DE19829268C2 - Vorrichtung zur Beseitigung von Unterwindefadenwindungen an Spindeln von Ringspinn- oder Ringzwirnmaschinen - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Beseitigung von Unterwindefadenwindungen an Spindeln von Ringspinn- oder Ringzwirnmaschinen, an denen ein längs der Spindelreihe geführter Schlitten (3) vorgesehen ist, der ein Trennwerkzeug zum Trennen des Verbindungsfadens zwischen den Unterwindungen (22) und der neuen Spule (21), eine elastisch gegen die Unterwindefläche (14) der Spindel (1) bewegbare frei drehbare Rolle (4) mit einem Ablöseabschnitt ( 43) und eine Saugöffnung (311) an einem Saugkanal (31) hat. DOLLAR A Mit dem Ziel, die Funktionsfähigkeit bei vereinfachter Vorrichtung zu verbessern, wird die Vorrichtung so ausgebildet, daß koaxial zu der Rolle (4), oberhalb des Abrollabschnittes (43) ein mit der Rolle (4) umlaufendes Trennelement (42) angeordnet ist und daß an der Rolle (4), dem Ablöseabschnitt (43) axial benachbart, ein separater Antriebsabschnitt (44; auch Trenn- und Antriebsabschnitt 42) derart zugeordnet ist, daß sich bei wirksamem Antriebsabschnitt (44; 42) der Ablöseabschnitt (43) der Rolle (4) in einem Abstand (A, A') kleiner 5 mm von der Unterwindefläche (14) der Spindel (1) befindet.

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Beseitigung von Unterwindefaden­ windungen an Spindeln von Ringspinn- oder Ringzwirnmaschinen, an deren Spindeln oberhalb der Unterwindefläche eine Messerscheibe angeordnet ist und an denen, längs der Spindelreihe ein an Schienen geführter Schlitten vorgesehen ist, der aufweist

• - ein Trennwerkzeug zum Trennen des Verbindungsfadens zwischen der Unter­ windungen und der Spule nahe unterhalb der gezahnten Messerscheibe,
• - eine am Schlitten, auf einem elastisch gegen die Unterwindefläche der Spindel bewegbaren Element, frei drehbare Rolle, die an ihrem Umfang mit einem Ablöseabschnitt versehen ist und
• - eine der genannten Rolle zugeordnete Saugöffnung an einem Saugkanal.

Vorrichtungen der genannten Art sind in den verschiedensten Ausführungen bekannt und angesichts der sehr vielgestaltigen Probleme auf unterschiedlichste Weise modifiziert worden.

Durch die DE 17 60 775 A1 ist eine Vorrichtung bekannt geworden, die vorwie­ gend von Hand an die Unterwindeflächen der Spindeln herangeführt wird. An einem Träger ist dort eine Rolle mit vorzugsweise glatter Oberfläche frei drehbar gelagert. Diese Rolle wird mit ihrem Umfangsbereich - dem Ablöseabschnitt - gegen die Unterwindefläche der Spindel geführt. Durch die dort auftretende Reibung wird die Rolle beschleunigt. Durch die zeitweilig auftretende Differenz­ geschwindigkeit werden die Fadenwindungen auf der Unterwindefläche, die ihrerseits mit einer rauhen Oberfläche versehen ist, zerstört und durch eine Saugvorrichtung aus diesem Bereich entfernt.

Eine solche Vorrichtung ist vor allem deshalb nachteilig, weil sie stets von Hand bedient werden muß. Die an die Spindel herangeführten Rollen drehen sich vor ihrem Einsatz relativ langsam oder stehen gar still. Der Umfang der Rolle arbeitet sich aufgrund der sehr unterschiedlichen Beschleunigingskräfte und der sehr großen Reibung ungleichmäßig ab. Die Rolle läuft bereits nach kurzem Gebrauch zunehmend unruhiger und die Gefahr der Beschädigung der Spindeln steigt. Obwohl in dem genannten Dokument auch in Erwägung gezogen wird, diese Rolle zusammen mit einer Sauganordnung auf einem Schlitten entlang der Spindelreihe zu bewegen und die Rollen dabei elastisch gegen die Spindeln zu drücken, werden die eingangs genannten Erscheinungen des ungleichmäßigen Abarbeitens der Rollen am Umfang nicht ausgeschlossen. Diese Vorrichtung hat sich aus den genannten Gründen nicht bewährt.

Durch die EP 251 397 A2 wurde eine ähnliche Vorrichtung vorgeschlagen. In diesem Fall wird der Faden zwischen den Unterwindungen und der Spule durch ein vorlaufend wirksames feststehendes Messer getrennt. Ein weiterer, scharfkanti­ ger Teil der Begrenzung der Saugöffnung, der von außen nahe an die Unter­ windungen herangeführt wird, soll die Unterwindungen abheben. Die so abge­ hobenen Fadenabschnitte sollen dazu durch die Fliehkraft und den Luftstrom nach außen gefördert werden.

