DE20008071U1

DE20008071U1 - Fahrzeugaufbau, insbesondere Kippbrückenunterbau, und zugehöriges Bodenblech

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Publication number: DE20008071U1
Application number: DE20008071U
Authority: DE
Original assignee: Franz Xaver Meiller Fahrzeug und Maschinenfabbrik GmbH and Co KG
Current assignee: Franz Xaver Meiller Fahrzeug und Maschinenfabbrik GmbH and Co KG
Priority date: 2000-05-04
Filing date: 2000-05-04
Publication date: 2001-09-13
Anticipated expiration: 2010-05-05

Description

PATENTANWÄLTE

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European Trade Mark Attorneys

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DR..INO. H. LISKA

DIPL-PHYS. DR. J. PRECHTEL

DiPL.-CHEM. DR. B. BOHM DIPL-CHEM. DR. W. WEISS

DIPL-PHYS. DR. J. TIESMEYER DlPL-PHYS DR. M. HERZOG

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Franz Xaver Meiller Fahrzeug- und
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80997 München

Fahrzeugaufbau, insbesondere Kippbrückenunterbau, und zugehöriges Bodenblech

Beschreibung

Die vorliegende Erfindung betrifft allgemein einen Fahrzeugaufbau, umfassend ein durch eine Trägeranordnung abgestütztes Bodenblech.

Oie vorliegende Erfindung betrifft ferner einen Kippbrückenunterbau für die Kippbrücke eines Kippers, ggf. eines selbstfahrenden Kipperfahrzeugs oder mittels eines Zugfahrzeugs zu ziehenden Kipperanhängers, umfassend ein durch eine Trägeranordnung abgestütztes Bodenblech sowie unterseitig des Bodenblechs ein Koppelglied zum Ankoppeln des oberen Endes einer Kipperpresse. Die Erfindung betrifft auch eine Kippbrücke mit einem solchen Kippbrückenunterbau.

Die vorliegende Erfindung betrifft ferner eine an einem Chassis eines selbstfahrenden Transportfahrzeugs oder mittels eines Zugfahrzeugs zu ziehenden Transportanhängers vorzugsweise stationär anbringbare Ladepritsche, umfassend ein durch eine Trägeranordnung abgestütztes Bodenblech.

Die Erfindung betrifft speziell auch ein Bodenblech für einen derartigen Fahrzeugaufbau (ggf. Kippbrückenunterbau oder Ladepritsche).

Es ist ein Bodenblech für einen Kippbrückenunterbau der genannten Art bekannt, bei dem an den Bodenblechrändern sogenannte "Schüttleisten" angeschweißt sind, die sich vom Bodenblech nach unten erstrecken und einerseits vermeiden, dass eine scharfkantige, gefährliche Bodenblech-Begrenzungskante freiliegt und andererseits für ein ordnungsgemäßes Abrutschen von Schüttgut vom Bodenblech bei gekippter Kippbrücke

sorgen. An den Ecken des bekannten Bodenblechs sind die Schüttleisten miteinander verbindende Eckeinsätze angeschweißt.

Das herkömmliche Bodenblech ist relativ aufwendig herzustellen, da das Bodenblech, die Schüttleisten und die Eckeinsätze gesondert hergestellt werden müssen und dann diese Teile miteinander verschweißt werden müssen.

Demgegenüber ist es eine Aufgabe der Erfindung, ein mit geringerem -Aufwand herstellbares Bodenblech sowie einen ein derartiges Bodenblech aufweisenden Fahrzeugaufbau (ggf. Kippbrückenunterbau oder Ladepritsche) bereitzustellen. Zur Lösung dieser Aufgabe wird vorgeschlagen, dass das Bodenblech mit nach unten umgekanteten, mit dem Bodenblech einteiligen Randleisten ausgeführt ist, wobei an wenigstens einer Bodenblechecke zwei nach unten umgekantete Randleisten an ihrer jeweiligen eckseitigen Endkante unmittelbar miteinander verschweißt sind. Das Bodenblech weist somit einen über die Bodenblechecke durchgehenden, sich von einem Ladebereich des Bodenblechs nach unten erstreckenden und mit dem Bodenblech einteiligen Bodenblechrand auf, der von den umgekanteten Randleisten gebildet ist.

Die erfindungsgemäß vorgesehenen Randleisten ersetzen die herkömmlich verwendeten, gegenüber dem Bodenblech ursprünglich gesonderten Schüttleisten, können aber ohne Weiteres deren Funktion erfüllen, nämlich einerseits eine scharfkantige, vom Bodenblech nach außen freistehende Bodenblechkante zu vermeiden und andererseits für ein ordnungsgemäßes Abrutschen des Schüttguts zu sorgen. Da die umgekanteten Randleisten an ihren eckseitigen Eckkanten unmittelbar miteinander verschweißt sind, werden auch die herkömmlich verwendeten Eckeinsätze ersetzt. Nach der Erfindung reicht regelmäßig für die Ausbildung des Bodenblechrands pro Ecke, über die sich der Bodenblechrand erstreckt, eine einzige Schweißnaht im Eckbereich aus, wohingegen nach dem Stand der Technik Schweißnähte

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entlang der gesamten Erstreckung der herkömmlichen Schüttleisten sowie weitere Schweißnähte zum Einschweißen der Eckeinsätze erforderlich sind.

