DE20008067U1

DE20008067U1 - Flächiges Verbundbauteil

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Publication number: DE20008067U1
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Authority: DE
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Current assignee: Individual
Priority date: 2000-03-11
Filing date: 2000-05-04
Publication date: 2000-08-10
Anticipated expiration: 2010-05-05
Also published as: DE10011967C1

Description

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Beschreibung

Flächiges Verbundbauteil

&iacgr;&ogr; Die Erfindung betrifft ein flächiges Verbundbauteil nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Ein gattungsgemäßes, bekanntes flächiges Verbundbauteil (DE 195 29 511 A1) besteht aus einem flächigen Blechträgerteil und einem damit verbundenen flächigen Auskleidungsteil aus Fasermaterial zur Aussteifung und/oder Wärmedämmung des Blechträgerteils, wobei das Verbundbauteil Schlitze als Zugspannungs-Ausgleichssch.litze aufweist.

Konkret besteht hier das Auskleidungsteil aus einer mehrlagigen Wellpappe mit wenigstens zwei Wellenlage, einer dazwischenliegenden Zwischenlage sowie aus zwei Decklagen. Die Zugspannungs-Entlastungsschlitze durchtrennen eine der beiden Decklagen sowie zumindest teilweise die nächstliegende Wellenlage, jedoch nicht die Zwischenlage, welche flächig durchgeht. Entlastungsschlitze sind auf beiden Seiten des Auskleidungsteils entweder einander kreuzend oder bei Parallellage gegeneinander versetzt angebracht.

Der Herstellungsaufwand für ein solches Auskleidungsteil ist relativ hoch: in einem ersten Herstellungsschritte ist ein Ausstanzen eines Zuschnitts des Auskleidungsteils aus einer Bahn der Wellpappe erforderlich. In einem weiteren, vom Ausstanzen des Zuschnitts unabhängigen Herstellungsschritt müssen dann die Zugspannungs-Entlastungsschlitze in den Zuschnitt geschnitten wer-

den, wobei in einer zusätzlichen Schneidvorrichtung aufwendige Relatiwerschiebungen zwischen Messern und dem Wellpappezuschnitt erforderlich sind. Zudem ist hier eine genaue Bearbeitung mit genauer Schlitztiefe erforderlich, da beim Einschneiden der Schlitze die Zwischenlage nicht verletzt werden darf. Bei einem zu tiefen Einschnitt der Schlitze würde der Wellpappezuschnitt in Streifen geschnitten, die auseinanderfallen oder nur mit zu geringer Stabilität zusammenhängen.

Das bekannte flächige Auskleidungsteil soll insbesondere im Kraftfahrzeugbau

&iacgr;&ogr; in Verbindung mit großflächigen Karosserieblechteilen verwendet werden für eine verbesserte Geräuschdämmung und/oder eine Aussteifung und/oder eine Wärmedämmung. Ein Problem bei solchen Verbundbauteilen aus einem Blechträgerteil und einem Auskleidungsteil aus Fasermaterial besteht in der unterschiedlichen thermischen Ausdehnung von Auskleidungsteil und Blechträgerteil. Im Falle einer metallischen Dachhaut einer Fahrzeugkarosserie hat diese bei Sonneneinstrahlung eine starke thermische Ausdehnung. Das Fasermaterial, insbesondere Wellpappe zieht sich dagegen bei Temperaturerhöhung vor allem aufgrund einer Feuchtigkeitsreduktion zusammen. Da das Auskleidungsteil über die gesamte Anlagefläche zumindest punktweise verklebt ist, entstehen durch diese unterschiedlichen thermischen Ausdehnungen Zugkräfte, die zu einem Wellen oder Ausbeulen des Blechträgerteils führen können. Die Zugspannungs-Ausgleichsschlitze sollen eine solche mögliche Verformung des Blechträgerteils verhindern. Da jedoch bei dem bekannten Auskleidungsteil die Zwischenschicht insgesamt flächig durchgehend ohne Zugentlastungsmaßnahmen ausgebildet ist, besteht dennoch die Gefahr einer Verformungsbeeinflussung bei ungünstigen Gegebenheiten.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein gattungsgemäßes flächiges Verbundbauteil so weiterzubilden, dass die Herstellung einfacher und kostengünstiger ist und eine Anpassung hinsichtlich der Funktion in weiten Grenzen möglich ist.

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Diese Aufgabe wird mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.

