DE20002977U1 - Förderkette, insbesondere für Kreis- und/oder Schleppkettenförderer - Google Patents

Description

Louis Schierholz GmbH, Arsterdamm 110, 28277 Bremen

Förderkette, insbesondere für Kreis- und/oder Schleppkettenförderer

Die Erfindung befaßt sich mit einer Förderkette, insbesondere für Kreis- und/oder Schleppkettenförderer, mit vertikalen Kettengliedern und horizontalen Kettengliedern, die durch mit Lagerbuchsen versehenen Blockgliedern gelenkig miteinander verbunden sind, wobei die Kettenglieder jeweils mindestens ein Paar Rollen zur Führung der Förderkette in einem Hohlprofü aufweisen und die Rollen über Bohrungen zur Einführung von Schmiermitteln oder dergleichen verfügen.

Förderketten dienen bei Kreisforderern als Zug- und Tragorgan und bei Schleppkreisförderern, die auch als Power-and-Free-Förderer bezeichnet werden, als Zugorgan. Sie sind sowohl horizontal als auch vertikal umlenkbar und können somit in Schiene- oder Profilsystemen geführt sein, die neben Radien auch Steigungs- und Gefällestrecken überwinden. Hierzu sind die Förderketten üblicherweise als Steckketten und in zunehmendem Maße auch als Kardangelenkketten ausgebildet.

Es sind Förderketten bekannt, die zur Bildung einer Kardangelenkkette vertikale und horizontale Kettenglieder aufweisen, die über Blockglieder gelenkig miteinander verbunden sind. Die Lagerung jeder Gelenkverbindung ist durch eine Lagerbuchse gebildet, die in eine entsprechende Bohrung des Blockgliedes eingesetzt ist. Korrespondierende Bolzen oder dergleichen wirken mit der Lagerbuchse zusammen. Des weiteren weisen die Förderketten Rollen auf, nämlich Trag- und Führungsrollen, die über Schmiereinrichtungen zur Erst- und Nachschmierung insbesondere zur Nachschmierung verfügen. Diese Schmiereinrichtungen sind im Bereich der Rollen durch Bohrungen gebildet, die im Lagerdeckel, also versetzt zur Drehachse der Rollen, angeordnet sind. Die Förderketten können sowohl im normalen Temperaturbereich als auch im Hochtemperaturbereich eingesetzt werden und müssen in bestimmten Intervallen gewartet werden.

Die bekannten Förderketten weisen jedoch den Nachteil auf, daß sie hinsichtlich der Blockglieder sehr wartungsintensiv sind, da durch die Gelenkverbindung „Stahl-auf-Stahl" eine permanente Ölschmierung erforderlich ist. Neben der regelmäßigen Wartung der

Förderkette selbst bzw. der Gelenkpunkte ist auch eine Wartung des Schmierautomaten, der durch Sprühen oder dergleichen das Öl in den Bereich des jeweiligen Blockgliedes bzw. des Lagers bringt, erforderlich. Bei der Wartung dieser Förderketten kommt es durch die Undefinierte Ölschmierung zu einer Verschmutzung des Transportguts, der Umgebung und des Fördersystems selbst. Weiterhin ist nur ein unsicherer Schmierfihnaufbau möglich, da der Ölfilm lediglich ungerichtet aufgebracht wird, und die Schwenkbewegung kein gleichmäßiges Verteilen des Öls innerhalb des Lagers gewährleistet.

Bezüglich der Rollen weisen übliche Förderketten den Nachteil auf, daß die Rollen wegen der exzentrischen Anordnung der Schmiereinrichtungen nur mit sehr großem Aufwand manuell nachgeschmiert werden können. Des weiteren ist durch die manuelle Schmierung eine zusätzliche Fehlerquelle geschaffen, da nur eine ungleichmäßige Fettfüllung gewährleistet werden kann und schlimmstenfalls sogar eine Schmierung einzelner Rollen ganz unterbleibt. Um eine Überschmierung, die zu Verschmutzungen durch Fettaustritt oder dergleichen führt, zu verhindern, ist auch eine Schmierung in kurzen Intervallen erforderlich. Zwar können die Schmierintervalle durch die Verwendung sehr teuerer synthetischer Schmierstoffe verlängert werden. Dies führt jedoch zu einer Verteuerung der Wartung und damit zu einem unwirtschaftlichen Betreiben der Förderanlage insgesamt.

