche Herstellkosten toleriert werden. Der Faseranteil kann typischerweise bei ungefähr 30 % liegen. Die Zwischenschicht 16 kann dagegen sehr dünn ausfallen. Typische Wandstärken für einen Innendurchmesser des Innenrohrs 12 von ca. 25 mm liegen bei ca. 1 mm für das Innenrohr 12, bei ca. 0,05 mm für die Zwischenschicht 16 aus Schmelzklebstoff 22 und bei ca. 2 mm für das Außenrohr 14.
Mit dem beschriebenen Verfahren lassen sich große Rohrlängen des Zylinderrohrs 10 mit hoher Maßhaltigkeit und sehr gleichmäßigen Wandstärken herstellen. Es sind damit Zylinderrohre 10 mit Längen von mehr als 3000 mm herstellbar, die je nach Ausgestaltung und Materialwahl problemlos eine Lebensdauer von 20 Mio. Lastzyklen übersteigen können.
Die 4 und 5 zeigen eine alternative Ausführungsform des erfindungsgemäßen Zylinderrohrs 10, dessen Zwischenschicht 16 nicht aus einem Schmelzklebstoff, sondern aus einer elektrisch leitenden Schicht besteht. Dieses elektrisch leitende Zwischenschicht 16 kann beispielsweise aus dünnen Leitungen 18 gebildet sein, die um das Innenrohr 12 gewickelt sein können. Die Zwischenschicht 16 kann auch in Form eines Geflechts oder Gewebes aus Leitungen 18 ausgebildet sein.
6 verdeutlicht die Herstellung eines solchen Zylinderrohrs 10, bei dem zunächst das Innenrohr 12 aus unverstärktem thermoplastischen Kunststoff extrudiert wird. Dieser erste Verfahrensschritt wird durch die beiden Pfeile A verdeutlicht, wobei hier zähflüssiger Kunststoff durch den Extrusionskopf 24 gedrückt wird und nach dem Erstarren das Innen rohr 12 bildet. Um dieses wird anschließend die elektrisch leitende Zwischenschicht 16 aufgebracht, beispielsweise durch aufwickeln von einzelnen Leitungen 18, eines Gewebes oder eines Geflechts aus Leitungen 18. Dieses Aufbringen beziehungsweise Aufwickeln wird durch die Pfeile D verdeutlicht. Anschließend wird das Außenrohr 14 mittels Extrusion aufgebracht, was durch die Pfeile C angedeutet ist.
Die elektrisch leitfähige Zwischenschicht 16 dient dazu, die unter Umständen geringe mechanische Haftung zwischen dem Innen- und dem Außenrohr nachträglich zu erhöhen. Dies kann dadurch erreicht werden, dass die Zwischenschicht 16 als Sekundärspule für ein magnetisches Wechselfeld dient. Der entstehende Wirbelstrom erzeugt durch die Widerstandswärme eine erhöhte Temperatur, welche über der Schmelztemperatur des Innen- und des Außenrohrs liegt. Damit wird ein Verschweißen der beiden Rohre erreicht, welches sich in einer Erhöhung der Festigkeitskennwerte und damit in einer Reduktion der notwendigen Wandstärken äußert.
Die Materialien, Wandstärken und Abmessungen der zweiten Variante gemäß den 4 bis 6 können im Übrigen der ersten Variante gemäß den 1 bis 3 entsprechen.

Claims

Zylinderrohr für einen Arbeitszylinder, mit einem aus thermoplastischem Kunststoff bestehenden Innenrohr (12) und einem das Innenrohr (12) radial außen umschließenden, koaxial angeordneten Außenrohr (14) aus faserverstärktem thermoplastischem Kunststoff, wobei zwischen Innenrohr (12) und Außenrohr (14) eine Zwischenschicht (16) zur festen Verbindung der beiden Rohre (12, 14) miteinander angeordnet ist.
Zylinderrohr nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (16) aus einem die beiden Rohre fest miteinander verbindenden Schmelzklebstoff (22) besteht.
Zylinderrohr nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (16) aus einer elektrisch leitfähigen Schicht zur Erzeugung eines magnetischen Wechselfeldes besteht.