Gemäß Anspruch 1 sind die Schlitze durch eine Mehrzahl untereinander nicht verbundener, etwa senkrecht durch die Auskleidungsteil-Materialstärke durchgehender Schnitte gebildet, die gegenüber der Flächenerstreckung des Auskleidungsteils eine kurze Schnittlänge aufweisen. Die Anordnung und Form der Schnitte sind so gewählt, dass bei einem insgesamt einstückigen und zusammenhängenden Auskleidungsteil in jeder Richtung der Flächenerstreckung des Auskleidungsteils nach jeweils einem kurzen Materialsteg ein etwa quer verlaufender Schnitt für einen Zugspannungsausgleich liegt. Die Materialstege und die Schnitte sollen somit dergestalt angeordnet sein, dass keine längeren, in einer Richtung durchgehenden Materialstege gebildet sind, die bei unterschiedlicher thermischer Ausdehnung zwischen dem Blechträgerteil und dem Auskleidungsteil eine Verformungskraft auf das Blechträgerteil aufbringen können. Vielmehr sollen einzelne, relativ kurze Materialstege durch die Schnitte hinsichtlich ihrer Ausdehnung entkoppelt sein. Dazu ist es je nach den Gegebenheiten günstig, wenn die Schnitte etwa in einem rechten Winkel quer verlaufen oder einen Querverlauf mit einer schrägen Anstellung aufweisen.

Vorteilhaft können die erfindungsgemäßen Schnitte in einem Arbeitsgang mittels Stanzmessem zusammen mit dem Ausstanzen eines Zuschnitts des Auskleidungsteils erfolgen, wodurch gegenüber dem Stand der Technik wenigstens ein Arbeitsgang, nämlich das separate Anbringen der Einschnitte und die dazu erforderlichen Maschinen eingespart werden können.

Erfindungsgemäß sind die durch die Materialstärke ganz durchgehenden Schnitte so angebracht, dass das Auskleidungsteil insgesamt ein einstückiges, zusammenhängendes Teil bildet, jedoch lokal und kleinräumig durch die angebrachten Schnitte ein Zugspannungsausgleich erfolgen kann, indem sich die Schnitte bei einer Längenausdehnung des Blechträgerteils geringfügig öffnen. Diese geringfügige Öffnung in den Schnittbereichen sind bei entsprechender

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Dimensionierung jedoch so gering, dass dadurch eine Aussteifungs- und/oder Wärmedämm- und/oder Geräuschdämpfungsfunktion nicht negativ beeinflusst wird. Zudem ermöglichen die Schnitte eine Anpassung an gebogene Bereiche des Blechträgerteils.

Nach Anspruch 2 kann die Anordnung und Form der Schnitte den jeweiligen lokalen Erfordernissen eines konkreten Verbundbauteils bezüglich unterschiedlicher Ausdehnungskoeffizienten zwischen dem Blechträgerteil und dem Auskleidungsteil sowie bezüglich der Steifigkeit und der Elastizität durch die &iacgr;&ogr; Ausdehnung der Materialstege und die Länge und gegenseitige Winkelstellung der Schnitte angepasst werden. Beispielsweise kann der Abstand der Schnitte in einer Hauptbelastungsrichtung enger gewählt werden als in einer weniger belasteten Richtung.

Im Bereich von Schwingungsbäuchen eines montierten Verbundbauteils kann nach Anspruch 3 eine gezielte Aussteifung dadurch erfolgen, dass ein größerer, nicht durch Schnitte unterbrochener Materialbereich des Aussteifungsteils vorgesehen ist. Solche Maßnahmen sind bei einem Auskleidungsteil nach dem Stand der Technik, bei dem jeweils in einer Längsrichtung durchgehende Einschnitte angebracht sind, nicht oder nur mit erheblichem Aufwand möglich.

Für übliche und ggf. standardisierte Anwendungen ist es nach Anspruch 4 zweckmäßig, für die Anordnung und Form der Schlitze im Auskleidungsteil ein regelmäßiges Muster aus ineinander versetzten Schnitt-Winkeln und/oder Schnitt-Bögen und/oder Schnitt-Geraden zu wählen. Lokale Anpassungen an individuelle Gegebenheiten können durch Variationen in einem solchen Muster erfolgen.

