DE112010000004B4 - Verfahren zur Herstellung eines Turbinenflügelfusses einer Megawatt-Windturbine - Google Patents

Verfahren zur Herstellung eines Turbinenflügelfusses einer Megawatt-Windturbine Download PDF

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Abstract

Verfahren zur Herstellung des Fußes einer Megawatt-Windturbinenschaufel, umfassend: (1) Herstellen einer unabhängigen weiblichen Gussform (100) für ein vorgefertigtes Teil (500) und Herstellen einer Rotorschaufelgussform (100), wobei eine Seite der weiblichen Gussform (100) die Bearbeitungsfläche (110) darstellt, wobei die Bearbeitungsfläche (110) eine gebogene Fläche (101) und zwei Flansche (103) umfasst, welche jeweils entlang zweier aufrechter Kanten (102) der gebogenen Fläche (101) erstreckt sind, wobei der innere Durchmesser der gebogenen Fläche (101) gleich dem äußeren Durchmesser des Schaufelfußes minus die Dicke der Glasgewebe ist, welche zuvor in die Rotorschaufelgussform laminiert worden sein müssen, und Anordnen eines Positionieranschlagrings (200), dessen Bogenmaß dem Bogenmaß der gebogenen Fläche (101) der weiblichen Gussform (100) entspricht; (2) Legen einer Mehrzahl von Glasgeweben (300) ihrerseits auf die gebogene Fläche (101) der weiblichen Gussform (100), wobei die Glasgewebe (300) gegen eine Seite des Positionieranschlagrings (200) stehen; während des Legens Verbinden der benachbarten Glasgewebe (300) miteinander unter Verwendung eines Sprühklebers, nach dem Legen von jeweils sechs bis acht Glasgeweben (300) Anwenden von Glasklebebändern auf beiden Seiten der Glasgewebe (300) und den zwei Flanschen (103), so dass zwei Seiten des Glasgewebes (300) an zwei Flanschen (103) der weiblichen Gussform (100) befestigt sind, mittlerweile Legen eines makroporösen Glasgewebes nach jeweils zehn Glasgeweben (300), wobei die Mehrzahl der Glasgewebe (300) und die Mehrzahl der makroporösen Glasgewebe den vorgefertigten Teil (500) ausbilden; ...

Description

  • GEBIET DER ERFINDUNG
  • Die vorliegende Erfindung betrifft große Windturbinen, insbesondere ein Verfahren zur Herstellung von Turbinenschaufelfüßen von Megawatt-Turbinenrotorschaufeln.
  • HINTERGRUND DER ERFINDUNG
  • Im Allgemeinen wird der Fuß einer Windturbinenrotorschaufel aus mehr als 100 Lagen Glasgewebe hergestellt. Das bestehende Verfahren der Herstellung von Windturbinenrotorschaufeln umfasst: erstens, Herstellen einer weiblichen Gussform und Legen einer Mehrzahl von Glasgeweben auf die weibliche Gussform; dann Anordnen eines Vakuumsacks auf der weiblichen Gussform und Abdichten der weiblichen Gussform; danach Vakuumbeaufschlagen der weiblichen Gussform und Verdichten einer Mehrzahl der oben erwähnten Glasgeweben, um den vorgefertigten Teil auszubilden und Anhalten der Vakuumbeaufschlagung, nachdem eine gebogene Trägerplatte auf dem Vakuumsack angeordnet worden ist; zweitens Anordnen einer Mehrzahl von Glasgeweben auf der Rotorschaufelgussform und Einbinden des vorgefertigten Teils, um auf die Rotorschaufelgussform aufgelegt zu werden; schließlich Auflegen des Vakuumsacks auf die Rotorschaufelgussform, Abdichten der Rotorschaufelgussform, dann Vakuumbeaufschlagen der Form, nachdem das Vakuumbeaufschlagungssystem geschlossen worden ist, Einspritzen von Harz in die Rotorschaufelgussform, dann Aushärten des Harzes, um die Rotorschaufel der Windturbine auszubilden.