Eine im Saugkanal etwas nach außen hin versetzte, auf einer senkrechten Achse gelagerte, angetriebene, mit Nadeln versehene Walze unterstützt das Abziehen des Restes der Unterwindungen. Der Antrieb der Walze erfolgt durch einen üblichen Motor über einen Riemen.

Auch diese Vorrichtung ist insgesamt unbefriedigend. Zur Gewährleistung einer sicheren Funktion ist es notwendig, die gesamte Vorrichtung vor jeder Spindel exakt zu positionieren, dann zum Entfernen der Unterwindungen gegen die Spindel und nach vollendeter Entfernung der Unterwindungen wieder von ihr weg zu bewegen. Das bedeutet einen hohen konstruktiven Aufwand und erhebliche Wartungszeiten.

Es hat sich auch gezeigt, daß sich die abgerissenen Fasern oder Fäden in der Garnitur der angetriebenen Walze verhaken. Es bilden sich innerhalb kurzer Zeit Wickel an der Walze aus, deren Beseitigung den Stillstand der Maschine er­ fordern. Die Zuverlässigkeit dieser Vorrichtung ist damit nicht gewährleistet.

Die US 4 133 168 zeigt eine auf einem Wagen vor der Spinnmaschine verfahr­ bare Vorrichtung zum Beseitigen der Unterwindungen von den Spindeln. Zwei in Bewegungsrichtung des Wagens hintereinander angeordnete Bürsten mit flexi­ blen Borsten werden vor dem Bereich der Unterwindungen längs der Spindelrei­ he geführt. Die Bürsten werden mittels Motor über Riemen- und Zahntriebe mit hoher Geschwindigkeit rotierend angetrieben.

Die Bürsten sollen dabei die Unterwindungen auf- und ablösen. Die abgelösten Fasern und Fadenteile werden abgesaugt und in einem am Wagen mitgeführten Behälter gesammelt.

Sieht man davon ab, dass das Ablösen von Unterwindungen mittels Bürsten an sich mit erheblichen Unsicherheiten behaftet ist, bereitet das Bewegen des Wagens im Bedienbereich der Spinnmaschine erhebliche Probleme. Auch die Energieführung auf den bewegten Wagen für den Antrieb der Bürsten und für den Antrieb des Saug-Kompressors bereitet zumindest erheblichen konstruktiven Aufwand.

Nicht unerheblich ist, dass sich die Bürsten einerseits schnell abarbeiten und dass sie sich relativ schnell mit Faserabrieb (nicht selten mit klebrigen Sub­ stanzen wie Honigtau) und Staub zusetzen. Es ist eine regelmäßige Wartung notwendig. Viele Einzelteile, wie die Bürsten und die Riemen unterliegen einem hohen Verschleiß und müssen häufig ausgetauscht werden.

Mit der US-PS 5 579 630 wird eine vor der Spindelreihe auf mindestens einer Schiene bewegbare Vorrichtung vorgeschlagen, die im Bereich der Saugöffnung eine starr gelagerte, rotierend angetriebene Bürste besitzt. Ein jeweils im größe­ ren Abstand vorlaufend angeordnetes Messerpaar soll zunächst den Verbin­ dungsfaden zwischen den Unterwindungen und der Spule trennen.

Ist das erfolgt, erfaßt die nachgeführte Bürste die evtl. abstehenden Fadenenden der Unterwindungen und schleudert sie in den Saugluftstrom. Die Verwendung einer Bürste mit relativ weichen Borsten vermindert dabei das Verharken der Fasern in den Borsten und reduziert die Gefahr des Wickelns.

Unbefriedigend ist nach wie vor das Trennen der Fäden zwischen den Unter­ windungen und der Spule. Die am Schlitten befestigten Messer müssen zur jeweiligen Spindel sehr genau eingestellt werden. Das ist kompliziert, weil die Spindelpositionen doch oft erheblich von ihrer Sollposition abweichen.

Unbefriedigend ist auch die Notwendigkeit eines separaten Antriebes für die Bürste. Problematisch ist hier nicht nur der Energietransfer zum Schlitten, son­ dern die Anpassung der Drehzahl der Bürste an die jeweilige Drehzahl der Spindeln. Die Spindeln werden in der Regel bei Verarbeitung von Baumwolle mit Drehzahlen zwischen 10.000 und 25.000 U/min und bei Kammgarn mit Drehzah­ len zwischen 7.000 und 12.000 U/min angetrieben. Ähnlich hohe Drehzahlen benötigt man auch für die Bürste, wenn man eine fehlerfreie Abnahme der Unterwindungen und das Abschleudern in den Saugkanal gewährleisten will. Das Auswuchten der Bürsten bereitet bei diesen Drehzahlen erhebliche Schwie­ rigkeiten und ist auf Dauer nicht zuverlässig erhaltbar.