In einer konkreten Ausführung eines solchen regelmäßigen Musters nach Anspruch 5 besteht dieses aus in zwei sich kreuzenden geraden Schnittrichtungen ausgerichteten, jeweils unterbrochenen Schnitt-Geraden, wobei jeweils in

einer Unterbrechung ein kreuzender Schnitt-Geradenabschnitt angeordnet ist. Dabei kann der Kreuzungswinkel zwischen den geraden Schnittrichtungen nach Anspruch 6 unterschiedlich gewählt werden, zweckmäßig in einem Bereich zwischen 30° bis 90°. Durch eine geeignete Winkelfestlegung kann ein entsprechender Zugspannungsabbau bei unterschiedlichen Zugspannungen in unterschiedlichen Richtungen erreicht werden.

Ein weiteres, regelmäßiges Muster mit guter Zugspannungsabbaufunktion wird mit Anspruch 7 vorgeschlagen. Dabei besteht das Muster aus schuppenförmig &iacgr;&ogr; in Reihen angeordneten Schnitt-Bögen, wobei zwei Schuppenanordnungen mit gegeneinander versetzten Reihen und mit entgegengesetzten Bogenrichtungen jeweils mit den Bogenenden ineinander unter Bildung dazwischenliegender Materialstege eingreifen.

Ein weiteres ähnliches Muster wird mit Anspruch 8 vorgeschlagen, bei dem die Schnitt-Bögen mit gerade auslaufenden Bogenenden versehen sind und dabei reihenförmig angeordnete Schnittwinkel bilden. Die Winkelschenkel können dabei je nach den Gegebenheiten und Anforderungen unterschiedliche Winkel, vorzugsweise 90°, einschließen.

Gemäß Anspruch 9 werden die Schnitte im Querschnitt gesehen zumindest teilweise keilförmig mit entsprechend keilförmigen Stanzmessern ausgeführt. Dies erleichtert einerseits das Zurückziehen der Stanzmesser und ermöglicht andererseits eine einfache Anpassung des Auskleidungsteils an konkave Bogenformen des Blechträgerteils, wobei die Keilöffnungen zweckmäßig an der dem Blechträgerteil abgewandten Fläche des Auskleidungsteils liegen.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform nach Anspruch 10 ist das Auskleidungsteil aus Pappe hergestellt. Beim erfindungsgemäßen Auskleidungsteil können eine Vielzahl unterschiedlicher, handelsüblicher Pappesorten verwendet werden, deren Auswahl nach den Kosten und einem speziellen

Einsatzfall erfolgen kann. Insbesondere können eine Kompaktpappe, eine ein- oder mehrlagige Wellpappe, Wabenplatten oder Stegplatten verwendet werden. Beim gattungsgemäßen Stand der Technik ist dagegen für einen ausreichenden Zugspannungsausgleich eine spezielle, teuere Wellpappe mit einer ungerichteten Faseranordnung in den Decklagen erforderlich. Beim erfindungsgemäßen Auskleidungsteil können vorteilhaft übliche, preiswerte Wellpappen mit gerichteter Faseranordnung in den Decklagen verwendet werden, da der größere Ausdehnungskoeffizient in Faserrichtung einfach durch eine entsprechende Form und Lage der Schnitte ausgeglichen und beherrscht werden kann. Je nach Einsatzfall kann es zweckmäßig sein, eine an sich bekannte, feuchtigkeitsbeständige und feuchtigkeitsunempfindliche Pappe zu verwenden.

Bei Verwendung von Wellpappe in einer Wärmedämmfunktion ist es vorteilhaft zur Vermeidung einer Kaminwirkung das Verbundbauteil im endgültigen Montagezustand mit waagrecht verlaufenden Kanälen anzubringen.

Um einen Zugspannungsaufbau über Verbindungsmittel zwischen dem Auskleidungsteil und dem Blechträger weitgehend zu unterbinden, wird nach Anspruch 11 eine punktförmige oder in unterbrochenen Linien hergestellte Verbindung vorgeschlagen. Als Verbindungsmittel eignen sich besonders ein doppelseitiges Klebeband und/oder ein Butylklebstoff und/oder ein Heißkleber. Ein Heißkleber wird vorzugsweise in Verbindung mit einer Lackierung in einem Lackierofen aktiviert, wobei der Zusammenhalt zwischen dem Blechträgerteil und dem Auskleidungsteil bis zur Aktivierung des Heißklebstoffs mittels einer magnetischen Matte herstellbar ist.

Je nach Einsatzfall, insbesondere bei einer hohen Geräusch- und Vibrationsdämmung, ist es nach Anspruch 12 auch möglich, als Zwischenträger eine an sich bekannte Schwerschichtmatte zu verwenden, die sowohl mit dem Blechträgerteil als auch mit dem Auskleidungsteil zu verbinden ist. Eine magnetische

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Schwerschichtmatte kann in einem ersten Herstellungsschritt einseitig mit dem Auskleidungsteil verklebt werden und im Lackierofen auf das Blechträgerteil mittels eines Heißklebers aufgeschmolzen werden. Es sind jedoch auch beidseitig klebende Schwerschichtmatten einsetzbar.