Der Erfindung liegt demnach die Aufgabe zugrunde, eine wartungsoptimierte Förderkette zu schaffen.

Diese Aufgabe wird durch eine Förderkette mit den im Oberbegriff genannten Merkmalen erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Gelenkverbindung zwischen Blockgliedern und Kettengliedern als selbstschmierendes Gleitlager ausgebildet ist und die Rollen der Kettenglieder achszentrische Schmiereinrichtungen aufweisen. Dadurch ist zum einen gewährleistet, daß der Wartungsaurwand einer solchen Förderkette deutlich reduziert ist, da regelmäßige Schmierintervalle zur Nachschmierung der Blockglieder entfallen und ein kontinuierlicher Betrieb der Förderanlage gewährleistet wird. Gleichzeitig ist die Gefahr von unerwünschten Nebeneffekten, wie z.B. Verschmutzung, ausgeschlossen. Zum anderen ermöglicht die achszentrische Anordnung der Schmiereinrichtungen für die Rollen eine Automatisierung der Wartungstätigkeit, so daß sowohl Wartungszeit als auch Wartungsaufwand verkürzt bzw. reduziert werden.

Vorteilhafterweise ist die Lagerbuchse sitzfest und formstabil in das Blockglied eingepreßt. Durch diese erfindungsgemäße Ausgestaltung wird gewährleistet, daß die Lagerbuchse als Teil des Gleitlagers zuverlässig und dauerhaft im Blockglied fixiert ist, und zwar ohne zusätzliche Hilfsmittel wie Klebstoff oder dergleichen, und dadurch für einen breiten Anwendungsbereich auch in Hochtemperaturbereichen dauerhaft und wartungsfrei einsetzbar ist.

In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die selbstschmierende Lagerbuchse mit einem Stahlrücken ausgebildet. Dadurch ist zusätzlich gewährleistet, daß die Lagerbuchse zuverlässig auch unter Belastung in der Bohrung des Blockgliedes verbleibt und nicht aus dieser „herauswandert". Der Stahlrücken verhindert außerdem ein Aufwellen bzw. Aufwalken durch die infolge der Schwenkbewegung aufgebrachte Belastung, so daß eine lange Lebensdauer bei minimiertem Wartungsaufwand ermöglicht ist.

In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung weisen die Rollen der Kettenglieder eine zentrische Bohrung auf, derart, daß die Position der Bohrung unabhängig von dem Drehwinkel der jeweiligen Rolle festliegt. Dadurch ist eine Automatisierung der Schmierung deutlich vereinfacht, da bereits einfache Schmierautomaten positionskonstant bzw. mit der Kette mitlaufend das Schmierfett in die jeweils in der Schmierposition befindlichen Rolle einbringen können. Mit anderen Worten bewegt sich jeder Schmierpunkt zumindest im Bereich einer Wartungsstrecke linear. Durch diesen vereinfachten Bewegungsablauf mit gleichbleibenden Ansatzpunkten für die Schmierung ist eine Automatisierung der Schmierung erheblich vereinfacht.

Weitere Vorteile und Ausfuhrungsformen oder -möglichkeiten der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen sowie der Beschreibung der in der schematischen Zeichnung dargestellten Ausfuhrungsbeispiele hervor. Es zeigen:

Fig. 1 eine Seitenansicht eines Teils einer Förderkette aus Last- und Führungsgliedern in einem Hohlprofil,

Fig. 2 eine Draufsicht auf die Förderkette gemäß Fig. 1 ohne Hohlprofil, Fig. 3 eine Draufsicht auf ein Lastglied der Förderkette gemäß Fig. 1,

Fig. 4 eine Seitenansicht des Lastglieds gemäß Fig. 3,

Fig. 5 eine Draufsicht auf ein Führungsglied der Förderkette gemäß Fig. 1, 5

Fig. 6 eine Seitenansicht des Führungsglieds gemäß Fig. 5,

Fig.7 eine Draufsicht auf ein Blockglied der Förderkette gemäß Fig. 1, Fig. 8 eine Ausschnittsvergrößerung X gemäß Fig. 7 in Schnittdarstellung, Fig. 9 eine Draufsicht auf Tragrollen des Lastglieds in Schnittdarstellung, und

Fig. 10 eine Draufsicht auf eine Führungsrolle des Führungsglieds im Teilschnitt. 15

Förderketten dienen in Fördersystemen als Zug- und/oder Tragorgan und sind zum Einsatz für kurvige Förderstrecken mit Steigungs- und Gefalleabschnitten üblicherweise als Kardangelenkkette ausgebildet.

