DE19926329A1 - Verfahren zum Herstellen von Behältern und Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens - Google Patents

Abstract

Bei einem Verfahren zum Herstellen von Behältern (19), bei dem ein Schlauch plastifizierten Kunststoffmaterials in eine Formeinrichtung hinein extrudiert wird, das Ende des Schlauches durch Verschweißen verschlossen wird und durch Erzeugen eines am Schlauch wirksamen pneumatischen Druckgradienten dieser aufgeweitet und zur Bildung des Behälters (19) an die formgebende Wand der Formeinrichtung angelegt wird, wird aus dem Kunststoffmaterial zumindest eine sich im Inneren des Schlauches durchgehend erstreckende Trennwand (21) gebildet, die den Innenraum des aus dem Schlauch geformten Behälters (19) in zumindest zwei voneinander getrennte Kammern (23 und 25) unterteilt.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen von Behältern, bei dem ein Schlauch plastifizierten Kunststoffmaterials in eine Formeinrich­ tung hinein extrudiert wird, das Ende des Schlauches durch Verschweißen verschlossen wird und durch Erzeugen eines am Schlauch wirksamen pneumatischen Druckgradienten dieser aufgeweitet und zur Bildung des Behälters an die formgebende Wand der Formeinrichtung angelegt wird. Außerdem betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zum Durchführen eines solchen Verfahrens.

Verfahren der obengenannten Art sind bekannt und finden verbreitete An­ wendung bei Verpackungssystemen für flüssige oder pastöse Produkte, bei­ spielsweise im Rahmen des bekannten bottelpack®-Systems. Wenn Produk­ te zu konfektionieren sind, die aus zwei unterschiedlichen flüssigen oder pastösen Komponenten bestehen, die aufgrund ihrer chemischen oder phy­ sikalischen Eigenschaften erst bei der Anwendung oder der Applikation zu­ sammengebracht werden sollen, wird üblicherweise so vorgegangen, daß je ein eigener, separater Behälter für jede Komponente vorgesehen wird und beide Behälter in einer gemeinsamen Umverpackung untergebracht werden oder daß die Behälter beider Komponenten als Doppelbehältereinheit aus zwei über Stege aneinander angeformten Blättern ausgebildet werden. In Frage kommende Anwendungsgebiete sind beispielsweise Verpackungen für Klebstoffe, für Substanzen zur kosmetischen oder therapeutischen An­ wendung oder für spezielle Fertignahrungen. Beide vorgenannten Arten von Zweikomponenten-Verpackungen weisen die Nachteile des großen Bedarfs an Verpackungsraum und der unbequemen Handhabung auf.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren anzugeben, das demgegenüber für die Konfektionierung und Handhabung von mehr als einer flüssigen oder pastösen Komponente besser geeignet ist.

Bei einem Verfahren der eingangs genannten Art ist diese Aufgabe erfin­ dungsgemäß dadurch gelöst, daß aus dem Kunststoffmaterial mindestens eine sich im Inneren des Schlauches durchgehend erstreckende Trennwand gebildet wird, die den Innenraum des aus dem Schlauch geformten Behäl­ ters in mindestens zwei voneinander getrennte Kammern unterteilt.

Die getrennte Unterbringung mehrerer Komponenten innerhalb eines ein­ zigen Behälters führt zu einer besonders kompakten Verpackung, die mit sehr geringem Materialbedarf herstellbar ist. Die Handhabung gestaltet sich einfach und bequem. Wenn es gewünscht wird, können die Komponenten im Zuge eines Ausgabevorganges gemeinsam ausgegossen oder ausge­ quetscht werden. Bei dem Schweißvorgang, wie er bei derartigen Verfahren üblicherweise zur Formgebung des Öffnungsbereiches am Behälterhals durchgeführt wird, kann ein die Mündungen beider Kammern des Behälters verschließender Verschluß angeformt werden, der beispielsweise an einer Sollbruchstelle mittels eines angeformten Abdrehknebels geöffnet werden kann. Wenn andererseits für beide Kammern gesonderte Verschlüsse vorge­ sehen sind, dann kann das Entleeren der Kammern nach Wunsch unabhän­ gig voneinander vorgenommen werden.