  • Nichtsdestoweniger wird im obigen Verfahren einerseits während des Legens der Mehrzahl von Glasgeweben auf die weibliche Gussform wiederum jede Handlung des Legens von Glasgewebe durch Ausrichten der Glasgewebe zueinander durch händische Sichtabschätzung durchgeführt, wodurch ein größerer Fehler durch die Sichtabschätzung verursacht würde, was zu einer Positionsverschiebung der Glasgewebe führt, wenn ein Glasgewebe auf das andere gelegt wird, so dass die Verteilung der Glasgewebe des Rotorschaufelfußes ungleichmäßig ist, wodurch die mechanischen Eigenschaften der Rotorschaufel beeinflusst werden und die Herstellungsqualität des Rotorschaufelfußes berührt ist. Andererseits würde beim Einleiten des Harzes auf Grund der geringen Zwischenraumrate des Glasgewebes das Harz auf einen größeren Widerstand treffen, während es vom obersten Glasgewebe zum untersten Glasgewebe durchfließt, wodurch Einspritzschwierigkeiten während des Einspritzvorgangs auftreten, so dass der Herstellungswirkungsgrad für den Rotorschaufelfuß davon berührt wäre.
  • Dementsprechend hat sich ein Bedarf für das Bereitstellen eines verbesserten Verfahrens zur Herstellung des Schaufelfußes einer Megawattwindturbinenrotorschaufel gezeigt, um die oben erwähnten Nachteile zu überwinden.
  • Aus der DE 60 2004 008 070 T2 ist ein Verfahren zur Herstellung eines Schaufelansatzes einer Windturbinenschaufel bekannt geworden, bei der die Schaufel durch Legen von Fasermatten hergestellt wird.
  • Aus der US 2007/0274835 A1 ist ein Verfahren zur Herstellung einer Windturbinenschaufel bekannt geworden, bei dem faserverstärkte Plastiklaminate in einer Form hergestellt werden.
  • KURZDARSTELLUNG DER ERFINDUNG
  • Das technische Problem der vorliegenden Erfindung, das es zu lösen gilt, liegt in den Nachteilen des Stands der Technik, wobei ein Verfahren zur Herstellung eines Schaufelfußes einer Megawattwindturbinenrotorschaufel bereitgestellt wird, welches sich durch hohe Produktionseffizienz, hohe Produktionsqualität und lange Betriebsdauer auszeichnet.
  • Das technische Problem der vorliegenden Erfindung wird mittels der folgenden technischen Lösung gelöst, wobei die vorliegende Erfindung ein Verfahren der Herstellung eines Schaufelfußes einer Megawattwindturbinenrotorschaufel bereitgestellt, welches die folgenden Schritte umfasst:
    • (1) Herstellen einer unabhängigen weiblichen Gussform für den vorgefertigten Teil und Herstellen einer Rotorschaufelgussform, wobei eine Seite der weiblichen Gussform die Bearbeitungsfläche darstellt, wobei die Bearbeitungsfläche eine gebogene Fläche und zwei Flansche umfasst, welche jeweils entlang zweier aufrechter Kanten der gebogenen Fläche erstreckt sind, wobei der innere Durchmesser der gebogenen Fläche gleich dem äußeren Durchmesser des Schaufelfußes minus die Dicke der Glasgewebe ist, welche zuvor in die Rotorschaufelgussform laminiert worden sein müssen, und Anordnen eines Positionieranschlagrings, dessen Bogenmaß dem Bogenmaß der gebogenen Fläche der weiblichen Gussform entspricht;