Durch die DE 195 27 231 A1 ist eine weitere Vorrichtung zur Beseitigung von Unterwindungen an Spinnmaschinen bekannt geworden. An dem entlang der Spinnmaschine verfahrbaren Wagen ist ein durch einen Motor getriebener Rotor vorgesehen. Dieser Rotor hat an seinem Umfang mehrere Schlagmesser. Im Unterwindebereich der Spindeln sind mehrere, in gleichen Abständen entlang von Mantellinien angebrachte Vertiefungen vorgesehen. Der Rotor wird in Abhän­ gigkeit von Drehwinkelsignalen der Spindeln so gesteuert, dass eines der Schlagmesser stets auf die über eine Vertiefung gespannten Fadenabschnitte schlägt und damit die Windungen zertrennt.

Eine solche Vorrichtung ist in mehrfacher Hinsicht nachteilig. Zum einen ist nicht nachvollziebar, wie man bei Drehzahlen bis 25000 U/min eine auf wenige Grad begrenzte Synchronisation von Spindel und Rotor gewährleisten will. Sensoren und auch die Lager mechanisch bewegter Elemente an Spinnmaschinen unterlie­ gen einer erheblichen Verschmutzung. Dadurch wird die Frage der zuverlässigen Synchronisation noch wesentlich komplizierter.

Die Zuverlässigkeit des Ablösevorganges ist nicht gegeben. Wenn die Funktion überhaupt gewährleistet werden kann, dann ist ein ständiger Wartungsaufwand nicht zu vermeiden.

Als weiterer Nachteil ist zu werten, dass die Energie, wegen der notwendigen Informationsverarbeitung auf dem Schlitten, absolut störungsfrei dorthin über­ tragen werden muß. Das bereitet insbesondere unter industriemäßigen Bedin­ gungen immer wieder erhebliche Schwierigkeiten.

Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine einfache Vorrichtung mit geringem Wartungsaufwand und hoher Lebensdauer seiner Funktionselemente vorzu­ schlagen, die auch im normalen Betrieb der Spinnmaschine zuverlässig die Fadenwindungen von der Unterwindefläche, unabhängig von evtl. Lageabwei­ chungen der Spindeln, entfernt.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe auf überraschend einfache Weise durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst.

Das durch das umlaufende Trennelement zuverlässig vom Verbindungsfaden abgelöste, gegen die Drehrichtung der Spindel vorstehende Fadenende der Unterwindungen wird unmittelbar, nachdem die Trennung erfolgt ist, durch die Fliehkraft nach außen gerichtet. So prallt es sofort auf den Umfang der mit hoher Umfangsgeschwindigkeit umlaufenden Rolle. Von dieser und von dem Umfang der Unterwindefläche der Spindel wird dieses Fadenende, ohne daß es nochmals an die Unterwindefläche der Spindel gepreßt wird, zuverlässig weitergefördert, dabei von der Unterwindefläche abgewickelt und in den Saugluftstrom geschleu­ dert.

Die Zuverlässigkeit der Vorrichtung ist sehr hoch. Spätestens nach dem zweiten Schlittendurchgang (bei der Rückwärtsbewegung des Schlittens) sind alle Unter­ windungen von den Spindeln beseitigt.

Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Lösung besteht darin, daß einerseits das zusätzliche Messer zum Trennen des Verbindungsfadens und andererseits ein zusätzliches Antriebsmittel für die Rolle nicht benötigt wird.

Ein ständiges Überwachen und Warten der bisher üblichen feststehenden Trenn­ messer für den Verbindungsfaden und das komplizierte Einstellen derselben wird überflüssig.

Der Ablöseabschnitt an der Rolle und die Unterwindefläche an der Spindel behalten über lange Zeit ihre vorgegebene Oberflächenstruktur und sichern damit eine einwandfreie Funktion der Vorrichtung.

Mit der Ausführung nach Anspruch 2 wird der Trennvorgang weiter optimiert. Der kombinierte Trenn- und Antriebsabschnitt ermöglicht eine sichere Trennung des Verbindungsfadens. Gleichzeitig unterstützt der sich dann verringernde Abstand zwischen der Unterwindefläche und der Ablösefläche der Rolle das Ablösen der Unterwindungen, wenn sich aus irgendeinem Grund das vorlaufende Fadenende an den Unterwindungen oder an der Unterwindefläche verharkt hat.

Bildet man den Trennabschnitt nach Anspruch 3 als schmalen, radial nach außen vorstehenden Ring aus, erreicht man optimale Ergebnisse hinsichtlich Funktion und Lebensdauer. Gleichzeitig wird durch diese Ausbildung das Trennen des Verbindungsfadens zuverlässig gewährleistet.

Die Ausbildung des Ablöseabschnittes an der Rolle nach Anspruch 4 unterstützt das Abziehen der Unterwindungen von der Unterwindefläche der Spindel. Zur Erhöhung der Lebensdauer der Spindel dient die Ausgestaltung nach An­ spruch 5.