Der Bodenblechrand kann einen sich an den Ladebereich anschließenden inneren Randbereich und einen den Bodenblechrand nach unten abschließenden, sich ggf. an den inneren Randbereich anschließenden äußeren Randbereich aufweisen, wobei der innere Randbereich gegenüber dem Ladebereich anders geneigt sein kann als der äußere Randbereich. Bevorzugt ist der innere Randbereich gegenüber dem Ladebereich geringer nach unten -geneigt als der äußere Randbereich.

Im Falle einer solchen Ausbildung ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass an der Bodenblechecke die dem inneren Randbereich entsprechenden Bereiche der Randleisten und die dem äußeren Randbereich entsprechenden Bereiche der Randleisten jeweils an einem zugeordneten Abschnitt der Endkante unmittelbar miteinander verschweißt sind. Die beschriebene Ausbildung des Bodenblechrands mit den beiden unterschiedlich gegenüber dem Ladebereich geneigten Randbereichen sorgt für ein günstiges Abrutschen von Schüttgut von dem Bodenblech der gekippten Kippbrücke.

Das erfindungsgemäße Bodenblech kann weiterhin entsprechend den Ansprüchen 3 oder/und 4 ausgebildet sein.

Nach einem weiteren Aspekt betrifft die Erfindung speziell eine Trägeranordnung für einen Kippbrückenunterbau einer Kippbrücke eines Kippers, ggf.

eines selbstfahrenden Kipperfahrzeugs oder mittels eines Zugfahrzeugs zu ziehenden Kipperanhängers, zum Halten eines unterseitig eines Bodenblechs des Kippbrückenunterbaus angeordneten Koppelglieds, das zum Ankoppeln des oberen Endes einer Kipperpresse an den Kippbrückenunterbau dient, wobei die Trägeranordnung einen ersten Träger aufweist, der zum Halten des vorzugsweise als Kugelpfanne ausgebildeten Koppelglieds dient und zwei nebeneinander verlaufende zweite Träger miteinander verbindet und

im Wesentlichen quer zu diesen verläuft. Die Erfindung betrifft nach dem zweiten Aspekt ferner einen Kippbrückenunterbau der eingangs genannten Art, bei dem das vorzugsweise als Kugelpfanne ausgebildete Koppelglied an einem ersten Träger gehalten ist, der zwei nebeneinander verlaufende zweite Träger miteinander verbindet und im Wesentlichen quer zu diesem verläuft.

Eine herkömmliche Trägeranordnung der genannten Art ist aus einem ersten Träger und zwei gegenüber dem ersten Träger gesonderten zweiten Trägern .hergestellt, wobei der erste Träger mit den zweiten Trägern verschweißt wird. Das Koppelglied ist bei der herkömmlichen Trägeranordnung am ersten Träger angeschweißt. Da für verschiedene Kippertypen unterschiedliche Positionen des Koppelglieds am ersten Träger erforderlich sind, muss man entweder für die verschiedenen, in Frage kommenden Kippertypen unterschiedliche Trägeranordnungen (bei denen die Koppelglieder in der erforderlichen Position am ersten Träger angeschweißt sind) bereithalten oder die Trägeranordnungen ohne angeschweißtes Koppelglied und gesonderte Koppelglieder auf Vorrat halten und die Trägeranordnung durch Anschweißen eines Koppelglieds erst dann fertigstellen, wenn feststeht, für welchen Kippertyp diese bestimmt ist. Letzteres stellt aber keine befriedigende Lösung dar, da ein erneuter Schweißvorgang zeit- und kostenaufwendig ist. Im Sinne einer Erhöhung der Produktivität ist es wünschenswert, die Zahl von benötigten Schweißvorgängen zu reduzieren und - soweit Schweißvorgänge vorgesehen sind - diese zeitlich bzw. ablaufmäßig zu konzentrieren. Ferner ist es für die Erhöhung der Produktivität wünschenswert, die Teilevielfalt und Teilezahl zu reduzieren.

Zur Erhöhung der Produktivität in diesem Sinne wird nach dem zweiten Aspekt der Erfindung vorgeschlagen, dass der erste Träger die beiden zweiten Träger einteilig miteinander verbindet oder/und dass das Koppelglied längs dem ersten Träger verstellbar angebracht oder anbringbar ist, beispielsweise am ersten Träger angeschraubt oder anschraubbar ist.

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Durch die einteilige Verbindung der zweiten Träger über den ersten Träger fallen Schweißnähte bzw. Schweißvorgänge weg, so dass insoweit der Erhöhung der Produktivität gedient ist. Durch die verstellbare Anbringung bzw. verstellbare Anbringmöglichkeit des Koppelglieds längs dem ersten Träger wird überdies die Teilevielfalt reduziert, da das Koppelglied entsprechend dem Kippertyp, für den die Trägeranordnung bestimmt ist, am ersten Träger angebracht werden kann. Ein erneuter Schweißvorgang ist hierfür nicht erforderlich. Vorzugsweise wird das Koppelglied am ersten Träger an der auf den Kippertyp abgestimmten Stelle angeschraubt.