In Fig. 1 ist eine Förderkette 10 dargestellt, die im wesentlichen aus einer Vielzahl gelenkig miteinander verbundener Kettenglieder besteht. Die Kettenglieder sind als Lastglieder 11 und Führungsglieder 12 ausgebildet und abwechselnd nacheinander angeordnet. Die vertikal ausgerichteten Lastglieder 11 und die horizontal ausgerichteten Führungsglieder 12 sind durch Blocklieder 13 miteinander verbunden und bilden im Verbindungsbereich ein Kardangelenk 14. Die Förderkette 10 läuft mit Rollen 15, 16 der Lastglieder 11 und Rollen 17,18 der Führungsglieder 12 in einem Hohlprofil 19.

Das Lastglied 11 besteht im wesentlichen aus einander gegenüberliegenden Trägern 20,21, denen im Ausführungsbeispiel der Fig. 3 zwei Rollenpaare aus Rollen 15 und 16 zugeordnet sind. Die Rollen 15 und 16 sind beabstandet voneinander angeordnet. Im Bereich zwischen den Rollen 15 und 16 sind die parallel zueinander verlaufenden, mit einem Abstand zueinander versehenen Träger 20,21 durch einen Bolzen 22 stabilisiert. Die Träger 20, 21 weisen Bohrungen 23, 24 auf, die zur Aufnahme von Achsen 25, 26 dienen. An freien Enden der zu beiden Seiten der Träger 20, 21 nach außen ragenden Achsen 25, 26 sind die Rollen

15, 16 angeordnet. Zur Verbindung des Lastglieds 11 mit einem Führungsglied 12 sind an beiden Seiten 27,28 der Träger 20, 21, die einen Zwischenraum 29 bilden, die Blockglieder 13 angeordnet. Hierzu weisen die Träger Bohrungen 30, 31 auf, die zur Aufnahme von Verbindungsmitteln, auf die im folgenden noch näher eingegangen wird, dienen. 5

Die Führungsglieder 12 sind ebenfalls im wesentlichen aus zwei parallel zueinander verlaufenden und beabstandet voneinander angeordneten Trägern 32 und 33 gebildet. Die Träger 32, 33 weisen zwei Bohrungen 34, 35 zur Aufnahme von Achsen 36, 37 auf. In einem Zwischenraum 38 zwischen den Trägern 32, 33 sind die Rollen 17 und 18 drehbar auf den Achsen 36, 37 angeordnet, so daß sie nebeneinander mit parallel verlaufender Drehachse 39 bzw. 40 liegen. An den beiden freien Enden der Träger 32, 33 sind weitere Bohrungen 41, 42 zur Aufnahme von Befestigungs- bzw. Verbindungsmitteln angeordnet.

Die Blockglieder 13 verbinden die um 90° versetzt zueinander angeordneten Lastglieder 11 und Führungsglieder 12 gelenkig miteinander. Das Blockglied 13 ist rechteckig ausgebildet weist zwei um 90° versetzt angeordnete Bohrungen 43 und 44 auf. Die Bohrungen 43, 44 sind parallel zueinander ausgerichtet und weisen jeweils an beiden aus dem Blockglied 13 austretenden Bereichen eine Fase 45 bzw. 46 auf, durch die das Einführen von Lager- und/oder Befestigungsmitteln erleichtert wird und ein bündiges Einfügen derselben in das Blockglied 13 ermöglicht. In die Bohrungen 43, 44 ist eine Lagerbuchse 47 eingesetzt, die im gezeigten Ausfuhrungsbeispiel der Figur 7 einen geraden durchgehenden Schlitz 48 aufweist. Die Lagerbuchsen 47 sind im Blockglied 13 so angeordnet, daß die Schlitze 48 jeweils in einem unbelasteten Bereich einer montierten Förderkette 10 liegen. Da die Gelenkbewegung der über Blockglieder 13 miteinander verbundenen Kettenglieder 11,12 nicht umlaufend ist sondern nur als Schwenkbewegung auftritt, befinden sich die Schlitze 48 daher außerhalb des Schwenkbereichs. Das durch Lagerbuchsen 47 und korrespondierende Verbindungselemente gebildete, selbstschmierende Gleitlager 49 gewährleistet einen störungsfreien und wartungsarmen Betrieb der Förderkette 10.

