DE20006509U1 - Stufenlos verstellbare Sichelmähwerksgehäuse für die Rasenpflege - Google Patents

Description

Beschreibung Stufenlos verstellbare Sichelmähwerkgehäuse

Bisher gibt es bei Sichelmähwerken dieser Art lediglich solche , die sich nicht verstellen lassen. Bei diesen Mähwerken werden in der Regel 2 , 3 oder 4 Gehäuse zu einem nicht verstellbaren Gesamtgehäuse verschweißt.
Infolgedessen ist bei diesen Gehäusen die Arbeitsbreite festgelegt.

Der im Schutzanspruch 1 angegebenen Erfindung liegt das Problem zugrunde , stufenlos verstellbare Sichelmähwerkgehäuse zu schaffen , die in ihrer Bauart so verbessert sind , daß sie von dem Trägerfahrzeug aus hydraulisch verstellt werden können.
Aus dieser Möglichkeit ergeben sich kleinere und größere Arbeitsbreiten , geringere Transportbreiten sowie geringere Durchfahrbreiten zu den zu mähenden Rasenflächen.

Diese Probleme werden mit den im Schutzanspruch 1 aufgeführten Merkmalen gelöst.

Mit der Erfindung wird erreicht, daß der wirtschaftliche Nutzen für den Verwender steigt.
Durch die geringe Transportbreite können kostengünstige Transportbehältnisse verwendet werden.

Geringe Durchfahrbreiten, kleine Mähbreite = bessere Bodenanpassung
Große Mähbreite = höhere Flächenleistung

Kleine Mähbreite = doppelte Zerkleinerung von Laub und Rasenrückständen
Diese Mähgehäuse sind von dem Trägerfahrzeug ohne Zeitverlust und ohne Montagezeiten verstellbar.

Außerdem sind sie mit handelsüblichen Rasenmähsystemen, wie Mulchglocken , Recyclingeinsätzen und anderen Mähmessern kompatibel.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in dem Schutzanspruch 2 angegeben.

Die Weiterbildung nach Schutzanspruch 2 beschränkt sich nicht nur auf die verschiedenen Größen der Einzelgehäuse von 400 mm bis zu 1000 mm und der daraus resultierenden Arbeitsbreiten , sondern auch in der Möglichkeit die verschiedenen Mulch- oder Mähsysteme hydraulisch oder mechanisch durch Keilriemen antreiben zu lassen.

Die Einzelgehäuse im Ausfuhrungsbeispiel haben folgende Abmessungen:

- Gehäuseoberteil 415 mm Durchmesser, Materialstärke von 5 mm und Materialgüte ST 52
( Stahlblech)

- Die Seitenwand hat eine Höhe von 105 mm , eine Materialstärke von 3 mm und Materials gute ST 52

- Zusammen verschweißt bilden sie ein rundes Gehäuse mit einer Bauhöhe von 110 mm.,

Auf der Unterseite der Gehäuse werden zur Verstärkung 2 Ringe eingeschweißt.

Der größere Ring hat eine Breite von 25 mm , eine Materialstärke von 5 mm und einen Außendurchmesser von 400 mm, Materialgüte ST 52.

Der kleinere Ring hat eine Breite von 100 mm , eine Materialstärke von 5 mm und einen Außendurchmesser von 240 mm, ebenfalls Materialgüte ST 52.

Das Gehäuseoberteil hat einen Durchbruch von 40 mm Durchmesser, so daß Wellendurchtriebe bis 30 mm montiert werden können.

Beide Ringe unterhalb des Gehäuseoberteils dienen nur der Materialverstärkung der Gehäuse von 5 auf 10 mm zur späteren Aufnahme der Gewindebohrungen von 10 und 12 mm.

Nach Schutzanspruch 1 werden 5 Gehäuse benötigt.

Um die stufenlose Verstellung der Gehäuse zu gewährleisten , müssen Gewindebohrungen gesetzt werden, die in ihrer Größe und in ihren Abständen durch eine Zeichnung beschrieben werden (Abb. 3 ). Grundlage ist ein Gehäuse mit 415 mm Durchmesser.

Die 12 mm Gewindebohrungen auf einem 190 mm Radius ( 3 Stück ) nehmen die Stabilisierungsringe auf ( Abb. 3 Pos. 2 ).