Die Trägeranordnung, die im Hinblick auf den daran angreifenden Kopf einer Kipperpresse (regelmäßig eines hydraulischen Hubzylinders) auch als "Kopftraverse" bezeichnet werden kann, ist bevorzugt derart ausgebildet, dass die zweiten Träger jeweils ein Trägerprofil mit wenigstens einem bodenblechnahen ersten Schenkel und einem hiermit einteiligen, nach unten umgekanteten zweiten Schenkel aufweisen und dass der erste Träger ein Trägerprofil mit einem bodenblechnahen ersten Schenkel und beidseitig des ersten Schenkels jeweils einem hiermit einteiligen, nach unten umgekanteten und mit Befestigungsöffnungen für das Koppelglied ausgeführten zweiten Schenkel aufweist. Soweit hier von einem Umkanten nach "unten" gesprochen wird, bezieht sich diese Angabe auf die Anordnung der Trägeranordnung unterseitig eines Bodenblechs eines Kippbrückenunterbaus in normaler, nicht gekippter Lage an einem Kipper. Entsprechendes gilt für die obigen Angaben zu den nach "unten" umgekanteten Randleisten des Bodenblechs.

Die erfindungsgemäße einteilige Verbindung der beiden zweiten Träger durch den ersten Träger zeichnet sich bevorzugt dadurch aus, dass der zweite Schenkel des jeweiligen zweiten Trägers mit dem ersten Schenkel des ersten Trägers einteilig ist und gegenüber diesem ersten Schenkel nach unten umgekantet ist und dass die zweiten Schenkel des ersten Trägers mit den zweiten Schenkeln der zweiten Träger verschweißt sind.

Für die erfindungsgemäße verstellbare Anbringung bzw. Anbringungsmöglichkeit des Koppelglieds am ersten Träger ist bevorzugt vorgesehen, dass die zweiten Schenkel des ersten Trägers mehrere Sätze von Befestigungsöffnungen aufweisen, die in Abhängigkeit von baulichen Verhältnissen bei einem zugeordneten Kipper wahlweise zur Befestigung des Koppelglieds dienen.

Der erste Träger wird regelmäßig dafür vorgesehen sein, sich in einer Längsrichtung des Kippbrückenunterbaus zu erstrecken, die einer Längs-,10 /ichtung des Kippers entspricht.

Sowohl das erfindungsgemäße Bodenblech als auch die erfindungsgemäße Trägeranordnung werden bevorzugt unter Verwendung einer Laserschneidtechnik, Hochdruckwasserstrahl-Schneidtechnik oder dergleichen hergestellt, die vorzugsweise wenigstens an kritischen, eine hohe Schneidgenauigkeit erfordernden Stellen zum Einsatz kommt (vgl. Ansprüche 18 und 24).

Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zum Herstellen eines Bodenblechs wie vorangehend beschrieben sowie ein Verfahren zum Herstellen einer Trägeranordnung wie vorangehend beschrieben. Das erfindungsgemäße Verfahren zeichnet sich dadurch aus, dass eine Materialbearbeitungslaseranordnung, Hochdruckwasserstrahl-Bearbeitungsanordnung oder dergleichen bei der Herstellung des Bodenblechs bzw. der Trägeranordnung eingesetzt wird (vgl. Ansprüche 25 und 27). Weiterbildungen dieser Verfahren sind in den Ansprüchen 26 bzw. 28 bis 30 angegeben.

Die Erfindung und ihre verschiedenen Aspekte werden im Folgenden anhand von in den Figuren gezeigten Ausführungsbeispielen näher erläutert.

Fig. 1 zeigt eine Abwicklung eines erfindungsgemäßen Bodenblechs

gemäß einem Ausführungsbeispiel in einer Draufsicht.

- 7-Fig.
2 zeigt das Detail Il der Fig. 1.

Fig. 3 zeigt das Detail III der Fig. 1.

Fig. 4 zeigt das Bodenblech der Fig. 1 im Zustand mit umgekanteten,

an ihren jeweiligen eckseitigen Endkanten verschweißten Randleisten in der Draufsicht.

Fig. 5 zeigt einen Schnitt durch einen Randbereich des Bodenblechs

-_t der Fig. 4 nach den Schnittmarkierungen V-V.

Fig. 6 zeigt das Detail Vl der Fig. 4.

Fig. 7 zeigt eine Ansicht auf einen hinteren Rand des Bodenblechs

der Fig. 4 mit Sichtrichtung entsprechend Pfeil VII in Fig. 4.

Fig. 8 zeigt ein Gelenkstück einer Seitenwandanlenkung, das von

unten an dem Bodenblech angeschweißt wird.

Fig. 9 zeigteine Draufsichtauf eineals "Kopftraverse" bezeichenbare

Trägeranordnung gemäß einem Ausführungsbeispiel, die zur Halterung einer Kugelpfanne unterseitig des Bodenblechs eines Kippbrückenunterbaus dient, wobei die Kugelpfanne ein oberes Kugelende einer Kipperpresse aufnimmt.

Fig. 10 zeigt die Kopftraverse der Fig. 9 in einer perspektivischen

Ansicht.