Der Anspruch 6 beschreibt eine vorteilhafte Gestaltung der Elemente am Schlit­ ten unter Nutzung der erfindungsgemäßen Prinzipien. Die für die zuverlässige Arbeitsweise notwendige hohe Drehzahl der Rolle kann durch die Dauer des Antriebes der Rolle an jeder Spindel und durch die Dauer der antriebslosen Rotation der Rolle eingestellt werden.

Mit der Ausführung nach Anspruch 7 vermeidet man den Austausch kompletter Rollen, wenn der kombinierte Trenn- und Antriebsabschnitt der Rollen verschlis­ sen ist. Das trägt zur Senkung der Wartungskosten bei.

Mit der Wahl des Werkstoffes nach Anspruch 8 kann man die Drehzahl der Rolle beim Auftreffen auf den Antriebsabschnitt der Spindel in positiver Weise beein­ flussen. Mit steigendem Massenträgheitsmoment reduziert sich die Differenz­ geschwindigkeit zwischen der Oberfläche der Rolle und der Oberfläche der Antriebsfläche an der Spindel.

Die Ansprüche 9 und 10 ergänzen die bisher bezeichneten Merkmale der Erfin­ dung. Die notwendige Saugluft wird nur im Bereich des Schlittens aus einem gestellfesten zentralen Saugkanal entnommen. Die Abdeckung der Öffnungen über die gesamte Länge des zentralen Saugkanales erfolgt durch ein in Längs­ richtung des Saugkanales unbewegliches Dichtband. Die Zugbänder für den Schlitten sind gegenüber dem bisherigen Stand der Technik nicht mehr Dicht­ element für den zentralen Saugkanal. Sie sind damit frei bewegbar.

Die Erfindung soll an einem Ausführungsbeispiel näher beschrieben werden. In den dazugehörigen Zeichnungen zeigen:

Fig. 1 einen hinter der Spindelreihe bewegbaren Schlitten zur Beseitigung der Unterwindungen,

Fig. 2 eine vereinfachte Draufsicht auf die in Fig. 1 dargestellte Anord­ nung,

Fig. 3 eine Einzelheit für das Zusammenwirken zwischen der Spindel und der Rolle beim Beschleunigen der Rolle und beim Trennen des Verbindungsfadens,

Fig. 4 die Elemente gemäß Fig. 3 während des Abziehens der Unter­ windungen von der Spindel,

Fig. 5 die Elemente nach Fig. 3 kurz bevor die Rolle die von Unterwin­ dungen befreite Spindel verläßt,

Fig. 6 eine vereinfachte konstruktive Darstellung des Schlittens (mit abge­ nommenem Oberteil) und seiner Funktionselemente in Verbindung mit dem zentralen Absaugkanal und

Fig. 7 einen vereinfachten Teilquerschnitt durch die Rolle in einer anderen Gestaltungsvariante.

Die Erfindung soll an einer Ringspinnmaschine der üblichen Bauweise beschrie­ ben werden. Hinter der Reihe der Spindeln 1 ist ein zentraler Saugkanal 6 parallel zur Reihe der Spindeln 1 angeordnet. Dieser Saugkanal 6 hat an seiner Oberseite Öffnungen 61. Diese Öffnungen 61 werden über die gesamte Länge durch ein aufgrund des inneren Unterdruckes fest aufliegendes Dichtband 5 verschlossen.

Mit geringem Spiel werden darüber die Zugbänder 7 und 7' geführt. Sie ziehen - angetrieben durch einen nicht dargestellten steuerbaren Motor - den Schlitten 3 mit relativ niedriger, einstellbarer Geschwindigkeit entlang der Spindelreihe. Der Aufbau der Spindel 1 entspricht im wesentlichen den herkömmlichen Prinzi­ pien. Im oberen Teil ist die Hülse 11 aufgesteckt, auf der die Spule 21 in üblicher Weise aufgebaut wird. Unterhalb der Hülse 11 befindet sich die sog. Messer­ scheibe 12. Diese Messerscheibe 12 dient dem Abtrennen des Verbindungs­ fadens zwischen der vollen Spule 21 und den Unterwindungen 22 beim Abneh­ men der vollen Spule durch die Wechselvorrichtung. Zur Sicherung des Faden­ laufes ist sie oder ein ihr benachbarter Ring mit größeren Vertiefungen an ihrem Umfang ausgestattet.

Unmittelbar unterhalb dieser Messerscheibe 12 schließt sich ein sich nach unten verjüngender Abschnitt an. Wir nennen ihn wegen seiner erfindungsgemäßen Funktion den Antriebsabschnitt 13. Dieser kann kegelig, konkav oder konvex ausgebildet sein.

Dieser Antriebsabschnitt 13 endet unten in einer Kehle 130, bevor dann auf einem wieder etwas größeren Durchmesser die Unterwindefläche 14 an einem zylindrischen Abschnitt der Spindel 1 folgt. Die Unterwindefläche 14 ist in der Regel aufgerauht, so daß die dort aufgebrachten Unterwindungen 22 während des Spulenwechsels zuverlässig in ihrer Position verbleiben.

