DE1076155B

DE1076155B - Agglomerieren von Eisenerzen auf einem Sinterrost

Info

Publication number: DE1076155B
Application number: DEM39286A
Authority: DE
Inventors: Dipl-Chem Dr Kurt Meyer; Dipl-Chem Dr Hans Rausch
Original assignee: Metallgesellschaft AG
Current assignee: GEA Group AG
Priority date: 1958-10-15
Filing date: 1958-10-15
Publication date: 1960-02-25
Also published as: BE582981A

Description

Agglomerieren von Eisenerzen auf einem Sinterrost Es sind Verfahren bekannt, bei der Sinterung feinkörniger Eisenerze den üblicherweise notwendigen Anteil festen Brennstoffes zu vermindern. Solche sind: die Mischfeuerung, bei welcher heiße Gase durch das brennstoffhaltige Bett gesaugt werden, die Zweizonensinterung, bei welcher der Brennstoffgehalt abnimmt, die Sinterung mit brennstofffreier Unterschicht, bei welcher die unterste Schicht keinen Brennstoff enthält und hauptsächlich zur Erzeugung von künstlichem Rückgut dient.
Weiterhin sind Verfahren in Anwendung, bei welchen Formlinge aus feinkörnigen Eisenerzen oder Konzentraten ausschließlich oder weitgehend mittels heißer, durchgesaugter Gase agglomeriert werden.
Bei all diesen bekannten Verfahren werden physikalisch und metallurgisch gleichmäßig zusammengesetzte Mischungen verwendet, die sich nur durch den Anteil an festem Brennstoff öder eventuell noch an Rückgut unterscheiden. Außerdem sind Saugzugsinterverfahren mit Gasführung von oben nach unten bekannt, bei denen die Mischung so auf den Rost gebracht wird, daß die Oberfläche aus feinkörnigen Erz-Koks-Krümeln besteht und die gröberen nach unten rollen. Dies zu dem Zwecke, bei dem normalerweise kurzen Erhitzungsintervall bei der Sinterung die entenliegenden gröberen Körnungen länger höheren Temperaturen auszusetzen.
Überraschenderweise wurde gefunden, daß man bei Anwendung des Verfahrens der Mischfeuerung auf die bisher als unumstößlich geltende Regel der Mischungsaufgabe auf den Rost verzichten und die gröberen Anteile der Mischung in die mit dem Heizgas zuerst in Berührung kommenden, beim Saugzugsintern mit Gasführung von oben nach unten also z. B. oberen Schichten legen kann.
Dies hat vor allem bei Erzen mit einem hohen Anteil an flüchtigen Bestandteilen den großen Vorteil, daß man auch Körnungsfraktionen, die früher beispielsweise unter 10 mm gebrochen werden mußten, jetzt nur noch in Körnungen zwischen 20 und 50 mm bricht, das Unterkorn unter 10 mm absieht, die gröberen Partien als Stücke beläßt.
Das abgesiebte Unterkorn, beispielsweise unter 10 mm, wird mit anderen Feinerzen und festem Brennstoff gemischt und als in Strömungsrichtung auf die Grobkornschicht folgende, beim Saugzugsintern mit Gasführung von oben nach unten, also z. B. untere Schicht auf den mit Rostbelag bedeckten Sinterrost aufgegeben.
Die gröberen Fraktionen, beispielsweise über 10 mm bis max. 50 mm, werden getrennt mit wenig oder keinem festen Brennstoff in die Schicht gebracht, wo sie den heißen Gasen zuerst ausgesetzt werden, bei dem im folgenden der Einfachheit halber allein in Betracht gezogenen Saugzugsintern mit Gasführung von oben nach unten also in die Oberschicht. Der Gehalt an festem Brennstoff und die Menge sowie Temperatur der heißen Gase werden kalorienmäßig so aufeinander abgestimmt, daß die Gesamtsinterung mit einem optimalen Wirkungsgrad erfolgt. Hierbei sintern die gröberen Stücke, deren ursprünglicher Durchmesser ausreicht für eine gute Ofenbeschickung, entweder einzeln in sich zusammen oder zu größeren Klumpen. Die Entsäuerung oder Entwässerung sowie die Sinterung erfolgt demnach in der Oberschicht fast nur mit heißen Gasen.
Dieses Verfahren ist in zweifacher Hinsicht als bedeutender technischer Fortschritt zu bezeichnen. Zunächst werden erhebliche Brechkosten erspart, denn das Erz wird nicht mehr auf 10 mm, sondern auf 20 bis etwa 50 mm gebrochen. Für die Sinterung und Entsäuerung der gröberen Fraktionen wird kein Koksgrus, sondern Heißgas oder Heißluft verwendet. Es werden also Strom, Reparatur und Koks erspart. Außerdem kann der Gesamtverbrauch an Kalorien erheblich vermindert werden.
Das vorliegende Verfahren ist als wertvolle Ergänzung zu dem Bestreben zu betrachten, die gesamte Hochofenbeschickung durch Sinterung aufzubereiten.
Manchmal liegen aber keine Erze in den Körnungen bis 50 mm vor, und es soll ein erheblicher Teil feinkörniger Konzentrate verarbeitet werden, welche die Sinterleistung in Mischung mit anderen Feinerzen stark vermindern. Dieser Nachteil läßt sich in einen Vorteil umwandeln, wenn solche Konzentrate, gegebenenfalls mit den feinkörnigen Anteilen der anderen Mischungskomponenten getrennt in Stangenpressen, Pelletisiertellern oder Trommeln zu Formlingen von Durchmessern über 10, zweckmäßig 20 bis max. 50 mm verformt und mit wenig oder keinem festen Brennstoff als Oberschicht dem Sinterrost aufgegeben werden. Es ist auch möglich, solche Formlinge mit anderen stückigen Erzen über 10, zweckmäßig 20 bis 50 mm .gemischt als Oberschicht zu verwenden.
Je nach Höhe dieser grobkörnigen Oberschicht, die mindestens einmal dem Durchmesser der Körner des Aufgabegutes entspricht, können die Heißgase bevorzugt die seitenwandnahen Partien der Beschickung passieren und dadurch einen ungleichmäßigen Brand verursachen. Diesem Nachteil des Verfahrens abzuhelfen, kann es von besonderem Vorteil sein, die Seitenpartien aus feinkörnigerem Material in einerBreite von 3 bis 10 cm zu beschicken. Hierdurch wird die vorher zu große Porosität verringert und man zwingt die Heißgase, andere Wege zu suchen.
Abb. 1 zeigt beispielsweise und schematisch die Anordnung eines Sinterrostes zur Durchführung des Verfahrens der Erfindung: Die Rostwagen 1 der Sintermaschine werden aus Bunker 2 mit Rostbelag beschickt. Darüber legt sich aus Bunker 3 die feinkörnige, festen Brennstoff enthaltende, zu sinternde Mischung. Aus Bunker 4 gelangt das Seitenschutzmaterial und aus Bunker 5 das grobkörnige Roherz oder Konzentrat auf die Maschine. Die einzelnen aufgegebenen Materialien bilden übereinander die Schichten 10, 11 und 12. Der in Pfeilrichtung wandernde Rost bringt die Beschickung unter die Haube 6, durch welche heiße Gase oder Luft auf das Bett gelangen. Die Gasbewegung wird aufrechterhalten mittels Gebläse 8, das durch Saugkasten 7 mit der Sintermaschine in Verbindung steht. Die fertig gesinterte und gebrannte Mischung verläßt am Abwurfende 9 die Maschine.
Abb.2 zeigt einen Querschnitt durch die nach dem Verfahren der Erfindung beschickte Maschine. Der Rostwagen 1 mit Rostfläche 15 und Seitenwänden 14 ist mittels einer Gleitbahn 16 mit dem Saugkasten 7 verbunden. Die Rostfläche 15 ist mit Rostbelag 10 und feinkörniger Mischung 11 bedeckt. Darüber legt sich die grobkörnige Mischung 12, welche seitlich von der Seitenrandbeschickung 13 begrenzt wird.