Fig. 11 zeigteine Draufsicht von unten auf einen Kippbrückenunterbau

mit Sicht auf die Unterseite des Bodenblechs und unterseitig

des Bodenblechs angeordneten Längs- und Querträgern

einschließlich einer Kopftraverse entsprechend Fig. 9 und 10.

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Fig. 12 zeigt einen Schitt durch den Kippbrückenunterbau in Fig. 11

nach Schnittlinie XII-XII in einer um 90° gedrehten Darstellung.

Fig. 13 zeigt eine Ansicht auf das hintere Ende des Kippbrückenunter-

baus der Fig. 11 entsprechend Sichtrichtung XIII (Pfeil XIII in Fig. 11) in einer um 90° gedrehten Darstellung.

Fig. 14 zeigt eine Seitenansicht des Kippbrückenunterbaus der Fig. 11

-, entsprechend einer durch den Pfeil XIV in Fig. 11 angedeute

ten Sichtrichtung in einer um 90° gedrehten Darstellung.

Fig. 15 zeigt einen Längsschnitt durch den Kippbrückenunterbau der

Fig. 11 nach Schnittlinie XV-XV.

Fig. 16 zeigt einen Kipper mitauf einem Fahrzeugchassis angeordneter

Kippbrücke, von der nur der Kippbrückenunterbau in einer Schnittdarstellung entsprechend Schnittlinie XVI-XVI in Fig. 11 gezeigt ist.

Fig. 1 zeigtein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Bodenbleches 10 in einer Draufsicht, und zwar in einer Darstellung, die dem Zustand des Bodenblechs nach der Schneidbearbeitung vor äer Umkantungsbearbeitung entspricht, wobei aber die beim Umkanten entstehenden Biegelinien dargestellt sind. Fig. 1 kann somit auch als Abwicklung des Bodenblechs gemäß Fig. 4 aufgefasst werden.

Das Bodenblech 10 wurde wenigstens teilweise durch Laserschneiden mit dem in Fig. 1 gezeigten Außenumriss hergestellt. An den Seitenrändern 12 und 14 und am hinteren Rand 16 wurden mehrere Ausschnitte 18 und 20 durch Laserschneiden hergestellt, die im Zustand des Bodenblechs gemäß Fig. 4 Platz für eine Seiten- bzw. Rückwandanlenkung lassen. Den

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Ausschnitten 18 an den Seitenrändern 12 und 14 ist jeweils in definierter Positionsbeziehung ein Paar von Positionierungsöffnungen 22 zugeordnet, die in Fig. 1 nur als Punkte und in Fig. 6 detaillierter zu erkennen sind. Diese Positionierungsöffnungen 22, die ebenfalls durch Laserschneiden hergestellt sind, dienen zur Aufnahme von Nasen 24 eines an der Unterseite des Bodenblechs 10 anzubringenden Gelenkstücks 26 der Seitenwandanlenkung (Fig. 8). Die Gelenkstücke 26 werden am Bodenblech von unten festgeschweißt und können zweckmäßigerweise als Positionierungshilfen beim weiteren Aufbau des Kippbrückenunterbaus dienen, ohne dass spezielle -,Positionierungsvorrichtungen zwingend erforderlich wären. Beispielsweise können verschiedene, am Bodenblech durch Punktschweißen anzuschweißende Trag- oder Versteifungsprofile relativ zu den den Ausschnitten 18 jeweils zugehörigen Gelenkstücken 26 positioniert werden. Den Ausschnitten 20 des hinteren Rands 16 können grundsätzlich entsprechende Gelenkstücke der Rückwandanlenkung oder sogenannte "Klauenverschlüsse" der im deutschen Gebrauchsmuster G 93 04 788.6 beschriebenen Art zugeordnet sein.

An den hinteren Ecken 30 und 32 sind durch Laserschneiden Ausschnitte 34 hergestellt (vgl. Fig. 3), die von Schnittkanten 36 und 38 begrenzt sind. Die Schnittkanten 36 und 38 verlaufen derart, dass nach einem zweistufigen Umkanten eines jeweiligen inneren Randbereiches 40 und eines jeweiligen äußeren Randbereichs 42 der betreffenden Ränder 12, 14 und 16 die beiden hinteren Bodenblechecken gehrungsartig geschlossen sind, die Schnittkanten 36 und 38 also aneinander anliegen oder zumindest dicht nebeneinander verlaufen und dementsprechend unmittelbar miteinander verschweißt werden können. Die inneren Randbereiche 40 und die äußeren Randbereiche 42 können als Abschnitte von mit dem Bodenblech 10 einteiligen Randleisten aufgefasst werden, die zur Ecke hin durch die auch als Endkanten bezeichenbaren Schnittkanten (vgl. Bezugszeichen 36 und 38) begrenzt werden. Im Zustand gemäß Fig. 4 sind die Schnittkanten 36, 38 unmittelbar miteinander verschweißt, und zwar sowohl an den die

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inneren Randbereiche 40 begrenzenden Schnittkantenabschnitten als auch an den die äußeren Randbereiche 42 begrenzenden Schnittkantenabschnitten. Die Schnittkanten 36 und 38 könnte man, wie schon erwähnt, auch als eckseitige Endkanten des betreffenden Bodenblechrands bezeichnen. Nach dem Umkanten können die umgekanteten Randbereiche bzw. Randleisten ggf. auch als Schüttleisten bezeichnet werden. Fig. 5 zeigt die Neigung der Randbereiche 40 und 42 gegenüber dem planen Ladebereich 44 des Bodenblechs und damit die für ein ordnungsgemäßes Abrutschen von Schüttgut und ggf. Schließen einer Bodenwand günstige Geometrie der von -,den umgekanteten Randbereichen 40 und 42 gebildeten Randleisten.