Unterhalb dieser Unterwindefläche 14 befindet sich ein weiterer zylindrischer Abschnitt etwa gleichen Durchmessers mit vorzugsweise glatter Oberfläche. Wir bezeichnen diesen Abschnitt unter den Bedingungen der vorliegenden Erfindung als Abrollfläche 15.

Auf dem vorn beschriebenen Schlitten 3 ist nahe hinter der Reihe der Spindel 1 auf dem Lager 32 der Hebel 33 schwenkbar gelagert. Dieser Hebel 33 trägt an seinem äußeren Ende einen nach oben gerichteten Zapfen 331. Auf diesem Zapfen 331 ist die Rolle 4 gelagert.

Die Rolle 4 ist dazu mit dem Kugellager 41 ausgestattet. Der innere Laufring dieses Kugellagers 41 kann auf dem Zapfen 331 leicht gleiten. Die Lage des Kugellagers 41 auf dem Zapfen 331 wird von oben durch den Anschlag 332, das kann ein einfacher Federring sein, bestimmt. Von unten drückt die Feder 333 die Rolle 4, zusammen mit dem Kugellager 41, nach oben. Diese Feder 333 stützt sich dabei unten am Hebel 33 ab.

Der Hebel 33 ist in seiner Gesamtheit mit seinem freien Ende mittels Feder 35 gegen die Spindelreihe elastisch gehalten. Dieser Schwingweg des durch die Feder 35 belasteten Hebels 33 mit seiner Rolle 4 wird durch das Zusammen­ wirken der Rolle 4 mit der Spindel 1 begrenzt.

Ein zu tiefes Eintauchen der Rolle 4 in die Lücken zwischen den Spindeln 1 verhindert der Anschlag 34 am Schlitten 3. Der Hebel 33 ist zu diesem Zweck mit einer Stellschraube 335 versehen, der am Hebel 33 eine ensprechende Gewindebohrung 334 zugeordnet ist. Die Eintauchtiefe ist damit einstellbar. Die jeweils gewählte Einstellung ist für einen langen Zeitraum fixierbar.

Der Zapfen 331 des Hebels 33 und damit die Achse der Rolle 4 bewegt sich beim Kontakt mit einer Spindel bogenförmig entlang der Bahn "B" und zwischen den Spindeln entlang der geraden Linie "C".

Durch die Stellschraube 335 wird die Größe des Winkels α verändert. Dieser Winkel α ist ein Wert dafür, wie lange jede Rolle 4 an einer Spindel 1 dem Antrieb durch Reibung unterliegt. Ist dar Antriebswinkel groß, dann bleibt die Umfangsgeschwindigkeit der Rolle 4 über einen relativ großen Bereich nahezu gleich der Umfangsgeschwindigkeit der Spindeln 1 im Unterwindebereich 14. In dem Abschnitt "C", in dem die Rolle 4 keinem Antrieb unterliegt, reduziert sich infolge der Reibung die Drehzahl der Rolle 4. Je kleiner dieser Abschnitt "C" ist, um so geringer ist der Drehzahlverlust zwischen den Spindeln 1.

Diesen Drehzahlverlust kann man durch die Veränderung der Größe "C" mittels Stellschraube 335 oder durch die Wahl der Dichte der Rolle 4 variieren. Eine zusätzliche, begrenzte Möglichkeit zur Beeinflussung der Drehzahl der Rolle 4 beim Erreichen der nächsten Spindel 1 bietet die Einstellung der Geschwindig­ keit des Schlittens 3.

Die Rolle 4 ist an ihrem Umfang mit einer besonderen Gestaltung versehen. Oberhalb der üblichen Ablösefläche 43 befindet sich der sog. kombinierte Trenn- und Antriebsabschnitt 42. Dieser, auch nur als Trennabschnitt 42 bezeichnete Abschnitt hat an seinem Umfang eine schmale bogenförmig vorstehende Fläche, die mit dem Antriebsabschnitt 13 an der Spindel 1 zusammenwirken kann, noch bevor der Ablöseabschnitt 43 nahe an die Unterwindefläche 14 der Spindel 1 herangeführt wird.

Die Rolle 4, die bereits mit relativ hoher Geschwindigkeit mit ihrem kombinierten Trenn- und Antriebsabschnitt 42 an den Antriebsabschnitt 13 der Spindel her­ angeführt wird, wird zu einem sehr frühen Zeitpunkt fast auf die Umfangsge­ schwindigkeit der Spindel 1 beschleunigt. Dabei wird der Verbindungsfaden 2, der zwischen der Spule 21 und den Unterwindungen 22 gespannt ist, durch­ trennt.

Die Ablösefläche 43 befindet sich bereits mindestens zu einem Teil auf der Höhe der Unterwindungen 22. Sie hat jedoch noch einen größeren radialen Abstand A. Das jetzt abgetrennte, in Drehrichtung der Spindel vorauslaufende, freie Faden­ ende, das mit den Unterwindungen 22 verbunden ist, wird bei der hohen Dreh­ zahl der Spindel 1 sofort auf die Oberfläche der Rolle 4 im Ablöseabschnitt 43 geschleudert. Es haftet dort mindestens so lange, bis dieses Fadenende durch den Spalt (Abstand A) zwischen der Unterwindefläche 14 und dem Ablöse­ abschnitt 43 der Rolle 4 gelangt ist.