Ein bevorzugter Einsatzfall für ein erfindungsgemäßes Verbundbauteil ist gemäß Anspruch 13 der Fahrzeug-Karosseriebau mit seinen großflächigen Fahrzeug-Außenhautteilen. Auch andere Verwendungen, beispielsweise als Fassadenplatten, sind möglich.

Anhand einer Zeichnung wird die Erfindung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 einen schematischen Querschnitt durch ein flächiges Verbundbauteil,

Fig. 2 eine schematische Draufsicht auf einen Teilbereich des Auskleidungsteils gemäß Fig. 1,

Fig. 3 eine schematische Draufsicht auf einen weiteren Teilbereich des Auskleidungsteils gemäß Fig. 1 mit einem nicht durch Schnitte unterbrochenen Materialbereich im Bereich eines Schwingungbauches,

Fig. 4 eine schematische Draufsicht auf einen Teilbereich einer alternativen Ausführungsform eines Auskleidungsteils mit schuppenförmigem Schnittmuster, und

Fig. 5 eine schematische Draufsicht auf einen Teilbereich einer weiteren alternativen Ausführungsform eines Abdeckungsteils mit schuppenförmigem so Schnittmuster.

In der Fig. 1 ist schematisch ein Querschnitt durch einen Teilbereich eines flächigen Verbundbauteils 1 dargestellt. Dieses flächige Verbundbauteil 1 kann beispielsweise ein flächiges Fahrzeug-Außenhautteil, wie z. B. ein Fahrzeugdach, eine Fahrzeugtür, eine Motorhaube oder ein Kofferraumdeckel, sein.

Das flächige Verbundbauteil 1 ist aus einem flächigen Blechträgerteil 2 und einem damit verbundenen flächigen Auskleidungsteil 3 aus einem Fasermaterial zur Aussteifung und/oder Wärmedämmung des Blechträgerteils 2 aufgebaut. Wie dies aus der Fig. 1 weiter ersichtlich ist, ist das Auskleidungsteil 3 &iacgr;&ogr; hier beispielhaft durch eine mehrlagige Wellpappe gebildet. Alternativ dazu kann das Auskleidungsteil 3 aber auch aus einer Kompaktpappe oder einer Wabenplatte oder aus einer Stegplatte hergestellt sein, was hier jedoch nicht dargestellt ist.

Der Fig. 1 kann weiter entnommen werden, dass die Verbindung zwischen dem Blechträgerteil 2 und dem Auskleidungsteil 3 hier durch eine punktförmige Verklebung 4 hergestellt ist, wobei als Klebstoff z. B. ein Butylklebstoff verwendet wird. Alternativ dazu kann auch ein doppelseitiges Klebeband oder ein Heißkleber verwendet werden. Weiter alternativ kann anstelle der punktförmigen Verklebungen 4 auch eine Verklebung in unterbrochenen Linien vorgesehen sein.

Gegebenenfalls kann ferner noch eine Schwerschichtmatte als Zwischenträger verwendet werden, die sowohl mit dem Blechträgerteil 2 als auch mit dem Auskleidungsteil 3 verbunden ist, was hier allerdings ebenfalls nicht dargestellt ist.

Wie dies aus der Fig. 1 weiter ersichtlich ist, sind für einen Zugspannungsausgleich im Auskleidungsteil 3 eine Mehrzahl untereinander nicht verbundener und in etwa senkrecht durch die Auskleidungsteil-Materialstärke durchgehender gerader Schnitte 5 vorgesehen. Wie dies insbesondere aus der Fig. 2 er-

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sichtlich ist, die eine Draufsicht auf einen Teilbereich des Auskleidungsteils 3 zeigt, weisen die Schnitte 5 eine gegenüber der Flächenerstreckung des Auskleidungsteils 3 kurze Schnittlänge auf, wobei die Anordnung und Form der Schnitte 5 so gewählt ist, dass in jeder Richtung der Flächenerstreckung des Auskleidungsteils 3 nach jeweils einem kurzen Materialsteg 6 ein etwa querverlaufender Schnitt 5 für einen Zugspannungsausgleich angeordnet ist.