    • (2) Legen einer Mehrzahl von Glasgeweben ihrerseits auf die gebogene Fläche der weiblichen Gussform, wobei die Glasgewebe gegen eine Seite des Positionieranschlagrings stehen; während des Legens Verbinden der benachbarten Glasgewebe miteinander unter Verwendung eines Sprühklebers, nachdem jeweils sechs bis acht Glasgewebe gelegt worden sind, Anwenden von Glasklebebändern auf beiden Seiten der Glasgewebe und den zwei Flanschen, so dass zwei Seiten des Glasgewebes an zwei Flanschen der weiblichen Gussform befestigt sind, Legen eines makroporösen Glasgewebes nach jeweils zehn Glasgeweben, wobei die Mehrzahl der Glasgewebe und die Mehrzahl der makroporösen Glasgewebe den vorgefertigten Teil ausbilden;
    • (3) nach dem Legen Entfernen des Positionieranschlagrings aus der weiblichen Gussform und Auflegen eines Vakuumsacks auf die Bearbeitungsfläche der weiblichen Gussform, dann Abdichten der gesamten weiblichen Gussform und Beaufschlagen der weiblichen Gussform mit Vakuum, um so die Glasgewebe, welche auf der Bearbeitungsfläche der weiblichen Gussform ausgelegt worden sind, zu verdichten, und Anordnen einer gebogenen Trägerplatte auf dem Vakuumsack, danach Anhalten der Vakuumbeaufschlagung und Entfernen des Vakuumsacks;
    • (4) Legen einer Mehrzahl von Glasgeweben in die Rotorschaufelgussform, dann Heben des vorgefertigten Teils gemeinsam mit der gebogenen Trägerplatte, die auf dem vorgefertigten Teil angeordnet ist, aus der weiblichen Gussform, und Anordnen des vorgefertigten Teils gemeinsam mit der gebogenen Trägerplatte auf der Mehrzahl von Glasgeweben in der Rotorschaufelform; und
    • (5) Entfernen der gebogenen Trägerplatte und Auflegen eines weiteren Vakuumsacks auf die Rotorschaufelgussform, dann Abdichten der Rotorschaufelgussform und Beaufschlagen mit Vakuum der Rotorschaufelgussform, danach Einleiten von Harz in die Rotorschaufelgussform, wobei nach dem Aushärten der Rotorschaufelfuß schließlich ausgebildet ist.
  • Vorzugsweise umfasst der besondere Schritt des Verbindens jedes Paars benachbarter Glasgewebe unter Einsatz von Sprühkleber konkret: Aufsprühen des Sprühklebers auf zwei Seiten und den Mittelteil der Glasgewebe.
  • Vorzugsweise umfasst die gebogene Trägerplatte in Schritt (3) des Weiteren eine Querträgerstange, wobei die zwei Enden der Querträgerstange jeweils mit zwei gegenüber liegenden gebogenen Flächen der gebogenen Trägerplatte in Kontakt kommen. Leicht verständlich, ermöglicht die Querträgerstange das Abstützen der gebogenen Trägerplatte in der horizontalen Richtung, wodurch der vorgefertigte Teil in der horizontalen Richtung befestigt ist.
  • Vorzugsweise ist die gebogene Trägerplatte aus glasverstärktem Kunststoffmaterial hergestellt. Auf Grund der für das Glasfaser verstärkte Kunststoffmaterial kennzeichnenden bis zu einem gewissen Grad bestehenden Biegsamkeit, wenn es angehoben wird, würde sich der Durchmesser der gebogenen Trägerplatte um ungefähr 30 mm in der horizontalen Richtung verringern, so dass der vorgefertigte Teil und die gebogene Trägerplatte leicht in den Fuß der Rotorschaufelgussform eingesetzt werden können, wodurch das Glasgewebe, welches in den Fuß der Rotorschaufelgussform zuvor laminiert worden ist, nicht aus seiner richtigen Position heruntergezogen werden würde.
  • Vorzugsweise ist das makroporöse Glasgewebe in Schritt (2) makroporöses und zweiachsiges Glasgewebe. Da die zweiachsigen Glasgewebe ein einfaches Herstellungsverfahren aufweisen, würde der Einsatz der zweiachsigen Glasgewebe die Herstellungskosten verringern.