Bei einem vorteilhaften Ausführungsbeispiel des Verfahrens wird die jewei­ lige Trennwand durch Extrudieren gleichzeitig mit der Bildung des Schlau­ ches hergestellt. Die Behälter mit innerer Trennwand oder inneren Trenn­ wänden lassen sich auf diese Weise einfach und mit annähernd der gleich hohen Produktionsgeschwindigkeit herstellen, wie sie bei üblichen Ein­ kammerbehältern erreichbar ist.

Die Erfindung bezieht sich auch auf eine zur Durchführung des angegebe­ nen Verfahrens vorgesehene Vorrichtung mit einer Extrudereinrichturig, die einen Düsenring, der einen Düsenkern umgibt, zur Bildung eines aus dem Ringspalt zwischen Düsenkern und Düsenring extrudierten Schlauches aus Kunststoffmaterial aufweist, welche Vorrichtung erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet ist, daß der Düsenkern eine Führungseinrichtung für aus dem Ringspalt abgezweigtes Kunststoffmaterial sowie zumindest einen end­ seitigen Austrittsschlitz aufweist, aus dem das abgezweigte Kunststoffmate­ rial als sich innerhalb des extrudierten Schlauches durchgehend erstrecken­ de Trennwand austritt. Durch Aufweiten des so gebildeten Kunststoffroh­ lings, was nach erfolgtem bodenseitigen Verschweißen nach üblichem Ver­ fahren in einer Blasform durchgeführt werden kann, ergibt sich die endgül­ tige Form des Zweikammer-Behälters.

Gegenstand der Erfindung ist auch ein nach dem erfindungsgemäßen Ver­ fahren hergestellter Behälter mit zumindest einer seinen Innenraum in von­ einander getrennte Kammern unterteilenden inneren Trennwand.

Nachstehend ist die Erfindung anhand der Zeichnung im einzelnen erläu­ tert. Es zeigen:

Fig. 1 und 2 schematisch vereinfachte Darstellungen einer Blasform zur Bildung eines herkömmlichen Behälters aus einem extrudierten Kunststoffschlauch nach üblichem Herstel­ lungsverfahren, wobei die Blasform geöffnet (Fig. 1) bzw. teilweise geschlossen (Fig. 2) dargestellt ist;

Fig. 3 eine perspektivische Ansicht eines nach dem erfin­ dungsgemäßen Verfahren hergestellten Zweikammer- Behälters ohne eingefüllten Inhalt;

Fig. 4 einen schematisch vereinfachten Längsschnitt der Dü­ senanordnung einer Extrudereinrichtung zum Durch­ führen des erfindungsgemäßen Verfahrens;

Fig. 5 eine abgebrochen und schematisch vereinfacht ge­ zeichnete Ansicht des Düsenkernes eines abgewandel­ ten Beispieles einer Extrudereinrichtung zum Durch­ führen des erfindungsgemäßen Verfahrens;

Fig. 6 eine Seitenansicht eines Zweikammerbehälters, bei dem am Behälterhals ein Verschluß für beide Kammern angeformt ist, der mittels eines Abrehknebels geöffnet werden kann, und

Fig. 7 eine teils aufgebrochene Draufsicht des Behälters von Fig. 6.