Zylinderrohr nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die elektrisch leitfähige Zwischenschicht (16) aus einzelnen Leitungen (18), aus einem Geflecht oder einem Gewebe besteht.
Zylinderrohr nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die elektrisch leitfähige Zwischenschicht (16) durch eine Beaufschlagung mit elektrischer Spannung erwärmbar ist.
Zylinderrohr nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Innenrohr (12) durch Erwärmung der elektrisch leitfähigen Zwischenschicht (16) mit dem Außenrohr (14) verschmelzbar ist.
Zylinderrohr nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Innenrohr (12) und das Außenrohr (14) aus unterschiedlichen thermoplastischen Kunststoffmaterialien bestehen.
Zylinderrohr nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (16) eine Schichtdicke aufweist, die jeweils kleiner ist als die Wandstärke des Innenrohrs (12) und des Außenrohrs (14).
Zylinderrohr nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Schichtdicke der Zwischenschicht (16) maximal ca. 0,15 mm, vorzugsweise maximal 0,1 mm beträgt.
Zylinderrohr nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Außenrohr (14) eine größere Wandstärke aufweist als das Innenrohr (12).
Zylinderrohr nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Wandstärke des Innenrohrs (12) ca. 3 bis 8 % seines Innendurchmessers beträgt.
Zylinderrohr nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Wandstärke des Außenrohrs (14) ca. 6 bis 15 % des Innendurchmessers des Innenrohrs (12) beträgt.
Zylinderrohr nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schichtdicke der Zwischenschicht (16) ca. 0,1 bis 0,5 % des Innendurchmessers des Innenrohrs (12) beträgt.
Zylinderrohr nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Außenrohr (14) aus faserverstärktem POM (Polyoxymethylen) oder PA (Polyamid) besteht.
Zylinderrohr nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Außenrohr (14) eine Faserverstärkung (20) aus Glas- und/oder Carbonfasern aufweist.
Zylinderrohr nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Faseranteil des Außenrohrs (14) ca. 20 bis 50, vorzugsweise ca. 30 % beträgt.
Zylinderrohr nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Innenrohr (12) aus unverstärktem ASA (Acrylnitril/Styrolester/Acrlyester) besteht.
Zylinderrohr nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Innenrohr (12) und Außenrohr (14) als durch Extrudieren aufeinander aufgebrachte Extrusionsbauteile ausgebildet sind.
Verfahren zur Herstellung eines Zylinderrohrs für einen Arbeitszylinder, bei dem nacheinander ein Innenrohr (12) aus thermoplastischem Kunststoff und ein dieses radial außen umschließendes, koaxial angeordnetes Außenrohr (14) aus faserverstärktem thermoplastischem Kunststoff extrudiert wird, wobei das Innenrohr (12) nach seiner Herstellung mit einer zur festen Verbindung der beiden Rohre (12, 14) dienenden Zwischenschicht (16) aus elektrisch leitfähigem Material umwickelt wird, auf die anschließend durch Extrusion das Außenrohr (14) aufgebracht wird.
Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen Innenrohr (12) und Außenrohr (14) eine die beiden Rohre (12, 14) fest miteinander verbindende Zwischenschicht (16) aus Schmelzklebstoff (22) aufgebracht wird.
Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Zwischenschicht (16) aus Schmelzklebstoff (22) nach einer Abkühlphase auf das Innenrohr (12) aufgebracht wird.
Verfahren nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, dass das Außenrohr (14) unmittelbar nach dem Aufbringen der Zwischenschicht (16) aus Schmelzklebstoff (22) mittels Extrusion auf die Zwischenschicht (16) aufgebracht wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 19 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass die elektrisch leitfähige Zwischenschicht (16) nach dem Aufbringen des Außenrohres (14) mit einer elektrischen Spannung beaufschlagt wird.
Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass die miteinander in Kontakt stehenden Außen- und Innenmantelflächen des Innen- bzw. Außenrohrs (12 bzw. 14) mittels einer Erwärmung der elektrisch leitfähigen Zwischenschicht (16) fest miteinander verschmolzen werden.