DE1301478B - Verfahren zum haftfesten Binden von Kautschuk an Textilien - Google Patents
Verfahren zum haftfesten Binden von Kautschuk an TextilienInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum haftfesten Im Verlauf Weiterer Entwicklungsarbeiten auf
Binden von Mischungen aus natürlichem oder syn- diesem Gebiet ist'efr als nachteilig festgestellt worden,
thetischemKautschuk an gegebenenfalls vorbehandelte, daß die eine haräbikieride Komponente, insbesondere
natürliche oder synthetische Textilien, mittels Konden- das Resorcin als bevorzugter Abkömmling des Phenols,
sationsprodukten aus Phenolen bzw. Aminen und zur 5 sich in den Kautschukmischungen nur schwer verHarzbildung
befähigten Aldehyden oder Aldehyde teilen läßt. Die Verteilung ist, in erheblichem Maße
abspaltenden Verbindungen. abhängig vom Mischprozeß, z. B. im Kneter oder auf
Gegenstände aus Kautschuk, die beträchtlichen der Walze, dynamischen Beanspruchungen ausgesetzt sind, wie Der Erfindung lag daher die Aufgabenstellung zuFahrzeugreifen,
Transportbänder oder Treibriemen, io gründe, die Haftung von aktive Füllstoffe enthaltenden
werden im allgemeinen mit Textilien in Form von Kautschukmischungen auf präparierte oder unpräpa-Kord
oder Kreuzgeweben verstärkt. Dabei kommt es riefte Textilien zu verbessern. Mit Hilfe des beandarauf
an, daß die Kautschukschicht möglichst fest spruchten Verfahrens wird eine leichte Verteilung des
an dem verstärkenden Textilmaterial haftet, gleich- Resorcins in den Kautschukmischungen und damit
gültig ob es sich bei letzterem um natürliches Gewebe 15 im anschließenden Vulkanisationsprozeß eine erheboder
um Kunstfasern aus Polyestern oder aus Poly- lieh verbesserte Haftung an den Textilien ermöglicht,
amiden handelt. Man präpariert zu diesem Zweck Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zum
bekanntlich das Textilgewebe mittels Kautschuklatex haftfesten Binden von Mischungen aus natürlichem
und einem Phenol-Formaldehyd-Kondensationspro- oder synthetischem Kautschuk, die Kieselsäure und/
dukt, wobei als Phenol meist Resorcin zum Einsatz a& oder Aluminium- bzw. Calciumsilikat oder Calciumkommt.
Diese Harzkomponente tritt einerseits in carbonat sowie Phenole und/oder Amineund Aldehyde
Reaktion mit den funktionellen Gruppen des je- bzw. aldehydabspaltende Verbindungen enthalten,
weiligen Textilmaterials, andererseits mit dem ver- an, gegebenenfalls vorbehandelte, natürliche oder
wendeten Elastomeren und bewirkt so die Haftung synthetische Textilien durch Einbetten der Textilien
der aufgebrachten Gummischicht auf dem Gewebe. 25 in vulkanisierbare Kautschukmischungen und Vul-
Wird nun das Elastomere, sei es natürlicher oder kanisieren des Kautschuks, das dadurch gekennzeichsynthetischer
Kautschuk, wie üblich, mit Ruß als net ist, daß man solche Mischungen verwendet, bei
Füllstoff verstärkt und dieser Mischung Resorcin und denen die harzbildenden Komponenten vor dem Ein-Hexamethylentetramin,
letzteres als Formaldehyd- mischen in den Kautschuk mit den Füllstoffen verspender,
zugesetzt, dann tritt die Harzbildung während 30 mahlen oder durch Adsorption der harzbildenden
der Vulkanisation ein und bewirkt die Haftung des Komponenten aus ihren Lösungen in einem Lösungs-VuIkanisats
auf den präparierten oder unpräparierten mittel an die Füllstoffe gebunden worden sind.