Danach hält sich dieses vorauslaufende Fadenende infolge seiner Trägheit nahe der Oberfläche des Ablöseabschnittes 43. Die nachfolgend in den Spalt zwischen Rolle 4 und Spindel 1 gelangenden, dem freien Fadenende folgenden, Faden­ abschnitte der Unterwindungen 22 können sich, ihrer Fliehkraft folgend, an den Ablöseabschnitt 43 der Rolle anlegen. Bei der hohen Umfangsgeschwindigkeit der Rolle 4 werden diese Fadenabschnitte sofort weiter gefördert und in den Saugluftstrom geschleudert. Im Spalt gibt es keinen Stau.

Auf diese Weise wird nacheinander der gesamte Faden der Unterwindungen 22 kontinuierlich von der Unterwindefläche 14 abgewickelt. Es erfolgt kaum eine Zerfaserung dieses Fadens.

Entscheidend für das Funktionieren einer solchen Vorrichtung ist offensichtlich, daß das abgetrennte, vorauslaufende Fadenende der Unterwindungen 22 nach dem Trennen vom Verbindungsfaden nicht erst auf die meist aufgerauhte Unter­ windefläche 14 aufgewalzt wird. Es bleibt frei und steht sofort für das Abziehen der sich jetzt durch die Fliehkraft im Bereich des Spaltes (bei A) lockernden Unterwindungen 22 zur Verfügung.

Ein Abfräsen der Unterwindungen 22, wie es bei herkömmlichen Vorrichtungen notwendig ist, findet bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung unter normalen Bedingungen nicht mehr statt.

In den Fig. 3 bis 5 sind nochmals einige Positionen der Funktionselemente an der Spindel 1 und an der Rolle 4 dargestellt.

In der ersten Phase (Fig. 3) wird der Faden zwischen dem Trennabschnitt 42 und dem Antriebsabschnitt 13 der Spindel 1 getrennt. Die Rolle 4 wird dabei beschleunigt. Die hier ablaufenden Vorgänge entsprechen denen, die eben in Verbindung mit Fig. 1 beschrieben wurden.

Der in Fig. 4 dargestellte Zustand ist eigentlich ein Ausnahmezustand, weil in dieser Phase - sofern alle Vorgänge ungehindert ablaufen konnten - die Unter­ windungen 22 bereits entfernt sind.

Sitzen jedoch die oder ein Teil der Unterwindungen 22' auf der gerauhten Unter­ windefläche 14 besonders fest oder verhakt sich das abgetrennte Fadenende an der Unterwindefläche 14 der Spindel 1, dann wird die Vorrichtung im Sinn der Fig. 4 wirksam. Durch die Differenzgeschwindigkeiten des Ablöseabschnittes 43 und der Unterwindefläche 14 entsteht in dem jetzt schmaleren Spalt A' zunächst ein Stau. Die darin enthaltenen Fäden werden vorwiegend durch die rauhe Unterwindefläche 14 der Spindel 1 zerrieben. Löst sich dabei ein Fadenende oder Faserbüschel von der Unterwindefläche 14, dann folgt in etwa der Vorgang, der mit Bezug auf die Fig. 1 und 3 beschrieben wurde.

Im verbleibenden Zeitraum, in dem die Rolle 4 mit einer Spindel 1 im Kontakt ist, - dargestellt in Fig. 5 - bleibt der Trennabschnitt 42 und ggf. auch der Abroll­ abschnitt 44 weiter in Eingriff mit der Antriebsfläche 13 bzw. mit der Abrollfläche 15. Damit wird gewährleistet, daß die Drehzahl der Rolle 4 möglichst lange auf sehr hohem Niveau verbleibt. Der Drehzahlverlust beim Durchqueren des an­ triebslosen Abschnittes "C" kann begrenzt werden und die Rolle 4 erreich die nächste Spindel noch mit einer sehr hoher Drehzahl.

Die beim Auftreffen der Rolle 4 auf die nächste Spindel 1 noch vorhandene Differenz in der Umfangsgeschwindigkeit reicht aus, um den Verbindungsfaden 2 sicher zu trennen und anschließend die Unterwindungen 22 zuverlässig zu entfernen. Die weitere Beschleunigung der Rolle 4 beim Durchlaufen des Win­ kels α dient dann der Vorbereitung des beschriebenen Vorganges an der näch­ sten Spindel 1.

Wie wir sehen, hat der kombinierte Trenn- und Antriebsabschnitt 42 an der Rolle 4 die höchsten Belastungen auszuhalten. Mit einem Verschleiß dieses Trenn­ abschnittes 42 muß deshalb gerechnet werden.