  • Im Vergleich zum dem Stand der Technik stellt die vorliegende Erfindung erstens einen vorbestimmten Positionieranschlagring auf der gebogenen Fläche der weiblichen Gussform für den vorgefertigten Teil bereit, sodass wenn die Glasgewebe gelegt werden, diese so angeordnet werden um an einer Seite des Positionieranschlagrings anzuhaften, jedes Glasgewebe schnell und genau auf der weiblichen Gussform positioniert werden kann, wodurch eine gleichmäßige Verteilung der Glasgewebe gewährleistet ist, welche im Rotorschaufelfuß gelegt sind. Die Herstellungseffizienz des vorgefertigten Teils und die Qualität des vorgefertigten Teils werden verbessert, des Weiteren werden die Herstellungseffizienz und die Herstellungsqualität des Rotorschaufelfußes verbessert. Zweitens wird ein makroporöses Glasgewebe auf jeweils 10 Glasgeweben angeordnet, wodurch beim Einspritzen des Harzes in den Rotorschaufelfuß es dem Harz ermöglicht wird, vom obersten Glasgewebe zum untersten Glasgewebe schnell vorzudringen, um so die Herstellungseffizienz des Rotorschaufelfußes zu verbessern.
  • Die vorliegende Erfindung wird offensichtlich durch die folgende detaillierte Beschreibung, wenn diese in Verbindung mit den begleitenden Zeichnungen gelesen wird, welche einen Teil dieser Offenbarung darstellen, wobei sie die Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung veranschaulichen.
  • KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
  • 1 ist ein Verfahrensflussdiagramm, welches das Verfahren der Herstellung eines Turbinenschaufelfußes einer Megawatt-Turbinenrotorschaufel nach der vorliegenden Erfindung darstellt;
  • 2 ist eine perspektivische Ansicht, welche die weibliche Gussform nach der vorliegenden Erfindung darstellt;
  • 3 ist eine schematische Darstellung, welche das Glasklebeband zeigt, welches auf den Glasgeweben und der weiblichen Gussform nach der vorliegenden Erfindung angeklebt ist;
  • 4 ist eine schematische Darstellung, welche die Herstellung des vorgefertigten Teils mittels der weiblichen Gussform nach der vorliegenden Erfindung zeigt;
  • 5 ist eine schematische Darstellung, welche das Heben des vorgefertigten Teils nach der vorliegenden Erfindung zeigt.
  • DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER DARGESTELLTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN
  • Verschiedene bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung werden nun mit Bezugnahme auf die Figuren beschrieben, wobei gleiche Bezugsziffern gleiche Teile in allen unterschiedlichen Ansichten bezeichnen.
  • Mit Bezugnahme auf 1–5 stellt die vorliegende Erfindung ein Verfahren zu Herstellung eines Turbinenschaufelfußes einer Megawatt-Turbinenrotorschaufel bereit, welches die folgenden Schritte umfasst:
    (S001) Herstellen einer unabhängigen weiblichen Gussform 100, wobei eine Seite der weiblichen Gussform 100 die Bearbeitungsfläche 110 darstellt, wobei die Bearbeitungsfläche 110 eine gebogene Fläche 101 und zwei Flansche 103 umfasst, welche jeweils entlang zweier aufrechter Kanten 102 der gebogenen Fläche 101 erstreckt sind. Der innere Durchmesser der gebogenen Fläche 101 ist gleich dem Durchmesser des äußeren Standardumfangs des Schaufelfußes (nicht gezeigt) unter Abzug der Dicke eines Glasgewebes, welches in die Rotorschaufelgussform zuvor angeordnet worden ist (nicht gezeigt);
    (S002) Anordnen eines Positionieranschlagrings 200, dessen Bogenmaß gleich jenem der gebogenen Fläche 101 auf der gebogenen Fläche 101 der weiblichen Gussform 100 ist;