Textilien. Die in der Praxis gesteigerten Anf orderungen Als aktive Kieselsäure können sowohl die aus
an einen solchen Verbundkörper erfordern jedoch Wasserglaslösungen mittels Mineralsäuren in feineine
möglichst hohe Haftung des Elastomeren am 35 verteilter, amorpher Form gefällten, wie auch die auf
Gewebe, damit auch bei stärkerer dynamischer Bean- thermischem Wege direkt als feinverteiltes Pulver
spruchung die gefüllte Gummischicht und das Textil- erzeugten Kieselsäuren, mit einer spez. Oberfläche
gewebe sich nicht voneinander lösen. nach BET von 30 bis 400 m2/g und einer mittleren
Nach einem älteren Verfahren des Erfinders kann Primärteilchengröße von 10 bis 40 Millimikron vereine
Verbesserung der Haftung von Mischungen aus 40 wendet werden.
natürlichem oder synthetischem Kautschuk auf prä- Beim Vermählen der Harzkomponenten, insbesonparierten
und unpräparierten Textilien mittels Konden- dere Resorcin, mit der Kieselsäure, werden zwecksationsprodukten
aus Phenolen bzw. Aminen und zur mäßigerweise Resorcin und Kieselsäure im GewichtsHarzbildung
befähigten Aldehyden dadurch erreicht verhältnis 1 : 5 bis 3 :1 verwendet, werden, daß man eine Kautschukmischung verwendet, 45 Bei der gummitechnischen Prüfung zeigte sich, daß
in welche als Füllstoff aktive Kieselsäure in Mengen die erfindungsgemäß verwendeten Vormischungen eine
von 10 bis 100 Gewichtsteilen, berechnet auf 100 Ge- wesentlich bessere Verteilung des Resorcins im Kauwichtsteile
Kautschuk, allein oder im Verschnitt mit tschuk ermöglichen, und zwar auch bei Anwendung
Ruß eingearbeitet ist, wobei als aktive Kieselsäuren eines für die Verteilung der Komponenten ungünstigen
sowohl die aus Wasserglas mittels Säuren in fein- 50 Mischverfahrens, wie z. B. auf Walzen an Stelle von
verteilter, amorpher Form gefällten, wie auch die auf Knetern, was in den stark erhöhten Haftwerten der
thermischem Wege direkt als feinverteiltes Pulver Vulkanisate an die Textilien zum Ausdruck kommt,
erzeugten Kieselsäuren, mit einer spezifischen Oberfläche nach BET von 30 bis 400 m2/g und einer mitt- B e i s ρ i e 1 e 1 bis 5
leren Primärteilchengröße von 10 bis 400 Mikron ver- 55
wendet werden können. Dabei wird durch Reaktion Die nachstehend in einer Übersicht zusammen-
der Harzkomponenten mit den funktionellen Gruppen gestellten fünf Beispiele, einheitlich nach einer Vor-
des Textilmaterials, des Kautschuks und des Ver- schrift vulkanisiert, veranschaulichen, in welchem
Stärkerfüllstoffes eine wesentliche Erhöhung der Haft- Maße sich die Haftwerte nach dem erfindungsgemäßen
werte ermöglicht. 60 Verfahren steigern lassen.
| Beispiel | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | |
| 100 | 100 | 100 | 100 | 100 | ||
| 3 | 3 | 3 | 3 | 3 | ||
| 1 | 1 | 1 | 1 | 1 |
FortsetzungderTabelle
| Beispiel | 1 1 |
**
2 |
3 | 4 | 5 | |
| 7 | 7 ; | 7 -_■ | 7 | 7:. | ||
| 1 | ,1 | 1 | ,1 | 1 | ||
| 1,6 | 1,6 | 1,6 | 1,6 | 1,6 | ||
| 2,5 | 2,5 | 2,5 | 2,5 | 2,5 | ||
| 30 | 30 | 30 | 30 | 30 | ||
| 8 | 8 | 8 | 8 | 8 | ||
| PbO | 2 | 2 | 2 | 2 | 2 ■ | |
| 15 | — | 12 | 13,5 | 14 | ||
| 3 | ||||||
| 18 | ||||||
| 1 :1 | 6 | |||||
| 2:1 | 4,5 | |||||
| 3:1 | 4 | |||||
| Heizung 40 Min./145° C | ||||||
| Haftung (kp/3 cm) | ||||||
| 38 | 60 ; | 55 | 62 | 56 |
Im Beispiel 1 wurden aktive Kieselsäuren (15 Teile) und . Resorcin (3 Teile) — insgesamt 18 Teile — getrennt
zugesetzt und im Kneter gemischt, um möglichst gute Verteilung des Resorcins zu gewährleisten.
In den Beispielen 2 bis 5 wurden zuerst Vormischungen aus Resorcin und aktiver Kieselsäure in den angegebenen
Verhältnissen hergestellt und diese unter Ergänzung von pulverförmiger, aktiver Kieselsäure
bis zu einer Gesamtmenge von je 18 Teilen dem Kautschukfell auf der Walze zugemischt.