Fig. 1 und 2 zeigen eine übliche Einrichtung zum Herstellen eines Kunst­ stoffbehälters bekannter Art im Blasformverfahren, wobei mittels einer Ex­ trudereinrichtung 1 ein Schlauch 3 aus aufgeschmolzenem Kunststoffmate­ rial zwischen die beiden Formhälften 5 einer Blasform extrudiert wird, die in Fig. 1 in geöffnetem Zustand gezeigt ist. Fig. 2 zeigt die Blasform in teil­ weise geschlossenem Zustand, wobei der für den Hauptteil des aus dem Schlauch 3 zu bildenden Behälters formgebende untere Teil so zusammen­ gefahren ist, daß bodenseitige Schweißkanten 7 am unteren Ende des Schlauches 3 einen Trennschweißvorgang ausführen, um den Schlauch 3 an einer Schweißnaht 9 (Fig. 2) zu verschließen. Durch über einen Blasdorn 11 zugeführte Luft wird der Schlauch 3 zum Behälter 12 aufgeweitet, siehe Fig. 2. Anschließend wird der Füllvorgang durchgeführt, beispielsweise über den in Fig. 2 gezeigten Dorn 11 oder einen gesonderten Fülldorn. Die Formhälften der Blasform werden nun vollständig geschlossen, indem die noch geöffneten oberen Schweißbacken 13 zusammengefahren werden, wodurch die Formgebung am Behälterhals bewirkt und hierbei gegebenen­ falls der Behälter 12 durch Verschweißen verschlossen wird. Bei dem in Fig. 1 und 2 gezeigten Beispiel bilden die Schweißbacken 13 ein Außen­ gewinde 17 (Fig. 3) für einen Schraubverschluß.

Fig. 3 zeigt in schematischer Darstellung einen nach dem erfindungsgemä­ ßen Verfahren hergestellten Behälter 19, der im Unterschied zu dem auf herkömmliche Weise hergestellten Behälter 12 von Fig. 2 eine durchge­ hende innere Trennwand 21 aufweist, die den Innenraum des Behälters 19 in zwei fluiddicht voneinander getrennte Kammern 23 und 25 unterteilt. In Fig. 4 und 5 sind wesentliche Teile einer Extrudereinrichtung gezeigt, die in Zusammenwirkung mit einer in diesen Figuren nicht gezeigten Blasform zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen ist, um einen Behälter herzustellen, der, wie es in Fig. 3 gezeigt ist, eine innere Trennwand 21 aufweist.

Fig. 4 zeigt das der nicht gezeigten Blasform zugewandte Ende der Extru­ dereinrichtung 1 mit einem Düsenring 27, in dem koaxial zur Düsenlängs­ achse 29 ein Düsenkern 31 angeordnet ist, dessen Kernspitze 33 mit dem Endbereich des Düsenringes 27 einen ringförmigen Auslaß 35 definiert, aus dem extrudiertes Kunststoffmaterial in Form eines Schlauches austritt. Das aufgeschmolzene Kunststoffmaterial gelangt zum Auslaß 35 über einen zwi­ schen Düsenring 27 und Düsenkern 31 gebildeten Ringspalt 37. Wie aus Fig. 4 zu erkennen ist, verengt sich dieser Ringspalt 37 am Übergang zwi­ schen der Kernspitze 33 und dem sich stromaufwärts anschließenden Teil des Düsenkernes 31, so daß sich ein Staubereich 39 für das zugeführte Kunststoffmaterial ergibt.

Die Kernspitze 33 ist mit dem anschließenden, stromaufwärtigen Teil des Düsenkernes 31 über einen Zapfen mit Außengewinde 40 so verschraubt, daß die einander zugewandten Flächen von Kernspitze 33 und anschlie­ ßendem Teil des Düsenkernes 31 in einem Abstand voneinander angeord­ net sind. Die entsprechende Fläche der Kernspitze 33 bildet eine Trichter­ fläche 41, während die zugewandte Fläche des übrigen Düsenkernes 31 eine Kegelfläche 43 definiert. Diese Flächen 41 und 43, die bei dem ge­ zeigten Beispiel zur Düsenlängsachse 29 Neigungswinkel von 65° bzw. 60° einschließen, bilden zwischen sich eine Führungseinrichtung für aus dem Ringspalt 37 abgezweigtes Kunststoffmaterial, das am Staubereich 39 zwischen die Flächen 41 und 43 eintritt. Durch Bohrungen in dem das Au­ ßengewinde 40 aufweisenden Zapfen der Kernspitze 33 gelangt dieses ab­ gezweigte Kunststoffmaterial in einen in der Vorderseite der Kernspitze 33 ausgebildeten Austrittsschlitz 45. Von dort tritt das abgezweigte Kunststoff­ material als innerhalb des extrudierten Schlauches querverlaufende Bahn aus, die nach dem Aufweiten des Schlauches in dem dabei geformten Be­ hälter 19 die Trennwand 21 (Fig. 3) bildet. Beidseits neben dem Austritts­ schlitz 45, d. h. auf beiden Seiten der aus dem Austrittsschlitz 45 austreten­ den Kunststoffbahn, befinden sich in der Endfläche der Kernspitze 33 je eine Austrittsöffnung 47 für Form- oder Stützluft, die über Zweigleitungen 49, die in dem das Außengewinde 40 aufweisenden Zapfen ausgebildet sind, mit einem zentralen Luftkanal 51 verbunden sind.