Zur Vermeidung von Schäden an der Unterwindefläche 14 der Spindel 1 wird zunächst der Abrollabschnitt 44 unterhalb des Ablöseabschnittes 43 an der Rolle vorgesehen.

Dieser Abrollabschnitt 44 (wir können ihn auch zweiten Antriebsabschnitt nen­ nen) arbeitet mit dem glatten Abschnitt 15 unterhalb der Unterwindefläche 14 an der Spindel 1 zusammen. Ist der Abrollabschnitt 44 wirksam, kann sich der Trennabschnitt 42 berührungslos in der Kehle 130 bewegen.

Er sorgt auch dafür, daß die Ablösefläche 43 der Rolle stets im geringen Abstand A' vor der Unterwindefläche 14 gehalten wird (Fig. 4). Diese Abrollfäche 44 unterstützt in der Phase, die in Fig. 4 dargestellt ist, das weitere Beschleunigen oder Erhalten der Drehzahl der Rolle 4 solange der Hebel 33 die Rolle 4 noch gegen die Spindel 1 drückt.

Begrenzt der Anschlag 34 den Weg des Hebels 33, dann rollt vorübergehend nur noch der Trennabschnitt 42 an dem kegligen Antriebsabschnitt 13 der Spindel 1 ab. Dabei hebt sich die Rolle 4 in ihre Ausgangslage (Fig. 3).

Zur Reduzierung von Wartungskosten kann die Rolle 4 gemäß Fig. 7 auch zweiteilig ausgeführt werden. Der Grundkörper 40 mit dem Lager 41 verbleibt ständig auf dem Zapfen 331. Auf diesem Grundkörper 40 ist ein sog. Funktions­ ring 400 formschlüssig aufgesetzt und kraftschlüssig gehalten. Dieser Funktions­ ring 400 hat an seinem Umfang die beschriebenen Abschnitte: den Trennab­ schnitt 42, den Ablöseabschnitt 43 und den Abrollabschnitt 44.

Ist an einer Rolle 4 der Trennabschnitt 42 abgearbeitet, kann man einfach diesen Funktionsring 400 auf der Rolle 4 austauschen und dann die Arbeit fortsetzen.

Unter Hinweis auf die Fig. 6 sollen noch einmal die wesentlichsten Elemente des Schlittens 3 in ihrer konstruktiven Ausführung beschrieben werden. Der obere Teil des Gehäuses des Schlittens 3 ist zur besseren Übersicht entfernt. Der Schlitten 3 wird auf nicht dargestellten Schienen, die am zentralen Saug­ kanal 6 befestigt sein können, parallel zur Spindelreihe (1) geführt. Unmittelbar über dem Saugkanal 6 und dem daraufliegenden Dichtband 5 sind am Schlitten 3 an beiden Enden Kupplungen 37, 37' für die Zugbänder 7, 7' angeordnet. Zwischen diesen Kupplungen 37, 37', d. h. im Bereich des Schlittens 3, liegt damit das Dichtband 5 nach oben hin frei. Dieses Dichtband 5 wird durch das Führungselement 36 in einem durch die Führungsbügel 361 und 362 begrenzten Bereich 51 nach oben angehoben.

Durch den Unterdruck im Saugkanal 6 wird dadurch im Saugkanal 31 des Schlit­ tens 3 ein nach hinten gerichteter Saugluftstrom erzeugt, der die abgelösten Unterwindefäden 22 an der Saugöffnung 311 erfaßt und in den zentralen Saug­ kanal 6 fördert. Außerhalb des Schlittens 3 wird das Dichtband 5 von den Zug­ bändern 7, 7' geschützt und am zentralen Saugkanal 6 gehalten.

Die Zugbänder 7, 7' ihrerseits werden über die gesamte Länge des Saugkanales 6 durch die Führungen 62 und 63 in der vorgegebenen Position gehalten. Gegenüber dem Stand der Technik hat diese Ausführung den Vorteil, daß die Zugbänder 7, 7' während ihrer Bewegung relativ zum Saugkanal 6 frei von den Reibungskräften sind, die durch die Druckunterschiede zwischen dem Inneren des Saugkanales 6 und der Atmosphäre an den Zugbändern 7, 7' entstehen.

Positive Wirkungen hinsichtlich der Saugwirkung erreicht man, wenn man an der Saugöffnung 311 an beiden Außenseiten des Schlittens 3 weiche Gummilappen 38 vorsieht, die sich unter Umständen bis in den Bereich der Spindelachsen erstrecken.

Diese - sich bei der Berührung mit den Spindeln 1 verformenden - Gummilappen 38 schieben lockere, noch nicht entfernte Unterwindungen 22 in die Kehle 130. Bei der Bewegung des Schlittens 3 in seine Ausgangsposition an der Maschine werden diese lockeren Unterwindungen 22 in der beschriebenen Weise entfernt.