Die Komponenten sind dabei absichtlich unter ungünstigeren Verteilungsverhältnissen für das Resorcin-Kieselsäure-Gemisch
eingearbeitet worden, als es beim Mischprozeß im Kneter der Fall ist. Trotzdem steigert sich die Haftfestigkeit in den einzelnen
Mischungsbeispielen von 38 kg/3 cm Bandbreite ohne Vorvermahlung auf 55 bis 62 kg/3 cm mit Vorvermahlung.
Die Steigerung beträgt also 45 bis 63°/0. Die Prüfung der Haftwerte erfolgte in der Weise,
daß 3 cm breite Vulkanisatstreifen auf der Zerreißmaschine abgezogen wurden, wobei die aufzuwendende
Kraft gemessen wurde.
Es wurde bereits erwähnt, daß man das Resorcin, gelöst in einem geeigneten Lösungsmittel, wie Toluol,
direkt auf die Kieselsäure als Trägersubstanz aufbringen kann, wobei das Phenolderivat adsorptiv
gebunden wird. Nach Trocknung unter Wiedergewinnung des Lösungsmittels wird dann die überzogene
Kieselsäure in Pulverform der Kautschukmischung nach dem vorgenannten Mischverfahren
auf der Walze oder im Kneter zugesetzt.
In gleicher Weise wie das Resorcin kann man auch die zweite Harzkomponente, z. B. Hexamethylentetramin,
als Aldehydspender zwecks besserer Verteilung und leichterer Einmischbarkeit im Kautschuk
mit der aktiven Kieselsäure, in (Jen angegebenen Mengenverhältnissen vermählen oder in wäßriger
Lösung adsorptiv auf die Kieselsäure aufbringen. Der Zusatz zur Kautschukmischung erfolgt dann
nach der Einmischung der ersten Komponente, unter Ergänzung entsprechender weiterer Mengen Kieselsäure,
bis insgesamt 18 Gewichtsteile, bezogen auf 100 Teile Kautschuk, erreicht sind und gegebenenfalls
unter Zusatz von aktivem Ruß als weiteren Füllstoff. Wie bekannt, wird die Gewebehaftung noch begünstigt
durch innigen Kontakt der Silanolgruppen an der Kieselsäureoberfläche mit den funktionellen
Gruppen der Kautschuke.
Es wurde folgende Mischungauf Basis von Butadien-Berylnitril-Kautschuk hergestellt, auf Polyamidfäden
aufgewalzt und vulkanisiert.
Butadien-Acrylnitrii-Copolymerisat .... 100
gefällte Kieselsäure 40
Stearinsäure 2,5
Zinkoxid aktiv 5
Dibenzyläther 7
Cumaronharz flüssig 5
Resorcin 3
Phenyl-a-Naphtylamin 0,8
Phenolisches Alterungsschutzmittel 0,8
Sulfenamidbeschleuniger 1,75
Hexamethylentetramin 1,6
Schwefel 1,8
|
Heizzeit
(Minuten) |
Zerreiß
festigkeit (kp/cm2) |
Bruch
dehnung (%) |
Modul
300% (kp/cm2) |
Elastizi
tät (%) |
Shore-
härte (%) |
Kerbzähig
keit (kp/cm) |
Mooney-
AnvuIkanisation bei 130° C (Minuten) |
Mooney-
Viskotät (ML-4/100°C) |
| 20 | 134 | 790 | 32 | 33 | 57 | 19 | 32/38 | 60 |
| 30 | 159 | 725 | 42 | 33 | 60 | 19 | ||
| 40 | 162 | 683 | 50 | 34 | 62 | 15 |
5 6
Haftxmg an nicht präpariertem Polyisopren 100
Adipinsäure-Hexamethylendiamin- Ruß 30
Polykondensat-Kreuzgewebe gefällte Kieselsäure 15
Stearinsäure 3
Vulkanisation: 5 Zmkoxid 8
40Minuten bei 134°C(kp/3cm) ....43 PbO 2
30 Minuten bei 145° C (kp/3 cm) 44 Phenyl-^-Naphtylamin 1
Resorcin 3,0
Beispiel 7 hocharomatischer Weichmacher 7
Es wurde folgende Mischung auf Basis von syn- io Hexamethylentetramin 1,6
thetischem Polyisopren hergestellt, auf Polyamidfäden Sulfenamidbeschleuniger 1
aufgewalzt und vulkanisiert. Schwefel 2,5
|
Heizzeit
(Minuten) |
Zerreiß
festigkeit (kp/cm2) |
Bruch
dehnung (7.) |
Modul
100 % (kp/cm2) |
Modul
200% (kp/cm2) |
Modul
3007« (kp/cm2) |
Kerbzähig
keit (kp/cm) |
Elastizität