Die vom Luftkanal 51 her über die Austrittsöffnungen 47 zugeführte Luft kann als Stützluft vorgesehen sein, die lediglich das Zusammenfallen des extrudierten Schlauches und dessen Zusammenkleben mit der die Trenn­ wand 21 bildenden Bahn verhindert. In diesem Falle erfolgt das Aufweiten des Behälters in der Blasform in einem zusätzlich Arbeitsschritt mittels eines Blas- und Fülldornes, welcher in analoger Anordnung zu den Austrittsöff­ nungen 47 Blasöffnungen für die Zufuhr aufweitender, vorzugsweise sterili­ sierter, Blasluft aufweist. Diese Blasöffnungen können anschließend als Füll­ öffnungen für die Zufuhr des Füllgutes zu den Behälterkammern dienen.

Es kann jedoch auch so vorgegangen werden, daß die über die Austrittsöff­ nungen 47 zugeführte Luft nicht nur die Abstützfunktion ausübt, also als Stützluft wirkt, sondern gleichzeitig die Funktion der Form- oder Blasluft zum Aufweiten des Behälters übernimmt.

Fig. 5 zeigt den vorderen Endabschnitt eines abgewandelten Düsenkernes 31 ohne umgebenden Düsenring 27. Im Unterschied zum zuvor beschrie­ benen Beispiel weist der Düsenkern 31 keine aufgeschraubte, vordere Kernspitze auf, um in Zusammenwirkung mit dem anschließenden Teil des Düsenkernes eine Führungseinrichtung für abzuzweigendes Kunststoffmate­ rial zu bilden. Vielmehr ist bei der Ausführungsform von Fig. 5 eine unmit­ telbare Verbindung zwischen dem endseitigen Austrittsschlitz 45 und dem den Düsenkern 31 umgebenden Ringspalt über Querbohrungen 53 vorge­ sehen, die sich im Düsenkern 31 quer zur Längsachse erstrecken und mit dem inneren Ende des Austrittsschlitzes 45 verbunden sind. Anzahl und Querschnitt der Querbohrungen 53 sind so gewählt, daß die gewünschte, aus dem äußeren Ringspalt abgezweigte Menge an Kunststoffmaterial aus dem Austrittsschlitz 45 als die Trennwand 21 bildende, im Inneren des Schlauches querverlaufende Bahn austritt. Wie beim zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiel befinden sich beidseits neben dem Austrittsschlitz 45. Austrittsöffnungen 47 für Form- oder Stützluft, die vom zentralen Luftkanal 51 her zugeführt wird.

Bei beiden Ausführungsbeispielen gemäß Fig. 4 und Fig. 5 läßt sich die Stärke der aus dem Austrittsschlitz 45 austretenden Bahn durch Wahl des Verhältnisses zwischen dem Düsenspalt, d. h. der Weite des innerhalb des Düsenringes gebildeten Ringspaltes 37, und der Breite des Austrittsschlitzes 45 einstellen. Beim Beispiel von Fig. 4 kann zudem der Abstand zwischen Trichterfläche 41 und Kegelfläche 43 für diese Einstellung variiert werden, ebenso das Ausmaß der Spaltverengung am Staubereich 39.