Am vorderen Rand 48 des Bodenblechs ist eine Anschlussleiste 50 vorgesehen, die nach oben umgekantet wird (vgl. Fig. 7) und zur Verbindung des Bodenblechs mit einer Stirnwand der Kippbrücke dient. Fig. 2 zeigt den günstig durch Laserschneiden erzielbaren Außenumriss des Bodenblechs 10 an der Stelle Il von Fig. 1 im Detail, wobei ein Einschnitt 52 ein definiertes Umkanten der Anschlussleiste 50 gegenüber dem Ladebereich 44 nach oben erleichtert.

Im Bodenblech können vorzugsweise durch Laserschweißen mehrere Öffnungen 54 hergestellt werden, die zum Einschweißen von Zurrösen dienen.

Das vorangehend beschriebene Bodenblech kann für den Aufbau eines Kippbrückenunterbaus für die Kippbrücke eines Kippers verwendet werden, wobei der Begriff "Kipper" sowohl selbstfahrende Kipperfahrzeuge als auch mittels eines Zugfahrzeugs zu ziehende Kipperanhänger begrifflich umfasst. Im Sinne der hier gewählten Terminologie ist auch ein Sattelaufleger mit Kippaufbau als Kipperanhänger anzusehen.

Ein derartiger Kippbrückenunterbau weist regelmäßig eine sogenannte "Kopftraverse" unterseitig des Bodenblechs auf, die zum Ankoppeln des ... .... .· ·· ·· ·· ·* ·· .*.j .; ; &iacgr; »&iacgr;

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oberen Endes einer Kipperpresse bzw. der oberen Enden der Kipperpressen einer mehrere Kipperpressen aufweisenden Kipperpressenanordnung mittels eines (jeweiligen) an der Kopftraverse gehaltenen Koppelglieds dient. Eine Möglichkeit der Ausbildung einer derartigen Kopftraverse ist in den Fig. 9 und 10 gezeigt.

Die Kopftraverse 100 weist zwei im Wesentlichen sich parallel zueinander erstreckende Träger 102 und 104 (zweite Träger) auf, die durch einen quer zu den Trägern 102 und 104 verlaufenden Träger 106 (erster Träger) -,einteilig miteinander verbunden sind. Die Bezugszeichen 102, 104 und 106 bezeichnen in einer anderen Betrachtungsweise einteilig zusammenhängende Blechabschnitte, die vorzugsweise durch Laserschneiden aus einer Blechplatte herausgeschnitten wurden und durch Umkanten von Schenkelabschnitten dieser Blechabschnitte die in Fig. 9, 10 erkennbare Geometrie erhalten haben und die genannten Träger bilden.

Die Träger 102 und 104 weisen jeweils an der Unterseite des Bodenblechs beispielsweise durch Punktschweißen anzubringende erste Schenkel 110 und 112 auf, die in zumindest näherungsweise rechtwinklig umgekantete zweite Schenkel 114 bzw. 116 übergehen, die durch einen jeweiligen, gegenüber den zweiten Schenkeln 114, 116 zumindest näherungsweise rechtwinklig umgekanteten dritten Schenkel 118 miteinander verbunden sind. Der Träger 106 weist einen bodenblechnahen ersten Schenkel 120 auf, der nach beiden Seiten in einen jeweiligen, gegenüber dem ersten Schenkel 120 schräg (Umkantungswinkel < 90°) umgekanteten zweiten Schenkel 122 bzw. 124 übergeht. An den zweiten Schenkel 1 22 bzw. 124 schließt sich ein jeweiliger, gegenüber dem betreffenden zweiten Schenkel 122 bzw. 124 umgekanteter, zur Versteifung dienender dritter Schenkel 126 bzw. 128 an.

Der erste Schenkel 120 des mittleren Trägers 106 hängt einteilig mit den zweiten Schenkeln 116 des Trägers 102 und des Trägers 104 zusammen,

die gegenüber dem ersten Schenkel 120 zumindest näherungsweise rechtwinklig umgekantet sind. Die zweiten und dritten Schenkel 1 22, 1 24, 1 26 und 1 28 des mittleren Trägers 106 sind durch Schnittkanten 130, 132 von den ersten Schenkeln 112 und den zweiten Schenkeln 116 der beiden Träger 102 und 104 getrennt. Insbesondere für die Ausbildung der Schnittkanten 130, 132 ist die Anwendung eines ein Laserschneidverfahren vorteilhaft.

Die zweiten Schenkel 122 und 124 des mittleren Trägers 106 werden an -,ihrem Abschnitt der Schnittkante 132 mit den zweiten Schenkeln 116 der beiden Träger 102 und 104 verschweißt.