    (S003) Legen einer Mehrzahl von Glasgeweben 300 ihrerseits auf die gebogene Fläche 101 der weiblichen Gussform 100, wobei die Glasgewebe 300 an einer Seite des Positionieranschlagrings 200 anhaften, während des Legens Verbinden jedes Paares der benachbarten Glasgewebe 300 miteinander unter Verwendung eines Sprühklebers, und während des Aufsprühens des Sprühklebers Aufsprühen des Sprühklebers auf zwei Seiten und den Mittelteil der Glasgewebe 300, nachdem jeweils sechs bis acht Glasgewebe gelegt worden sind, Aufkleben von Glasklebebändern 400 auf beiden Seiten 310 der Glasgewebe 300 und die Glasklebebänder 400 werden jeweils an den zwei Flanschen 103 angeklebt, so dass zwei Seiten 310 der Glasgewebe 300 an zwei Flanschen 103 der weiblichen Gussform 100 befestigt sind, währenddessen Legen eines makroporösen Glasgewebes (nicht gezeigt) auf jeweils 10 Glasgeweben 300, wobei eine Mehrzahl der Glasgewebe 300 und eine Mehrzahl der makroporösen Glasgewebe die vorgefertigten Teile 500 ausbilden;
    (S004) nach dem Legen der Glasgewebe Entfernen des Positionieranschlagrings 200 und Auflegen eines Vakuumsacks 600 auf die Bearbeitungsfläche 110 der weiblichen Gussform 100, Abdichten des Umfangs der weiblichen Gussform 100, dann Einschieben einer Mehrzahl von Vakuumrohren 700 zwischen den Vakuumsack 600 und die vorgefertigten Teile 500 und Beaufschlagen der abgedichteten weiblichen Gussform 100 mit Vakuum, um so die Glasgewebe 300, welche auf der gebogenen Fläche 101 der weiblichen Gussform 100 ausgelegt worden sind, zu verdichten;
    (S005) nach dem Vakuumbeaufschlagen Anordnen einer gebogenen Trägerplatte 800 auf dem Vakuumsack 600, danach Anhalten der Vakuumbeaufschlagung;
    (S006) nach dem Legen einer Mehrzahl von Glasgeweben (nicht gezeigt) auf den Fuß der Rotorschaufelgussform, Heben des vorgefertigten Teils 500 gemeinsam mit der gebogenen Trägerplatte 800, die auf dem vorgefertigten Teil 500 angeordnet ist, aus der weiblichen Gussform 100, und Anordnen des vorgefertigten Teils 500 gemeinsam mit der gebogenen Trägerplatte 800 im Fuß der Rotorschaufelform;
    (S007) Entfernen der gebogenen Trägerplatte (800) und Auflegen eines weiteren Vakuumsacks (nicht gezeigt) auf die gesamte Rotorschaufelgussform, um so den Umfang der gesamten Rotorschaufelgussform abzudichten, und Beaufschlagen der Rotorschaufelgussform mit Vakuum, danach Einleiten von Harz in die Rotorschaufelgussform, wobei der Rotorschaufelfuß nach dem Aushärten schließlich ausgebildet ist.
  • Genau gesagt, umfasst in Schritt (S003) der besondere Schritt des Verbindens jedes Paars benachbarter Glasgewebe 300 unter Einsatz von Sprühkleber konkret: Aufsprühen des Sprühklebers auf zwei Seiten und auf den Mittelteil der Glasgewebe 300.
  • Genau gesagt, wird in Schritt (S006) der vorgefertigte Teil 500 durch Einsatz des Hebezeugs 900, welches an den zwei Flanschen 103 der weiblichen Gussform 100 angeordnet ist, aufgehoben. Das Hebezeug 900 umfasst zwei Klemmen 901 und eine Eisenkette 902, wobei deren beide Enden jeweils an den zwei Klemmen 901 befestigt sind. Wenn der vorgefertigte Teil 500 durch das Hebezeug 900 angehoben wird, werden zuerst die zwei Seiten des vorgefertigten Teils 500 durch die zwei Klemmen 901 eingespannt. Dann wird die Eisenkette 902 des Hebezeugs 900 durch einen Kran eingehakt (nicht gezeigt) und der vorgefertigte Teil 500, welcher an dem Hebezeug 900 angeordnet ist, wird in den Fuß der Rotorschaufelgussform eingesetzt.