Grundsätzlich kann die Anordnung und Form der Schnitte 5 den jeweiligen lokalen Erfordernissen des Verbundbauteils 1 bezüglich unterschiedlicher Ausdehnungskoeffizienten zwischen dem Blechträgerteil 2 und dem Auskleidungsteil 3 sowie bezüglich der Steifigkeit und der Elastizität durch die Ausdehnung der Materialstege 6 und der Länge sowie der gegenseitigen Winkelstellung der Schnitte 5 angepasst werden. Im in der Fig. 2 dargestellten Auskleidungsteil 3 ist das Muster aus in zwei sich in einem Kreuzungswinkel von 90° kreuzenden geraden Schnittrichtungen 7, 8 ausgerichteten Schnittgeraden gebildet, die jeweils so unterbrochen sind, dass in jeder dieser Unterbrechungen ein gerader Schnitt 5 liegt.

In der Fig. 3 ist ein weiterer Teilbereich des Auskleidungsteils 3 in einer Draufsieht dargestellt, bei dem ein größerer, zusammenhängender und nicht durch Schnitte 5 unterbrochener Materialbereich 9 ausgebildet ist. Dieser Materialbereich 9 kann im Bereich von Schwingungsbäuchen eines montierten Verbundbauteils 1 angeordnet sein, so dass dort ggf. in Verbindung mit weiteren Maßnahmen eine gezielte Aussteifung möglich ist.

Die Anordnung und Form der Schnitte kann grundsätzlich so gewählt werden, dass ein regelmäßiges Muster aus ineinander versetzten Schnitt-Winkeln und/oder Schnitt-Bögen und/oder Schnitt-Geraden gebildet wird. So ist in der Fig. 4 eine schematische Draufsicht auf einen Teilbereich einer alternativen Ausführungsform eines Auskleidungsteils 10, das beispielsweise ebenfalls aus Pappe hergestellt ist, dargestellt, bei dem das Schnittmuster aus schuppen-

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förmig, in Reihe angeordneten Schnitt-Bögen 11 besteht. Zwei Schuppenanordnungen mit gegeneinander versetzten Reihen 12, 13 und mit entgegengesetzten Bogenrichtungen sind hier so angeordnet, dass die Bogenenden 14 ineinander unter Bildung dazwischenliegender Materialstege 15 eingreifen. Auch hier können wiederum größere, zusammenhängende und nicht durch Schnitte unterbrochene Materialbereiche im Bereich von Schwingungsbäuchen eines montierten Verbundbauteils vorgesehen sein, was hier allerdings nicht dargestellt ist.

&iacgr;&ogr; In der Fig. 5 ist eine schematische Draufsicht auf einen Teilbereich einer weiteren alternativen Ausführungsform eines Auskleidungsteils 16 dargestellt, die ein Schnittmuster entsprechend dem in der Fig. 4 dargestellten Auskleidungsteil 10 aufweist. Im Unterschied dazu sind die Schnitt-Bögen 17 hier jeweils mit gerade auslaufenden Bogenenden 18 versehen und bilden Schnitt-Winkel aus.

Beispielhaft beträgt hier der Schnitt-Winkel zwischen den Bogen-Enden 18 jeweils 90°. Auch hier können wieder größere, zusammenhängende und nicht durch Schnitte unterbrochene Materialbereiche im Bereich von Schwingungsbäuchen ausgebildet sein, was aber auch hier nicht dargestellt ist.

Ein Herstellungsverfahren zur Herstellung des Verbundbauteils 1 wird anhand der Fig. 1 und 2 beispielhaft näher erläutert.

In einem ersten Verfahrensschritt wird ein Auskleidungsteil-Zuschnitt aus einer Pappbahn ausgestanzt, wobei ein Teil der Stanzmesser so angeordnet ist, dass gleichzeitig die Schnitte 5 entsprechend dem vorgegebenen Schnittmuster in das Auskleidungsteil 3 gestanzt werden. Anschließend wird in einem zweiten Verfahrensschritt ein Klebstoff auf das Auskleidungsteil 3 bzw. auf das damit zu verbindende Blechträgerteil 2 so aufgebracht, dass beim flächigen Andrücken des Auskleidungsteils 3 am Blechträgerteil 2 die punktförmige Verklebung 4 zwischen diesen beiden Bauteilen 2, 3 hergestellt wird.