Die zweiten Schenkel 122, 124 des mittleren Trägers 106 weisen eine Reihe von vorzugsweise durch Laserschneiden oder Laserbohren gefertigten Befestigungsöffnungen 134 auf, die zur Befestigung einer Kugelpfanne dienen, die ein oberes Kugelende einer Kipperpresse aufnimmt. Zur Befestigung der Kugelpfanne werden bevorzugt Schrauben oder Schraubbolzen verwendet. Von den Befestigungsöffnungen 134 eines Schenkels werden für die Befestigung der Kugelpfanne beispielsweise nur zwei nebeneinanderliegende benötigt, so dass in diesem Beispielsfall die Kugelpfanne an sieben verschiedenen Positionen längs des mittleren Trägers 106 an diesem befestigt werden kann, um eine Abstimmung der Kugelpfannenposition auf die bauliche Ausführung eines Kippers, speziell die Position der Kipperpresse relativ zum Kippbrückenunterbau, zu ermöglichen.

Fig. 11 zeigt einen im Wesentlichen fertiggestellten Kippbrückenunterbau in einer Ansicht mit Sichtrichtung auf die Unterseite eines Bodenbleches 10, das dem Bodenblech der Fig. 4 im Wesentlichen entspricht. An der Bodenblechunterseite sind verschiedene Längs- und Querträger 1 50, 1 52 angebracht, beispielsweise durch Punktschweißen. Ferner ist an der Bodenblechunterseite eine Kopftraverse 100 der in Fig. 9 und 10 gezeigten Art angebracht, wobei mittels in vier Befestigungsöffnungen 134 ein-

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greifenden Schrauben oder Schraubbolzen eine Kugelpfanne 160 am mittleren, sich in Längsrichtung des Kippbrückenunterbaus erstreckenden Träger 106 befestigt ist. Unterhalb der Längsträger 150 sind an diesen angebrachte Querträger 170 vorgesehen, die an ihren freien seitlichen Enden Kippgelenkteile 172 aufweisen, die durch entsprechende Verriegelung mit zugeordneten, am Kipperchassis festgelegten Gegen-Kippgelenkteilen zur Definition einer gewünschten Kippachse der Kippbrücke dienen.

Verschiedene Ansichten und Schnittdarstellungen des Kippbrückenunteribaus der Fig. 11 sind in den Fig. 12 bis 15 gezeigt. An den seitlichen Längsrändern des Bodenbleches 10 sind die an der Unterseite des Bodenblechs angebrachten Gelenkstücke 26 zu erkennen. Der Kippbrückenunterbau entspricht bis auf die beschriebene Ausbildung des Bodenbleches 10 und der Kopftraverse 100 im Wesentlichen herkömmlichen Kippbrückenunterbauten, wie sie etwa von der Anmelderin hergestellt werden. Fig. 16 zeigt in strichlierter Darstellung einen Kipper 200, auf dessen Chassis 202 eine Kippbrücke mit einem Unterbau 204 angeordnet ist, die mittels einer Drei-Seiten-Kugelfuß-Kipperpresse 206 gekippt werden kann. Der Kippbrückenunterbau 204 der Kippbrücke entspricht dem Kippbrückenunterbau der Fig. 11.

Zusammenfassend betrifft die Erfindung unter anderem einen Fahrzeugaufbau, insbesondere einen Kippbrückenunterbau für die Kippbrücke eines Kippers, ggf. eines selbstfahrenden Kipperfahrzeugs oder mittels eines

2.5 Zugfahrzeugs zu ziehenden Kipperanhängers, umfassend ein durch eine Trägeranordnung abgestütztes Bodenblech sowie unterseitig des Bodenblechs ggf. ein Koppelglied zum Ankoppeln des oberen Endes einer Kipperpresse. Es wird vorgeschlagen, dass das Bodenblech einteilig mit nach unten umgekanteten Randleisten ausgeführt ist, wobei an wenigstens einer Bodenblechecke zwei nach unten umgekantete Randleisten an ihrer jeweiligen eckseitigen Endkante unmittelbar miteinander verschweißt sind, um einen über die Bodenblechecke durchgehenden, sich von einem

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Ladebereich des Bodenblechs nach unten erstreckenden Bodenblechrand vorzusehen. Ferner wird für einen Kippbrückenunterbau, bei dem das vorzugsweise als Kugelpfanne ausgebildete Koppelglied an einem ersten Träger gehalten ist₇ der zwei nebeneinander verlaufende zweite Träger miteinander verbindet und im Wesentlichen quer zu diesen läuft, vorgeschlagen, dass der erste Träger die beiden zweiten Träger einteilig miteinander verbindet oder/und das Koppelglied längs dem ersten Träger verstellbar angebracht oder anbringbar ist, beispielsweise am ersten Träger angeschraubt oder anschraubbar ist.