Bei dem mittleren Gehäuse können zusätzlich die Halter diverser Frontaushebungen der Geräteträger montiert werden. Verwendet werden Schrauben von 12 mm mal 60 mm.

Die 10 mm Gewindebohrungen auf einem 100 mm Radius ( 8 Stück ) nehmen 10 mm Stehbolzen für die Montage der Verbindungsdrehteile auf. Verwendet werden 4 Stehbolzen für jedes Gehäuse von 10 mm mal 60 mm ( Abb. 3 Pos. 6 und 5 ).

Die 10 mm Gewindebohrungen auf einem 60 mm Radius ( 4 Stück) nehmen die Stütz- oder Führungsrollen für das Verbindungsdrehteil auf. Verwendet werden 4 Schrauben für jedes Gehäuse von 10 mm mal 45 mm ( Abb. 3 Pos. 4).

Der Freiraum mit dem 40 mm Durchmesser ( Durchbruch ) auf der Gehäuseoberseite ist so gewählt, daß jederzeit Messerwellen und passende Flanschlager zum Antrieb verschiedener Messer montiert werden können ( bis 30 mm).

Bei 5 Gehäusen werden benötigt:
-15 Schrauben =12 mm mal 60 mm

- 20 Stehbolzen =10 mm mal 60 mm

- 20 Schrauben =10 mm mal 40 mm

Die 4 Verbindungsdrehteile, die alle 5 Einzelgehäuse miteinander verbinden, haben je Drehteil eine Materialstärke von 10 mm und eine Gesamtlänge von 656 mm ( Materialgüte ST 52 ), sowie einen Außendurchmesser an den Drehteilen von 240 mm und eine Materialbreite von 40 mm ( die Drehteile sind in Abb. 4 Pos. 1 bis 5 bezeichnet).

Bei 5 Gehäusen werden 4 Drehteile benötigt. Um eine Drehung von Metall auf Metall zu vermeiden , werden Reibscheiben benötigt, die unter , zwischen und über den Verbindungsdrehteilen montiert ( gelegt) werden. Die Reibscheiben sind in dem gleichen Lochkreis und Abstand zu durchbohren ; 8 Bohrungen mit einem diagonalen Abstand von 140 mm , einem Lochkreis von 100 mm Radius und einer Bohrung von 11 mm ( Abb. 3 Pos. 5,6,8).
Die Abmessungen der Reibscheiben sind identisch mit dem Verbindungsdrehteil ( 240 mm Außendurchmesser, 40 mm Materialbreite, 5mm Materialstärke ).

Bei 5 Gehäusen werden 13 Reibscheiben benötigt. Diese Reibscheiben bestehen aus dem gleichen Material wie die Kupplungs- und Mitnehmerscheiben aus dem Automobilbau.
Sie werden nur vor der Montage mit den Drehteilen eingefettet.

Um BauhöhendifFerenzen auszugleichen, die zwangsläufig durch die Montage der Verbindungsdrehteile von Gehäuse zu Gehäuse entstehen, werden Distanzscheiben in den

gleichen Abmessungen wie die Reibscheiben benötigt:

- 240 mm Außendurchmesser

- 40 mm Materialbreite

- 5 mm Materialstärke

- Material Stahlblech mit einer Güte nach ST

- 8 Bohrungen auf einem 100 mm Radius

- Lochkreis wie Abb. 3 Pos. 5,6,8

- Bohrungen 11 mm

Bei 5 Gehäusen werden 9 Distanzscheiben benötigt.

Davon werden 2 Stück als Höhenausgleich und der Rest als Endplatten verwendet.

Um die Drehteile exakt zu fuhren , werden auf der Gehäuseoberseite Hartkunststoffrollen montiert, die über Exzenter an die Innenseite der Verbindungsdrehteile angelegt werden. Die Montage wird auf einem Lochkreisradius von 60 mm vollzogen ( Abb. 3 Pos. 4 ). Abmessungen der Kunststoffrollen:

- 32 mm Höhe

- 38 mm Durchmesser

- 4 mm Exzenterverstellbereich -10 mm Gewindebohrung -10 mm mal 45 mm Schraubengröße

Bei 5 Gehäusen werden benötigt:

- 20 Schrauben 10 mm mal 45 mm

- 20 Exzenterhülsen

- 20 Kunststoffrollen

Um die Gehäuse untereinander zu stabilisieren und die Drehvorrichtungen zu entlasten , werden oberhalb der Gehäuseplattform Stützringe montiert ( Abb. 6).