Das Gleitlager 49 ist im wesentlichen aus der Lagerbuchse 47 und einer damit korrespondierenden Spannhülse 59 gebildet. Die Spannhülse 59 ist durch die Bohrungen 30, 31 bzw. 41, 42 in den Trägern 20, 21 bzw. 32, 33 in die mit der Lagerbuchse 47 versehenen Bohrungen 43, 44 der Blockglieder 13 eingeführt. Die Federkraft der Spannhülsen 59 gewährleistet einen sicheren Zusammenhalt der Kettenglieder 11,12 an den Blockgliedern

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Sicherheitshalber ragen die freien Enden jeder Spannhülse 59 zu beiden Seiten aus den Trägern 20,21 bzw. 32, 33 sowie den Blockgliedern 13, so daß geringfügige Verschiebungen der Spannhülsen 59 in den Lagerbuchsen 47 ausgeglichen werden. Die Spannhülsen 59 weisen ebenfalls einen Schlitz 60 auf, der auch geradlinig ausgebildet und im unbelasteten Bereich des Gleitlagers 49 angeordnet ist.

Die Lagerbuchse 47 ist sitzfest und formstabil in das Blockglied 13 bzw. die Bohrungen 43, 44 eingepreßt. Die Lagerbuchse 47 besteht aus gerolltem Flachmaterial und weist einen geraden Schlitz 48 auf. Der Schlitz 48 verläuft in Längsrichtung parallel zur Mittelachse der Lagerbuchse 47. Die Lagerbuchse 47 selbst ist mehrschichtig aufgebaut. Eine untere, nach außen und zur Innenseite der Bohrungen 43, 44 gerichtete Schicht besteht zur Bildung eines Stahlrückens 51 aus Stahl. Auf den Stahlrücken 51 ist durch Klebung oder andere übliche Verbindungstechniken ein Metallgewebe zur Stabilisierung angeordnet, auf dem sich wiederum ein PTFE-Compound befindet. Lagerbuchsen 48 für einen Einsatz in höheren Temperaturen bis ca. 250° C weisen eine auf den Stahlrücken 51 aufgeklebte Schicht mit Schmiereigenschaften auf, die aus Stützgewebe, beispielsweise aus Glasfasern, sowie Teflonfasern, Klebefäden und Harz besteht, wobei die genannten Komponenten jeweils in definierten Schichten angeordnet sind.

In Fig. 9 ist ein Paar von Rollen 15 des Lastglieds 11 im Detail dargestellt. Die Rollen 15 sind auf der Achse 25 angeordnet und als Kugellager ausgebildet. Die Rollen 15 sind auf die Achse 25 aufgesteckt und durch eine Befestigungsmittel 52 gegen das Heruntergleiten von der Achse 25 gesichert. Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist das Befestigungsmittel 52 einstückig mit der Achse 25 ausgebildet. Die freien Enden der Achse 25, die zu beiden der Träger 20,21 herausragen, werden nach dem Aufstecken der Rollen 15 so mit Druck beaufschlagt, beispielsweise durch Pneumatikzylinder, daß sie als eine Art Niet die Rollen auf der Achse 25 halten. Alternativ ist es aber auch denkbar, daß die Befestigungsmittel separate Elemente sind. Sowohl die Achse 25 als auch die Befestigungsmittel 52 weisen eine zentrische Bohrung 53, 54 auf, und zwar in Längsrichtung der Drehachse 55 der Rollen Durch die zentrische Anordnung der Bohrungen 53, 54 sind diese stets an derselben Position bezogen auf die Drehachse 55, und zwar unabhängig von dem Drehwinkel der Rollen 15. Die Bohrungen 53 in der Achse 25 wiederum sind über Kanäle 56 mit Lagerräumen 57 der Kugeln 58 der Rollen 15 verbunden, so daß Schmiermittel von außen in die Rollen 15 automatisiert eingebracht werden kann. Zur Befüllung der Rollen 15 bzw. der Lager mit

Schmiermittel verfugen diese über herkömmliche Schmiernippel, die in die Bohrungen 53 und 54 eingesetzt sind. Der Schmiernippel verhindert gleichzeitig, daß das nachgefüllte Schmiermittel aus den Rollen 15 wieder ausläuft. Dieses bekannte Schmiernippelprinzip ermöglicht demnach eine Befüllung der Rollen in eine Richtung und verhindert den Rückfluß in die andere Richtung.