Claims

1. Kippbrückenunterbau für die Kippbrücke eines Kippers (200), ggf. eines selbstfahrenden Kipperfahrzeugs (200) oder mittels eines Zugfahrzeugs zu ziehenden Kipperanhängers, umfassend:

- ein durch eine Trägeranordnung (100, 150, 152') abgestütztes Bodenblech (10);

- unterseitig des Bodenblechs (10) ein Koppelglied (160) zum Ankoppeln des oberen Endes einer Kipperpresse (206); dadurch gekennzeichnet,

dass das Bodenblech (10) mit nach unten umgekanteten, mit dem Bodenblech einteiligen Randleisten (40, 42) ausgeführt ist, wobei an wenigstens einer Bodenblechecke zwei nach unten umgekantete Randleisten an ihrer jeweiligen eckseitigen Endkante (36, 38) unmittelbar miteinander verschweißt sind.

2. Kippbrückenunterbau nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die umgekanteten Randleisten (40, 42) einen Bodenblechrand (12, 14, 16) bilden, der einen sich an einen Ladebereich (44) des Bodenblechs anschließenden inneren Randbereich (40) und einen den Bodenblechrand nach unten abschließenden äußeren Randbereich (42) aufweist, wobei der innere Randbereich (40) gegenüber dem Ladebereich (44) geringer nach unten geneigt ist als der äußere Randbereich (42) und wobei an der Bodenblechecke die dem inneren Randbereich (40) entsprechenden Bereiche der Randleisten (40, 42) und die dem äußeren Randbereich (42) entsprechenden Bereiche der Randleisten (40, 42) jeweils an einem zugeordneten Abschnitt der Endkante (36, 38) unmittelbar miteinander verschweißt sind.

3. Kippbrückenunterbau nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Bodenblech (10) wenigstens eine randseitige Aussparung (18, 20) für eine Seitenwandanlenkung oder/und wenigstens eine Positionierungsöffnung (22) zur Positionierung einer zugeordneten, an der Bodenblechunterseite angebrachten Komponente, beispielsweise eines Gelenkstücks (26) der Seitenwandanlenkung, oder/und wenigstens eine zur Aufnahme einer eingeschweißten oder einschweißenden Komponente, beispielsweise einer Zurröse, dienende Öffnung (54) in einem/dem im Ladebereich des Bodenblechs aufweist.

4. Kippbrückenunterbau nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Bodenblech (10) an einem stirnseitigen, in Kipperlängsrichtung vorderen Rand eine mit dem Bodenblech einteilige, nach oben umgekantete Randleiste (50) aufweist, die zur Ankoppelung einer Stirnwand der Kippbrücke dient.

5. Kippbrückenunterbau nach einem der Ansprüche 1 bis 4 oder nach dem Oberbegriff von Anspruch 1, bei dem das vorzugsweise als Kugelpfanne (160) ausgebildete Koppelglied (160) an einem ersten Träger (106) gehalten ist, der zwei nebeneinander verlaufende zweite Träger (102, 104) miteinander verbindet und im Wesentlichen quer zu diesen verläuft, dadurch gekennzeichnet, dass

- der erste Träger (106) die beiden zweiten Träger (102, 104) einteilig miteinander verbindet oder/und

- das Koppelglied (160) längs dem ersten Träger (106) verstellbar angebracht oder anbringbar ist, beispielsweise am ersten Träger (106) angeschraubt oder anschraubbar ist.

6. Kippbrückenunterbau nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die zweiten Träger (102, 104) jeweils ein Trägerprofil mit wenigstens einem bodenblechnahen ersten Schenkel (112) und einem hiermit einteiligen, nach unten umgekanteten zweiten Schenkel (116) aufweisen und dass der erste Träger (106) ein Trägerprofil mit einem bodenblechnahen ersten Schenkel (120) und beidseitig des ersten Schenkels (120) jeweils einem hiermit einteiligen, nach unten umgekanteten und mit Befestigungsöffnungen (134) für das Koppelglied (160) ausgeführten zweiten Schenkel (122 bzw. 124) aufweist.

7. Kippbrückenunterbau nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Schenkel (116) des jeweiligen zweiten Trägers (102 bzw. 104) mit dem ersten Schenkel (120) des ersten Trägers (106) einteilig ist und gegenüber diesem ersten Schenkel (120) nach unten umgekantet ist und dass die zweiten Schenkel (122, 124) des ersten Trägers (106) mit den zweiten Schenkeln (116) der zweiten Träger (102, 104) verschweißt sind.

8. Kippbrückenunterbau nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die zweiten Schenkel (122, 124) des ersten Trägers (106) mehrere Sätze von Befestigungsöffnungen (134) aufweisen, die in Abhängigkeit von baulichen Verhältnissen bei einem zugeordneten Kipper (200) wahlweise zur Befestigung des Koppelglieds (160) dienen.

9. Kippbrückenunterbau nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Träger (106) sich in einer Längsrichtung des Kipperunterbaus erstreckt, die einer Längsrichtung des Kippers (200) entspricht.

10. Ladepritsche für ein Transportfahrzeug oder einen Transportanhänger, umfassend ein durch eine Trägeranordnung (100, 150, 152') abgestütztes Bodenblech (10), dadurch gekennzeichnet, dass das Bodenblech (10) mit nach unten umgekanteten, mit dem Bodenblech einteiligen Randleisten (40, 42) ausgeführt ist, wobei an wenigstens einer Bodenblechecke zwei nach unten umgekantete Randleisten an ihrer jeweiligen eckseitigen Endkante (36, 38) unmittelbar miteinander verschweißt sind.