Der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Behälter 19 kann, wenn es gewünscht wird, ebenso wie herkömmliche Einkammerbehälter noch innerhalb der Blasform befüllt werden, bevor die kopfseitigen, oberen Schweißbacken 13 der Blasform zusammengefahren werden, um den Be­ hälterhals endseitig zu formen und gegebenenfalls durch Verschweißen zu verschließen. Wie oben bereits angedeutet, kann das Befüllen des Zwei­ kammerbehälters 19 durch einen kombinierten Blas- und Fülldorn erfolgen, oder durch einen nur die Füllfunktion ausübenden Fülldorn, der für jede der Behälterkammern 23 und 25 eine Ausgabeöffnung für das Füllgut auf­ weist, wobei die Ausgabeöffnungen in gleicher Weise zur Längsachse des Fülldornes versetzt angeordnet sind, wie dies bei den Austrittsöffnungen 47 für Form- und Stützluft an den hier beschriebenen Düsenkernen 31 der Ex­ trudereinrichtung 1 der Fall ist, wo die Austrittsöffnungen 47 beidseits ne­ ben dem die Trennwand 21 bildenden Austrittsschlitz 45 münden.

Wie oben erwähnt erfolgt die Formgebung des Behälterhalses der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Behälter mittels der oberen be­ weglichen Schweißbacken 13 der betreffenden Blasform, siehe Fig. 1 und 2. Bei dem in Fig. 3 gezeigten Beispiel des Behälters 19 wird hierbei ein Außengewinde 17 für einen Verschluß durch eine nicht gezeigte Schraub­ kappe hergestellt, die beide Behälterkammern 23 und 25 verschließt.

Anstelle der Ausbildung eines derartigen Schraubverschlusses kann durch die oberen Schweißbacken der Form eine andersartige Verschlußausbil­ dung bei der Formgebung des Behälterhalses in der Weise erfolgen, wie es in der einschlägigen Technik bei Einkammerbehältern beispielsweise ent­ sprechend dem bottelpack®-System bekannt ist. So kann, wie es in Fig. 6 und 7 gezeigt ist, am Behälterhals 57 beispielsweise ein Drehknebelver­ schluß geformt werden. Hierbei wird der Schweißvorgang so durchgeführt, daß beide Kammern 23 und 25 durch einen Abdrehknebel 59 verschlossen sind, der an einer als Sollbruchstelle ausgebildeten Trennstelle 63 abtrenn­ bar ist, indem er mit Hilfe seines angeformten Griffstückes 61 verdreht wird.

Während die Erfindung vorstehend anhand der Herstellung eines Zwei­ kammerbehälters beschrieben ist, versteht es sich, daß am Düsenkern 31 der Extrudereinrichtung 1 mehr als ein Austrittsschlitz 45 vorgesehen sein könnte, um mehr als eine Kunststoffbahn zu extrudieren. Innerhalb des Kunststoffschlauches können so mehrere Trennwände gebildet werden, zu deren beiden Seiten jeweils Formluft zugeführt wird, um in der betreffen­ den Blasform einen Mehrkammerbehälter zu formen.

Claims (15)

1. Verfahren zum Herstellen von Behältern (19), bei dem ein Schlauch plastifizierten Kunststoffmaterials in eine Formeinrichtung hinein ex­ trudiert wird, das Ende des Schlauches durch Verschweißen ver­ schlossen wird und durch Erzeugen eines am Schlauch wirksamen pneumatischen Druckgradienten dieser aufgeweitet und zur Bildung des Behälters (19) an die formgebende Wand der Formeinrichtung angelegt wird, dadurch gekennzeichnet, daß aus dem Kunststoffma­ terial mindestens eine sich im Inneren des Schlauches durchgehend erstreckende Trennwand (21) gebildet wird, die den Innenraum des aus dem Schlauch geformten Behälters (19) in mindestens zwei von­ einander getrennte Kammern (23 und 25) unterteilt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die jewei­ lige Trennwand (21) durch Extrusion bei der Bildung des Schlauches hergestellt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Schlauch mit in ihm befindlicher Trennwand (21) in eine Formein­ richtung in Form einer geöffneten Blasform extrudiert wird, daß die Blasform mit Ausnahme kopfseitiger, den Behälterhals endseitig for­ mender, oberer Schweißbacken (13) geschlossen wird und daß beim Extrudieren zu beiden Seiten der jeweiligen Trennwand (21) oder der Trennwände Stützluft in den Schlauch eingeführt wird, um das Zusammenfallen und Verkleben des Schlauches mit der jeweiligen Trennwand zu verhindern.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die zu beiden Seiten der jeweiligen Trennwand (21) oder der Trennwände zugeführte Stützluft auch als Formluft zur Bildung des Behälters (19) durch Aufweiten benutzt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Schlauch nach dem Extrudieren mittels eines Blasdornes aufgeweitet wird, durch den Formluft zu beiden Seiten der jeweiligen Trenn­ wand (21) oder der Trennwände eingeblasen wird.