(%) |
Shorehärte
(V.) |
| 10 | 157 | 593 | 12 | 27 | 50 | 17 | 40 | 50 |
| 20 | 185 | 607 | 14 | 32 | 60 | 14 | 41 | 53 |
| 40 | 193 | 600 | 17 | 36 | 66 | 14 | 39 | 55 |
| 60 | 121 | 455 | 17 | 37 | 64 | 11 | 38 | 55 |
Haftung an unpräpariertem Adipmsäure-Hexamethylendiamin-Polykondensat-Kreuzgewebe
Polychloroprenkautschuk 100
Magnesia usta 4
Zinkoxid 5
Stearinsäure 2,5
Phenolisches Alterungsschutzmittel 1
NaphtenischerWeichmacher 10
Trikresylphosphat 10
gefällte Kieselsäure 20
Kaolin 30
Resorcin 1,5
Tetramethylthiuramdisulfid 1
Dimercaptobenzothiacyldisulfid 1
Hexamethylentetramin ;... 1,5
Vulkanisation: 150° C
Werte der Rohmischung:
Mooney-Anoulkanisation 15 bei 120° C 12,2'
Mooney-Anoulkanisation 15 bei 120° C 12,2'
Es wurde folgende Mischung auf Basis von Poly- Mooney-Härtung 135 bei 120° C 18,8'
chloropren hergestellt, auf Polyamidfäden aufgewalzt Mooney-Viskosität (ML-4/100°C) 48,0
und vulkanisiert. Spezifisches Gewicht 1,45
| Haftung | |||
| Vulkanisation | ungealtert |
gealtert 3 Tage bei
IOO0C |
|
| (kp/3 cm) | (kp/3 cm) | ||
| 25 Minuten bei | |||
| 145° C | 12 bis 14 | 60 bis 64*) |
*) Gummi gerissen.
|
Vulkanisations
zeit |
Zerreißfestig
keit |
Modul
300% |
Modul
500% |
Bruch
dehnung |
Bleibende
Dehnung nach Bruch |
Elastizität |
Shore-
Härte |
Einreiß
festigkeit |
| (Minuten) | (kp/cm2) | (kp/cm2) | (kp/cm2) | (Vo) | (Vo) | (Vo) | (0A) | (kp/cm) |
| 15 | 139 | 46 | 88 | 725 | 19 | 40 | 49 | 14,2 |
Gewebehaftung auf Adipinsäure-Hexamethylendiamin-Polykondensat-Kreuzgewebe (153°C) (kp/3 cm).
| Vulkanisationszeit | |||
| 7 Minuten | 10 Minuten | 15 Minuten | 20 Minuten |
| 34,0 | 28,0 | 38,0 | 30,0 |
| 33,0 | 26,0 | 30,0 | 35,0 |
Zur Herstellung der Mischungen nach den Rezepturen der Beispiele 6 bis 8 wurde jeweils von einer Vormischung
aus Resorcin und SiO2 ausgegangen, indem die Harzkomponente mit gefällter Kieselsäure als
Granulat im Verhältnis 1:1 vermischt und die Mischung dann auf einer Stiftmühle vermählen wurde. Diese
Vormischung wurde dann dem Kautschukfell, welches die aldehydabspaltende Komponente enthielt, auf
der Walze zugesetzt und der für die vulkanisierbare Kautschukmischung noch erforderliche Kieselsäureoder
Silikatfüllstoff mit eingearbeitet, so daß es dann wie im Beispiel 6 zu einem Verhältnis von 40 Teilen
gefällter Kieselsäure auf 100 Teile Acrylnitrilkautschuk kommt. Im Beispiel 7 sind neben 30 Teilen Ruß noch
ISTeile Kieselsäure als sogenannter Schwarzweißverschnitt angegeben. Von dieser Menge wurden beim
Zusatz der Kieselsäure, die in der Vormischung mit Resorcin schon enthaltenen Mengen SiO2 in Abzug
gebracht, so daß es in der Endmischung bei dem Verhältnis 100 Teile Polyisopren zu 30 Teilen Ruß und
15 Teilen Kieselsäure blieb. Das gleiche gilt auch für die im Beispiel 8 aufgeführte Mischung von 100 Teilen
Claims (4)
1. Verfahren zum haftfesten Binden von Mischungen aus natürlichem oder synthetischem
Kautschuk, die Kieselsäure und/oder Aluminiumbzw. Calciumsilikat oder Calciumcarbonat sowie
Phenole und/oder Amine und Aldehyde, bzw. aldehydabspaltende Verbindungen enthalten, an
gegebenenfalls vorbehandelte, natürliche oder synthetische Textilien, durch Einbetten der Textilien
in vulkanisierbare Kautschukmischungen und Vulkanisieren des Kautschuks, dadurch gekennzeichnet, daß man solche Mischungen