Nach dem gleichen Prinzip sind die Rollen 17,18 der Führungsglieder 12 gemäß Fig. 10 aufgebaut. Die Rolle 17 sitzt auf der Achse 36. Die Achse 36 weist eine zentrische Bohrung 61 auf, die die Umgebung über einen Kanal 62 mit dem Lageraum 63 der Rolle 17 verbindet. Der grundsätzliche Aufbau hinsichtlich der Sicherung der Rolle 17 auf der Achse 36 sowie der Abdeckung entspricht dem der Rolle 15 und braucht daher nicht weiter ausgeführt zu werden.

Dieses Prinzip gilt für alle die Kette bildenden Lastglieder 11 und Führungsglieder 12, so daß eine automatisierte Schmierung aufgrund der konstruktiven Gestaltung und Anordnung der einzelnen Elemente durchführbar ist. Im montierten Zustand der Förderkette 10 gemäß Fig. 1 bildet diese einen geschlossenen Förderkreislauf, der vollautomatisch gewartet und insbesondere geschmiert werden kann, und zwar bei laufender Förderkette 10 und unabhängig von der Laufgeschwindigkeit derselben. Die selbstschmierenden Blockglieder 13 bedürfen während der gesamten Lebensdauer keiner Nachschmierung. Die Rollenschmierung ist automatisch durchführbar, so daß neben der Einsparung von Personal auch die Wartungsergebnisse verbessert sind.

Claims (10)

1. Förderkette, insbesondere für Kreis- und/oder Schleppkettenförderer, mit vertikalen Kettengliedern (11) und horizontalen Kettengliedern (12), die durch mit Lagerbuchsen versehenen Blockgliedern (13) gelenkig miteinander verbunden sind, wobei die Kettenglieder (11, 12) jeweils mindestens ein Paar Rollen (15, 16; 17, 18) zur Führung der Förderkette (10) in einem Hohlprofil (19) aufweisen und die Rollen (15, 16; 17, 18) über Bohrungen (53, 54, 61) zur Einführung von Schmiermitteln oder dergleichen verfügen, dadurch gekennzeichnet, daß die Gelenkverbindung zwischen Blockgliedern (13) und Kettengliedern (11, 12) als selbstschmierendes Gleitlager (49) ausgebildet ist und die Rollen (15, 16; 17, 18) der Kettenglieder (11, 12) achszentrische Schmiereinrichtungen aufweisen.

2. Förderkette nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das selbstschmierende Gleitlager (49) im wesentlichen aus einer Lagerbuchse (47) und einer damit korrespondierenden Spannhülse (59) gebildet ist.

3. Förderkette nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Lagerbuchse (47) sitzfest und formstabil in das Blockglied (13) eingepreßt ist.

4. Förderkette nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Lagerbuchse (47) aus gerolltem Flachmaterial besteht und einen geraden Schlitz (48) aufweist.

5. Förderkette nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sich der Schlitz (48) im unbelasteten Bereich der Lagerbuchse (47) befindet.

6. Förderkette nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Lagerbuchse (47) mehrschichtig aufgebaut ist.

7. Förderkette nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Lagerbuchse (47) mit einem Stahlrücken (51) ausgebildet ist.

8. Förderkette nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß im Bereich der Rollen (15, 16; 17, 18) der Kettenglieder (11, 12) eine zentrische Bohrung (53, 54, 61) angeordnet ist, derart, daß die Position der Bohrung (53, 54, 61) unabhängig von dem Drehwinkel der jeweiligen Rolle (15, 16; 17, 18) festliegt.

9. Förderkette nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Bohrung (53, 61) über Kanäle (56, 62) mit dem Lagerraum (57, 63) der Kugel (58) des jeweiligen Lagers in Verbindung steht.

10. Förderkette nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in die Bohrungen (53, 54, 61) Schmiernippel eingefügt sind.