6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß der geformte Behälter (19) zu beiden Seiten der Trennwand (21) oder der Trennwände befüllt wird und daß dann die Blasform durch Zu­ sammenfahren der oberen Schweißbacken (13) vollständig geschlos­ sen und der Behälterhals endseitig geformt und gegebenenfalls durch Verschweißen verschlossen wird.

7. Verfahren nach den Ansprüchen 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Zuführen der aufweitenden Formluft und das Befüllen des geformten Behälters (19) mittels eines kombinierten Blas-Fülldornes durchgeführt wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeich­ net, daß zur Extrusion eine Düsenanordnung (27, 31) verwendet wird, bei der das zugeführte Kunststoffmaterial in einen den Mantel des Schlauches bildenden Strang und zumindest einen inneren, querverlaufenden, die jeweilige Trennwand (21) bildenden Strang aufgeteilt wird.

9. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach einem der An­ sprüche 1 bis 8, mit einer Extrudereinrichtung (1), die einen einen Düsenkern (31) umgebenden Düsenring (27) zur Bildung eines aus dem Ringspalt (37) zwischen Düsenkern (31) und Düsenring (27) ex­ trudierten Schlauches aus Kunststoffmaterial aufweist, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der Düsenkern (31) eine Führungseinrichtung (53; 41, 43) für aus dem Ringspalt (37) abgezweigtes Kunststoffmaterial sowie zumindest einen endseitigen Austrittsschlitz (45) aufweist, aus dem das abgezweigte Kunststoffmaterial als sich innerhalb des extru­ dierten Schlauches durchgehend erstreckende Trennwand (21) aus­ tritt.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Dü­ senkern (31) als Führungseinrichtung für abgezweigtes, dem Aus­ trittsschlitz (45) zuzuführendes Kunststoffmaterial mindestens eine Querbohrung (53) als Verbindung zwischen dem den Düsenkern (31) umgebenden Ringspalt (37) und dem jeweiligen Austrittsschlitz (45) aufweist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Dü­ senkern (31) eine an ihn endseitig mit zentraler Verschraubung (40) angeschraubte Kernspitze (33) aufweist, in der der Austrittsschlitz (45) ausgebildet ist, und daß die einander zugewandten Flächen der Kernspitze (33) und des anschließenden Teiles des Düsenkernes (31) eine die zentrale Verschraubung (40) umgebende Trichterfläche (41) bzw. Kegelfläche (43) bilden, die in einem Abstand voneinander an­ geordnet sind und einen den Verschraubungskern umgebenden, zur Düsenlängsachse (29) schräg verlaufenden Einlaufbereich für aus dem Ringspalt (37) abzuzweigendes Kunststoffmaterial bilden, das über zugeordnete Durchgänge im Kern der Verschraubung zum Aus­ trittsschlitz (45) gelangt.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Kernspitze (33) in ihrem stromaufwärtigen Endbereich einen etwas größeren Durchmesser besitzt als der anschließende Teil des Düsen­ kernes (31), so daß eine Verengung (39) im Ringspalt (37) an der Ein­ trittsstelle des abzuzweigenden Kunststoffmaterials gebildet wird.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekenn­ zeichnet, daß der Düsenkern (31) beidseits neben dem Austritts­ schlitz (45) Austrittsöffnungen (47) für Formluft aufweist.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Kern der Verschraubung (40) der Kernspitze (33) Zweigleitungen (49) für die Verbindung eines zentralen Luft-Zuführkanals (51) mit den Austrittsöffnungen (47) aufweist.

15. Nach dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8 hergestellter Behälter (19) mit zumindest einer seinen Innenraum in voneinander getrennte Kammern (23 und 25) unterteilenden inneren Trennwand (21).