verwendet, bei denen die harzbildenden Komponenten vor dem Einmischen in den Kautschuk
mit den Füllstoffen vermählen oder durch Adsorp- *o tion der harzbildenden Komponenten aus ihren
Lösungen in einem Lösungsmittel an die Füllstoffe gebunden worden sind.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die harzbildenden Komponenten und die feinteiligen Füllstoffe in einem
Verhältnis von 1:5 bis 5:1 verwendet.
3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man solche Kautschukmischungen verwendet, bei denen getrennte
Vormischungen aus dem Phenol und den feinteiligen Füllstoffen sowie der aldehydabspaltenden
Verbindung und dem Kautschuk hergestellt und anschließend zusammen vermählen worden sind.
4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man solche Kautschukmischungen verwendet, bei denen getrennte
Vormischungen aus dem Phenol und einem Teil des feinteiligen Füllstoffes sowie der aldehydabspaltenden Verbindung und dem restlichen
Füllstoff hergestellt und in den Kautschuk eingearbeitet worden sind.
909534/379
Priority Applications (15)
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| NL137702D NL137702C (de) | 1966-07-06 | ||
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| ES337685A ES337685A1 (es) | 1966-03-08 | 1967-03-07 | Un procedimiento para mejorar la adherencia de mezclas de caucho a tejidos textiles. |
| CH327667A CH487187A (de) | 1966-03-08 | 1967-03-07 | Verfahren zur Herstellung von fest an Textilgewebe haftendem Gummi |
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Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE2634034A1 (de) * | 1976-07-29 | 1978-02-02 | Bayer Ag | Verfahren zur herstellung einer lagerstabilen, anvulkanisationssicheren gummi-gewebe-haftmittelkombination |
| DE3033711A1 (de) * | 1980-09-08 | 1982-04-22 | Continental Gummi-Werke Ag, 3000 Hannover | Kautschukmischung zur direktbindung an metallflaechen |
| EP0455947A1 (de) * | 1990-04-26 | 1991-11-13 | Degussa Aktiengesellschaft | Verfahren zum Granulieren von Resorcin/Kieselsäureabmischungen, die so erhaltenen Granulate und deren Verwendung |
| EP2960278A1 (de) | 2014-06-23 | 2015-12-30 | LANXESS Deutschland GmbH | Haftsysteme für Kautschukmischungen |
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- NL NL137702D patent/NL137702C/xx active
-
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- 1966-07-06 DE DED50489A patent/DE1301478B/de active Pending
-
1967
- 1967-04-27 GB GB1943467A patent/GB1131695A/en not_active Expired
- 1967-05-10 NL NL6706534A patent/NL6706534A/xx unknown
- 1967-07-05 CS CS494567A patent/CS177855B2/cs unknown
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| None * |
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| TR24996A (tr) * | 1990-04-26 | 1992-09-01 | Degussa | REZORSINOL VE SILISIK ASIT KARISIMLARINI GRANüLLE- MEYE MAHSUS YÖNTEM ,BU SEKILDE ELDE EDILEN GRA- NüLLER VE BUNLARIN KULLANIMI. |
| EP2960278A1 (de) | 2014-06-23 | 2015-12-30 | LANXESS Deutschland GmbH | Haftsysteme für Kautschukmischungen |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| GB1131695A (en) | 1968-10-23 |
| CS177855B2 (de) | 1977-08-31 |
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| NL6706534A (de) | 1968-01-08 |
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