Claims

PATENTANSPRÜCHE: 1. Agglomerieren von Eisenerzen auf einem Sinterrost durch Anwendung des Verfahrens der Mischfeuerung sowie durch Aufgabe der Beschickung in mehreren Schichten unterschiedlicher Körnung, dadurch gekennzeichnet, daß die in Gasströmungsrichtung liegende erste Schicht aus den grobkörnigen Teilen der Mischung besteht.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die grobkörnigen Partien aus gebrochenen Erzstücken von 20 bis zu 50 mm Durchmesser bestehen.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die grobkörnigen Partien aus Formlingen bestehen, die aus feinkörnigen Erzen oder Konzentraten erzeugt werden.
4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß Mischungen von grobkörnigen gebrochenen Erzstückchen und grobkörnigen Formlingen verwendet werden.
5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die mit den Heizgasen zuerst in Berührung kommende Schicht weniger festen Brennstoff enthält als die darunterliegenden.
6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die mit den Heizgasen zuerst in Berührung kommende Schicht keinen festen Brennstoff enthält.
7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Gehalt an festem Brennstoff in Strömungsrichtung des Heizgases schichtweise zunimmt. B.
Verfahren nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß bei Mischungen aus verschiedenartigen Erzen diejenigen mit dem höchsten Anteil an flüchtigen Bestandteilen, wie Hydratwasser, mechanische Feuchtigkeit, Kohlensäure, schwefelige Verbindungen, in die gröberen Partien gebracht werden.
9. Verfahren nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens bei den gröberen Schichten ein Seitenrand aus feinkörnigen Erzen oder Erzmischungen ver%vendet wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß dem Seitenrandmaterial etwas fester Brennstoff beigegeben wird.
11. Verfahren nach Anspruch 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß an Stelle der Heißgase aus der Mischfeuerungshaube heiße Gase aus anderen Quellen und/oder heiße Luft verwendet werden.