Diese Stützringe werden mit Hilfe von 3 Distanzhülsen pro Gehäuse auf die Gehäuseoberseite auf einen 190 mm Lochkreisradius montiert.

Die verwendeten Abstandshülsen haben folgende Abmessungen :

-35 mm hoch,

- 30 mm Außendurchmesser

- 13mm Innenbohrung

Bei 5 Gehäusen werden 5 Stützringe benötigt:
-10 mm Materialstärke der Stützringe

- 20 mm Materialbreite der Stützringe

Bei 5 Gehäusen werden 18 Abstandshülsen und 18 Schrauben von 12 mm mal 60 mm benötigt (Abb. 6 Pos. 1 bis 4 ).

Zur korrekten Montage der Stützringe gehören Distanzblöcke aus dem gleichen Material aus dem die Reibscheiben bestehen ( Kupplungsbeläge ). Diese gleichen den Höhenunterschied zwischen Gehäuseoberfläche und der Unterseite-Drehteil und der Oberseite-Drehteil zum Stützring aus (Abb. 7 Pos. 1 bis 8).

Höhenangaben der Distanzblöcke von dem Gehäuse zum Drehteil:

- Pos. 3 20mm rechts und 5 mm links

- Pos. 4 20 mm links und 5 mm rechts

- Pos. 5 5 mm links

- Pos. 2 5 mm rechts und 20 mm links

- Pos. 1 20 mm rechts

Höhenangaben der Distanzblöcke von dem Drehteil zum Stützring :

- Pos. 3 5 mm rechts und 20 mm links

- Pos. 4 5 mm links und 20 mm rechts

- Pos. 5 20 mm links

- Pos. 2 20 mm rechts und 5 mm links

- Pos. 1 5mm links

Diese Distanzblöcke müssen über den gesamten Schwenkbereich tragen und werden auf die Gehäuseoberfläche und auf die Drehteiloberseite geklebt. Die Breite der Distanzblöcke beträgt 20 mm.

Um alle zum Verschwenken benötigten Komponenten montieren zu können , werden 3 Zusatzhalter mit 3 Gehäusen verschweißt (Abb. 8 Pos. 9 ).

Die Halter haben ein U- Profil, eine Materialstärke von 3 mm, Materialgüte ST 52 und eine Materialbreite von 100 mm. Die Gesamtlänge des Halters beträgt 400 mm. Die beiden Seiten

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stehen im Winkel von 90 Grad und haben eine Länge von 155 mm. Um eine hohe Stabilität und eine exakte Verstellung der Gehäuse zu erreichen , werden Profilrohrpaarungen verwendet ( Sternprofil) , wie sie im Gelenkwellenbau vorkommen (Abb. 8 Pos. 3 und 8 ).
Die Profilaußenrohre haben ein Außenmaß von 47 mm und die Profilinnenrohre ein Außenmaß von 37 mm. Von dem Profilaußenrohr werden 4 Stück mit einer Länge von 400 mm benötigt. Von dem Profilinnenrohr werden 2 Stück mit einer Länge von 1000 mm benötigt.
2 Profilaußenrohre werden waagerecht untereinander auf die 100 mm breite Fläche der Zusatzhalter von dem mittleren Gehäuse geschweißt ( Abb. 8 ).

Die beiden anderen Profilaußenrohre werden ebenfalls an die 100 mm breite Fläche vom Zusatzhalter geschweißt; 1 Stück an das linke und 1 Stück an das rechte Gehäuse ( Abb. 8).
Beim Anschweißen ist darauf zu achten , daß sich die Profilaußenrohre von dem mittleren zum rechten und von dem mittleren zum linken Gehäuse genau waagerecht gegenüber liegen, und bündig mit der 400 mm Fläche des Zusatzhalters abschließen. Nach dieser Montage werden die Profilinnenrohre mit 1000 mm Länge von dem mittleren zum rechten und von dem mittleren zum linken Gehäuse in die Profilaußenrohre eingeschoben. Beide Innenrohre müssen so weit in das linke und das rechte Außenrohr geschoben werden, daß sie bündig abschließen. Danach werden beide Rohre durchbohrt und mit je zwei 8 mm Schwerspannstiften am linken und rechten Gehäuse verbunden.