Claims (10)

1. Vorrichtung zur Beseitigung von Unterwindefadenwindungen an Spindeln von Ringspinn- oder Ringzwirnmaschinen,
an deren Spindeln (1) oberhalb der Unterwindefläche (14) eine Messerscheibe (12) angeordnet ist und
an denen, längs der Spindelreihe ein an Schienen geführter Schlitten (3) vorgesehen ist, der aufweist

• - ein Trennwerkzeug zum Trennen des Verbindungsfadens zwischen den Unterwindungen (22) und der Spule (21) nahe unterhalb der gezahnten Messerscheibe (12),
• - eine, am Schlitten (3) auf einem elastisch gegen die Unterwindefläche (14) der Spindel (1) bewegbaren Element frei drehbare Rolle (4), die an ihrem Umfang mit einem Ablöseabschnitt (43) versehen ist und
• - eine der Rolle (4) zugeordnete Saugöffnung (311) an einem Saugkanal (31),

dadurch gekennzeichnet,
daß koaxial zu der Rolle (4), oberhalb des Ablöseabschnittes (43) ein mit der Rolle (4) umlaufendes Trennelement (42) angeordnet ist und
daß an der Rolle (4), dem Ablöseabschnitt (43) axial benachbart, ein separater Antriebsabschnitt (44; 42) derart zugeordnet ist, daß sich bei wirksamen An­ triebsabschnitt (44; 42) der Ablöseabschnitt (43) der Rolle (4) in einem Ab­ stand (A, A') kleiner 5 mm von der Unterwindefläche (14) der Spindel (1) befindet.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß an der Spindel (1) unterhalb des Messerscheibe (12) ein sich nach unten verjüngender Antriebsabschnitt (13) mit einem mittleren Kegelwinkel von mindestens 20° vorgesehen ist,
daß die Rolle (4), oben angrenzend an den Ablöseabschnitt (43), einen schmalen, dem Antriebsabschnitt (13) der Spindel (1) zugewandten und auf ihr abrollenden, kombinierten Trenn- und, Antriebsabschnitt (42) besitzt und
daß die frei drehbare Rolle (4), entlang ihrer Achse, in einem von oben durch einen Anschlag (332) und von unten durch ein elastisches Element (Feder 333) begrenzten Bereich bewegbar geführt ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß der kombinierte Trenn- und Antriebsabschnitt (42) an der Rolle (4) als radial nach außen, über den Ablöseabschnitt (43) vorstehender, schmaler Ring ausgebildet ist.

4. Vorrichtung nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Ablöseabschnitt (43) der Rolle (4) mit einer rauhen, gratfreien Oberfläche versehen ist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß der sich nach unten verjüngende Antriebsabschnitt (13) der Spindel (1) mit einer verschleißfesten Oberfläche versehen ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die Rolle (4) an einem, um eine vertikale Achse am Schlitten (3) schwingen­ den, mittels Feder (35) elastisch gegen die Spindeln (1) gedrückten Hebel (33), auf einem nach oben gerichteten Zapfen (331) mittels Kugellager (336) drehbar gelagert ist,
daß dem die Rolle (4) tragenden Zapfen (331) der Anschlag (332) für die Rolle (4) und eine das Kugellager (336) der Rolle (44) nach oben drückende Feder (333) zugeordnet ist und
daß der Hebel (33) eine in Schwingrichtung ausgerichtete Gewindebohrung (334) mit fixierbarer Stellschraube (335) besitzt, der am Schlitten (3) ein gestellfester Anschlag (34) zugeordnet ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Rolle (4) aus einem das Kugellager (336) aufnehmenden Grundkörper (40) und einem darauf lösbar angeordneten Funktionsring (400) besteht, an dem der Abflöseabschnitt (43), der kombinierte Trenn- und Antriebsabschnitt (42) und ggf. der zusätzliche Abrollabschnitt (44) angeordnet sind.

8. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Rolle (4), mindestens aber der Funktionsring (400), aus einem metallischen Werkstoff besteht, dessen Dichte größer ist als 3,5 g/cm³.

9. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Saugkanal (31) am Schlitten (3) mit einem sich hinter und längs der Spindelreihe erstreckenden gestellfesten, zentralen Saugkanal (6) verbunden ist,
daß der zentrale Saugkanal (6), vorzugsweise an seiner Oberseite, im Bereich aller Spindeln (1) mit mindestens einer Öffnung (61) versehen ist,
daß diese Öffnung (61) durch ein aufliegend gehaltenes, flexibles Dichtband (5) verschlossen ist und
daß am Schlitten (3) Führungselemente (36) für das Dichtband (5) angeordnet sind, die das Dichtband (5) von der Oberfläche des zentralen Saugkanales (6) in einem begrenzten Bereich (51) abheben.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet,
daß die den Schlitten (3) antreibenden Zugbänder (7, 7') nahe oberhalb des Dichtbandes (5) mittels Kupplungen (37, 37') an beiden Enden des Schlittens (3) befestigt sind,
daß den Zugbändern (7, 7') am zentralen Saugkanal (6), außerhalb der Bewegungsbahn des Schlittens (3), Führungen (62, 63) zugeordnet sind.