  • Vorzugsweise ist der mittlere Teil der gebogenen Trägerplatte 800 mit einer Querträgerstange 801 ausgestattet, wobei die zwei Enden der Querträgerstange 801 jeweils mit gegenüber liegenden gebogenen Flächen 101 der gebogenen Trägerplatte 800 in Kontakt kommen und wobei die Querträgerstange 801 aus Holz hergestellt ist. Verständlicherweise ermöglicht es die Querträgerstange 801, die gebogene Trägerplatte 800 in der horizontalen Richtung zu stützen, wodurch der vorgefertigte Teil 500 in der horizontalen Richtung befestigt ist.
  • Vorzugsweise ist die gebogene Trägerplatte 800 aus glasfaserverstärktem Kunststoffmaterial hergestellt. Auf Grund der für das Glasfaser verstärkte Kunststoffmaterial kennzeichnenden bis zu einem gewissen Grad bestehenden Biegsamkeit, wenn es angehoben wird, würde sich der Durchmesser der gebogenen Trägerplatte 800 um ungefähr 30 mm in der horizontalen Richtung verringern, so dass der vorgefertigte Teil 500 und die gebogene Trägerplatte 800 leicht in den Fuß der Rotorschaufelgussform eingesetzt werden können, wodurch das Glasgewebe 300, welches in den Fuß der Rotorschaufelgussform zuvor laminiert worden ist, nicht aus seiner richtigen Position weggezogen werden würde.
  • Wie oben erwähnt, stellt die vorliegende Erfindung erstens einen vorbestimmten Positionieranschlagring 200 auf der gebogenen Fläche 101 der weiblichen Gussform 100 bereit, wenn jedes der Glasgewebe 300 gelegt wird, so lange wie eine Seite jedes der Glasgewebe 300 so angeordnet ist, um auf einer Seite des Positionieranschlagrings 200 anzuhaften, wobei jedes der Glasgewebe 300 schnell und genau auf der weiblichen Gussform 100 positioniert werden könnte, wodurch sie eine Garantie für die gleichmäßige Verteilung der Glasgewebe 300, welche im Rotorschaufelfuß gelegt sind, abgeben könnte, und die Herstellungseffizienz des vorgefertigten Teils 500 und die Qualität des vorgefertigten Teils 500 werden verbessert, wobei des Weiteren die Herstellungseffizienz und die Herstellungsqualität des Rotorschaufelfußes verbessert werden. Zweitens wird beim Herstellen des vorgefertigten Teils 500 ein makroporöses Glasgewebe auf jeweils 10 Glasgeweben 300 angeordnet, wodurch beim Einspritzen des Harzes in die Rotorschaufelgussform es dem Kleber ermöglicht wird, von den obersten Glasgeweben zum untersten Glasgewebe schnell vorzudringen, um so die Herstellungseffizienz des Rotorschaufelfußes zu verbessern.