Zur Montage der Hydraulikzylinder werden vier U - Profil - Gabeln mit einer Materialstärke von 5 mm und einer Bohrung von 12 mm auf die Profilaußenrohre geschweißt , d.h. eine Gabel auf das linke Gehäuse , eine Gabel auf das rechte Gehäuse und 2 Gabeln auf das mittlere Gehäuse.

Die Gabeln , die den Hydraulikzylinder von dem mittleren zum linken und von dem mittleren zum rechten Gehäuse aufnehmen , sind in ihren Abständen so anzuschweißen , daß ein Zylinderhub von je 300 mm erreicht wird.

Beide Hydraulikzylinder sind doppeltwirkend und werden so miteinander verbunden, daß 2 Steuerleitungen zu dem Trägerfahrzeug gehen.

Vor der Verbindung der Gehäuse mit den Drehteilen müssen die beiden - in Fahrtrichtung vorderen Gehäuse ( Abb. 8 Pos. 2 ) so ausgerichtet werden, daß der Montagepfeil auf den beiden vorderen Gehäusen zwischen die anderen Gehäuse zeigt.

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·=:: Of=H i^yi &kgr;:-; fs Q I

Am Ende der Montage werden nur noch die Gehäuse gegen Verdrehung gesichert ( Abb. 9 Pos. 7 ). Dies geschieht durch das Anschweißen von Metallblöcken mit den Maßen 10 mm mal 10 mm mal 30 mm ( Abb. 9 Pos. 7 auf Gehäuse Pos. 3 und 5 ).

Folgende Komponenten werden in der Beschreibung nicht näher erläutert , da diese ausschließlich von den Leistungsdaten und Abmessungen der Antriebsfahrzeuge abhängig sind:

1. Stützradhalter:

Die Stützradhalter müssen lediglich einen Schwenkbereich der Stützräder von 360 Grad und eine Höhenverstellung von 20-100 mm zulassen ( auch bei zusammengefahrenem Gehäuse)

2. Stützräder:

Die Stützräder sind in ihrem Durchmesser und in ihrer Ausführung so zu wählen , daß sie sowohl das Gewicht als auch die Abmessungen der Trägerfahrzeuge nicht behindern.

3. Hydraulikantrieb. Keilriemenantrieb und bereits patentierte Mähsysteme :

Ein Antrieb diverser Mähmesser über einzelne Hydraulikmotore auf den Gehäusen ist jederzeit möglich. Bei einem Keilriemenantrieb wird je nach Antriebsfahrzeug die Riemenscheibe oder das Getriebe über oder hinter dem mittleren Gehäuse montiert. Der Antriebsverlauf per Keilriemen erfolgt dann nach Abb. 9 vom Gehäuse A nach Gehäuse D und von dem Gehäuse D zum Gehäuse E ; von dem Gehäuse A zum Gehäuse B und von dem Gehäuse B zu Gehäuse C
Die Übersetzungen stehen in Abhängigkeit zu den Antriebszahlen der Trägerfahrzeuge.

4. Frontanbau:

Der Frontanbau und die dazu gehörenden Aushebungen sind ebenfalls von den Trägerfahrzeugen abhängig.

1 Die Hydraulikzylinder und die daraus resultierenden Schlauchlängen und Abreißkupplungen sind ebenfalls von dem jeweiligen Trägerfahrzeug abhängig.

Anlage

Ein Ausfuhrungsbeispiel der Erfindung wird durch die Abbildungen 1 bis 10 erläutert. Es zeigen:

Abb. 1 der Schemazeichnung : 5 Gehäuse nicht ausgefahren

Pos. 1 Fahrtrichtungspfeil

Abb. 2 der Schemazeichnung : 5 Gehäuse ausgefahren

Pos. 1 Gehäuse E Pos. 2 Gehäuse D Pos. 3 Gehäuse B Pos. 4 Gehäuse C Pos. 5 Gehäuse A Pos. 6 Fahrtrichtungspfeil

Abb. 3 der Schemazeichnung : Gehäuseoberteil ( Deckel)