Claims

1. Flächiges Verbundbauteil, bestehend aus einem flächigen Blechträgerteil und einem damit verbundenen, flächigen Auskleidungsteil aus Fasermaterial zur Aussteifung und/oder Wärmedämmung des Blechträgerteils, wobei das Verbundbauteil Schlitze als Zugspannungs-Ausgleichsschlitze aufweist, dadurch gekennzeichnet,
dass die Schlitze durch eine Mehrzahl untereinander nicht verbundener, etwa senkrecht durch die Auskleidungsteil-Materialstärke durchgehender Schnitte (5; 11; 17) mit gegenüber der Flächenerstreckung des Auskleidungsteils (3; 10; 16) kurzer Schnittlänge gebildet sind, und
dass die Anordnung und Form der Schnitte (5; 11; 17) so gewählt sind, dass bei einem insgesamt einstückigen und zusammenhängenden Auskleidungsteil (3; 10; 16) in jeder Richtung der Flächenerstreckung des Auskleidungsteils (3; 10; 16) nach jeweils einem kurzen Materialsteg (6; 15) ein etwa quer verlaufender Schnitt (5; 11; 17) für einen Zugspannungsausgleich liegt.

2. Flächiges Verbundbauteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Anordnung und Form der Schnitte (5; 11; 17) den jeweiligen lokalen Erfordernissen des Verbundbauteils (1) bezüglich unterschiedlicher Ausdehnungskoeffizienten zwischen dem Blechträgerteil (2) und dem Auskleidungsteil (3; 10; 16) sowie bezüglich der Steifigkeit und der Elastizität durch die Ausdehnung der Materialstege (6; 15) und die Länge und gegenseitige Winkelstellung der Schnitte (5; 11; 17) angepasst ist.

3. Flächiges Verbundbauteil nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich von Schwingungsbäuchen eines montierten Verbundbauteils (1) eine gezielte Aussteifung durch einen größeren, zusammenhängenden und nicht durch Schnitte (5; 11; 17) unterbrochenen Materialbereich (9) des Auskleidungsteils (3; 10; 16) erfolgt.

4. Flächiges Verbundbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Anordnung und Form der Schnitte (5; 11; 17) ein regelmäßiges Muster aus ineinander versetzten Schnitt-Winkeln und/oder Schnitt-Bögen (11; 17) und/oder Schnitt-Geraden (5) bildet.

5. Flächiges Verbundbauteil nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Muster aus in zwei sich kreuzenden geraden Schnittrichtungen (7, 8) ausgerichteten, jeweils unterbrochenen Schnitt-Geraden besteht, wobei jeweils in einer Unterbrechung eine kreuzende Schnitt-Gerade (5) angeordnet ist.

6. Flächiges Verbundbauteil nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Kreuzungswinkel zwischen den geraden Schnittrichtungen 30° bis 90° beträgt.

7. Flächiges Verbundbauteil nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Muster aus schuppenförmig in Reihen (12, 13) angeordneten Schnitt-Bögen (11; 17) besteht, wobei zwei Schuppenanordnungen mit gegeneinander versetzten Reihen (12, 13) und mit entgegengesetzten Bogenrichtungen jeweils mit den Bogenenden (14; 18) ineinander unter Bildung dazwischenliegender Materialstege (15) eingreifen.

8. Flächiges Verbundbauteil nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Schnitt-Bögen (17) mit gerade auslaufenden Bogen-Enden (18) versehen sind und dabei Schnitt-Winkel bilden.

9. Flächiges Verbundbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Schnitte (5; 11; 17) im Querschnitt gesehen zumindest teilweise keilförmig ausgeführt sind.

10. Flächiges Verbundbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Auskleidungsteil (3; 10; 16) aus Pappe, nämlich aus Kompaktpappe oder aus ein- oder mehrlagiger Wellpappe oder aus einer Wabenplatte oder aus einer Stegplatte hergestellt ist.

11. Flächiges Verbundbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindung zwischen dem Blechträgerteil (2) und dem Auskleidungsteil (3; 10; 16) punktförmig oder in unterbrochenen Linien durch ein doppelseitiges Klebeband und/oder einen Butylklebstoff und/oder durch einen Heißklebstoff hergestellt ist.

12. Flächiges Verbundbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass als Zwischenträger eine Schwerschichtmatte verwendet ist, die sowohl mit dem Blechträgerteil (2) als auch mit dem Auskleidungsteil (3; 10; 16) verbunden ist.

13. Flächiges Verbundbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbundbauteil (1) ein flächiges Fahrzeug- Außenhautteil, insbesondere ein Fahrzeugdach, eine Fahrzeugtür, eine Motorhaube oder ein Kofferraumdeckel ist.