Claims (5)

  1. Verfahren zur Herstellung des Fußes einer Megawatt-Windturbinenschaufel, umfassend: (1) Herstellen einer unabhängigen weiblichen Gussform (100) für ein vorgefertigtes Teil (500) und Herstellen einer Rotorschaufelgussform (100), wobei eine Seite der weiblichen Gussform (100) die Bearbeitungsfläche (110) darstellt, wobei die Bearbeitungsfläche (110) eine gebogene Fläche (101) und zwei Flansche (103) umfasst, welche jeweils entlang zweier aufrechter Kanten (102) der gebogenen Fläche (101) erstreckt sind, wobei der innere Durchmesser der gebogenen Fläche (101) gleich dem äußeren Durchmesser des Schaufelfußes minus die Dicke der Glasgewebe ist, welche zuvor in die Rotorschaufelgussform laminiert worden sein müssen, und Anordnen eines Positionieranschlagrings (200), dessen Bogenmaß dem Bogenmaß der gebogenen Fläche (101) der weiblichen Gussform (100) entspricht; (2) Legen einer Mehrzahl von Glasgeweben (300) ihrerseits auf die gebogene Fläche (101) der weiblichen Gussform (100), wobei die Glasgewebe (300) gegen eine Seite des Positionieranschlagrings (200) stehen; während des Legens Verbinden der benachbarten Glasgewebe (300) miteinander unter Verwendung eines Sprühklebers, nach dem Legen von jeweils sechs bis acht Glasgeweben (300) Anwenden von Glasklebebändern auf beiden Seiten der Glasgewebe (300) und den zwei Flanschen (103), so dass zwei Seiten des Glasgewebes (300) an zwei Flanschen (103) der weiblichen Gussform (100) befestigt sind, mittlerweile Legen eines makroporösen Glasgewebes nach jeweils zehn Glasgeweben (300), wobei die Mehrzahl der Glasgewebe (300) und die Mehrzahl der makroporösen Glasgewebe den vorgefertigten Teil (500) ausbilden; (3) nach dem Legen Entfernen des Positionieranschlagrings (200) aus der weiblichen Gussform (100) und Auflegen eines Vakuumsacks (600) auf die Bearbeitungsfläche (110) der weiblichen Gussform (100), dann Abdichten der gesamten weiblichen Gussform (100) und Beaufschlagen der weiblichen Gussform (100) mit Vakuum, um so die Glasgewebe (300), welche auf der Bearbeitungsfläche (110) der weiblichen Gussform (100) ausgelegt worden sind, zu verdichten, und Anordnen einer gebogenen Trägerplatte (800) auf dem Vakuumsack (600), danach Anhalten der Vakuumbeaufschlagung und Entfernen des Vakuumsacks (600); (4) Legen einer Mehrzahl von Glasgeweben in die Rotorschaufelgussform, dann Heben des vorgefertigten Teils (500) gemeinsam mit der gebogenen Trägerplatte (800), die auf dem vorgefertigten Teil (500) angeordnet ist, aus der weiblichen Gussform und Anordnen des vorgefertigten Teils (500) gemeinsam mit der gebogenen Trägerplatte (800) auf der Mehrzahl von Glasgeweben in der Rotorschaufelgussform; und (5) Entfernen der gebogenen Trägerplatte (800) und Auflegen eines weiteren Vakuumsacks auf die Rotorschaufelgussform, dann Abdichten der Rotorschaufelgussform und Beaufschlagen der Rotorschaufelgussform mit Vakuum, danach Einleiten von Harz in die Rotorschaufelgussform, wobei nach dem Aushärten der Rotorschaufelfuß schließlich ausgebildet ist.
  2. Verfahren zur Herstellung des Fußes einer Megawatt-Windturbinenschaufel nach Anspruch 1, wobei der besondere Schritt des Verbindens jedes Paars benachbarter Glasgewebe (300) unter Einsatz von Sprühkleber konkret umfasst: Aufsprühen des Sprühklebers auf zwei Seiten und auf den Mittelteil der Glasgewebe (300).
  3. Verfahren zur Herstellung des Fußes einer Megawatt-Windturbinenschaufel nach Anspruch 1, wobei die gebogene Trägerplatte (800) in Schritt (3) des Weiteren eine Querträgerstange (801) umfasst, wobei die zwei Enden der Querträgerstange (801) jeweils mit zwei gegenüber liegenden gebogenen Flächen (101) der gebogenen Trägerplatte (800) in Kontakt kommen.
  4. Verfahren zur Herstellung des Fußes einer Megawatt-Windturbinenschaufel nach Anspruch 1, wobei die gebogene Trägerplatte (800) aus glasfaserverstärktem Kunststoffmaterial hergestellt ist.
  5. Verfahren zur Herstellung des Fußes einer Megawatt-Windturbinenschaufel nach Anspruch 1, wobei das makroporöse Glasgewebe in Schritt (2) makroporöses und zweiachsiges Glasgewebe ist.
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