Pos. 1 Freiraum für Wellendurchtriebe bis 30 mm Durchmesser , Freiraum bis 40 mm. Pos. 2 Lochabstand diagonal 305 mm Pos. 3 Montagepfeil angeschweißt Pos. 4 Lochabstand diagonal 82 mm Pos. 5 Lochabstand diagonal 60 mm Pos. 6 Lochabstand diagonal 90 mm Pos. 7 Lochkreisradius 58 mm Pos. 8 Lochkreisradius 100 mm Pos. 9 Lochkreisradius 190 mm

Abb. 4 der Schemazeichnung : Verbindungsdrehteil

Pos. 1 Freiraum Pos. 2 Verbindungsdrehteil Pos. 3 Aussparungen 11 mm breit Pos. 4 Aussparungen 11 mm breit Pos. 5 Lochabstand 60 mm

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Abb. 5 der Schemazeichnung : Gehäuse A mit Drehteil zum Gehäuse B und zum Gehäuse D

Pos. 1 Gehäuse A Pos. 2 Abstandsblöcke Pos. 3 Verbindungsdrehteil zum Gehäuse D Pos. 4 Verbindungsdrehteil zum Gehäuse B Pos. 5 Reibscheiben aus Kupplungsbelagmaterial Pos. 6 Distanzscheiben aus Stahlblech mit den gleichen Bohrungen und Abmessungen wie die Reibscheiben

Abb. 6 der Schemazeichnung: Stützringe

Pos. 1 Montagepfeil angeschweißt Pos. 2 Lochabstand diagonal 305 mm Pos. 3 Innenradius 180 mm Pos. 4 Außenradius 200 mm

Abb. 7 der Schemazeichnung : alle Gehäuse verbunden mit allen Drehteilen, Reibbelägen

und Distanzscheiben Pos. 1 Gehäuse E Pos. 2 Gehäuse D Pos. 3 Gehäuse A Pos. 4 Gehäuse B Pos. 5 Gehäuse C Pos. 6 Verbindungsdrehteile Pos. 7 Reibscheiben aus Kupplungsbelag Pos. 8 Distanzscheiben aus Kupplungsbelag

Abb. 8 der Schemazeichnung: 5 Gehäuse mit 4 Drehteilen und der hydraulischen Verschwenkung

Pos. 1 Fahrtrichtungspfeil Pos. 2 Montagepfeil angeschweißt Pos. 3 Profilinnenrohre

Pos. 4 Kolbenstange vom Zylinder für die Verstellung rechts Pos. 5 Hydraulikzylinder für die Verstellung rechts Pos. 6 Verbindungsdrehteil

Pos. 7 Aufnahmegabeln für die Hydraulikzylinder links Pos, 8 Profilinnenrohr Pos. 9 Zusatzhalter

Abb. 9 der Schemazeichnung : 5 Gehäuse ausgefahren mit Lage der 4 Metallblöcke, die die

Gehäuse gegen Verdrehung sichern Pos. 1 Verbindungsdrehteil Pos. 2 Gehäuse A Pos. 3 Gehäuse B Pos. 4 Gehäuse C Pos. 5 Gehäuse D Pos. 6 Gehäuse E Pos. 7 Anschlagblöcke montiert auf Gehäuse B und D

Abb. 10 der Schemazeichnung: für Stützradmontagepunkte

Pos. 1 4 Montagepunkte für diverse Stützräder mit Halter

Claims (2)

1. Stufenlos verstellbare Sichelmähwerkgehäuse für die Rasenpflege, dadurch gekennzeichnet, daß 5 einzelne Mähwerkgehäuse mit 4 Verbindungsdrehteilen so verbunden werden, daß zum Beispiel ein Minimum von 1,20 m und ein Maximum von 1,80 m Arbeitsbreite erreicht wird.

2. Verstellbare Sichelmähwerkgehäuse nach Schutzanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die einzelnen Mähwerkgehäuse in der Gehäusebauhöhe und in dem Gehäusedurchmesser nach Schutzanspruch 1 gefertigt werden können, von 400 mm Einzelgehäusegröße bis zu 1000 mm Einzelgehäusegröße.
Die stufenlose Verstellung der Gehäuse kann hydraulisch, mechanisch oder manuell erfolgen.