11. Ladepritsche nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die umgekanteten Randleisten (40, 42) einen Bodenblechrand (12, 14, 16) bilden, der einen sich an einen Ladebereich (44) des Bodenblechs anschließenden inneren Randbereich (40) und einen den Bodenblechrand nach unten abschließenden äußeren Randbereich (42) aufweist, wobei der innere Randbereich (40) gegenüber dem Ladebereich (44) geringer nach unten geneigt ist als der äußere Randbereich (42) und wobei an der Bodenblechecke die dem inneren Randbereich (40) entsprechenden Bereiche der Randleisten (40, 42) und die dem äußeren Randbereich (42) entsprechenden Bereiche der Randleisten (40, 42) jeweils an einem zugeordneten Abschnitt der Endkante (36, 38) unmittelbar miteinander verschweißt sind.

12. Ladepritsche nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Bodenblech (10) wenigstens eine randseitige Aussparung (18, 20) für eine Seitenwandanlenkung oder/und wenigstens eine Positionierungsöffnung (22) zur Positionierung einer zugeordneten, an der Bodenblechunterseite angebrachten Komponente, beispielsweise eines Gelenkstücks (26) der Seitenwandanlenkung, oder/und wenigstens eine zur Aufnahme einer eingeschweißten oder einschweißenden Komponente, beispielsweise einer Zurröse, dienende Öffnung (54) in einem/dem im Ladebereich des Bodenblechs aufweist.

13. Ladepritsche nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Bodenblech (10) an einem stirnseitigen, in Kipperlängsrichtung vorderen Rand eine mit dem Bodenblech einteilige, nach oben umgekantete Randleiste (50) aufweist, die zur Ankoppelung einer Stirnwand der Ladepritsche dient.

14. Bodenblech für einen Fahrzeugaufbau, beispielsweise für einen Kippbrückenunterbau einer Kippbrücke eines Kippers (200), ggf. eines selbstfahrenden Kipperfahrzeugs (200) oder mittels eines Zugfahrzeugs zu ziehenden Kipperanhängers, dadurch gekennzeichnet, dass das Bodenblech (10) mit nach unten umgekanteten, mit dem Bodenblech einteiligen Randleisten (40, 42) ausgeführt ist, wobei an wenigstens einer Bodenblechecke zwei nach unten umgekantete Randleisten an ihrer jeweiligen eckseitigen Endkante (36, 38) unmittelbar miteinander verschweißt sind.

15. Bodenblech nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die umgekanteten Randleisten (40, 42) einen Bodenblechrand (12, 14, 16) bilden, der einen sich an einem Ladebereich (44) des Bodenblechs anschließenden inneren Randbereich (40) und einen den Bodenblechrand nach unten abschließenden äußeren Randbereich (42) aufweist, wobei der innere Randbereich (40) gegenüber dem Ladebereich (44) geringer nach unten geneigt ist als der äußere Randbereich (42) und wobei an der Bodenblechecke die dem inneren Randbereich (40) entsprechenden Bereiche der Randleisten (40, 42) und die dem äußeren Randbereich (42) entsprechenden Bereiche der Randleisten (40, 42) jeweils an einem zugeordneten Abschnitt der Endkante (36, 38) unmittelbar miteinander verschweißt sind.

16. Bodenblech nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Bodenblech (10) wenigstens eine randseitige Aussparung (18, 20) für eine Seitenwandanlenkung oder/und wenigstens eine Positionierungsöffnung (22) zur Positionierung einer zugeordneten, an der Bodenblechunterseite angebrachten Komponente, beispielsweise eines Gelenkstücks (26) der Seitenwandanlenkung, oder/und wenigstens eine zur Aufnahme einer eingeschweißten oder einzuschweißenden Komponente, beispielsweise einer Zurröse, dienende Öffnung (54) in einem/dem Ladebereich des Bodenblechs aufweist.

17. Bodenblech nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Bodenblech (10) an einem stirnseitigen, in Kipperlängsrichtung vorderen Rand eine mit dem Bodenblech einteilige, nach oben umgekantete Randleiste (50) aufweist, die zur Ankoppelung einer Stirnwand der Kippbrücke dient.

18. Bodenblech nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Endkanten (36, 38) der Randleisten Abschnitte von durch Laserschneiden oder Wasserstrahlschneiden gebildeten Schnittkanten des Bodenblechs (10) sind.

19. Trägeranordnung für einen Kippbrückenunterbau einer Kippbrücke eines Kippers (200), ggf. eines selbstfahrenden Kipperfahrzeugs (200) oder mittels eines Zugfahrzeugs zu ziehenden Kipperanhängers, zum Halten eines unterseitig eines Bodenblechs (10) des Kippbrückenunterbaus angeordneten Koppelglieds (160), das zum Ankoppeln des oberen Endes einer Kipperpresse (206) an den Kippbrückenunterbau dient, wobei die Trägeranordnung (100) einen ersten Träger (106) aufweist, der zum Halten des vorzugsweise als Kugelpfanne (160) ausgebildeten Koppelglieds (160) dient und zwei nebeneinander verlaufende zweite Träger (102, 104) miteinander verbindet und im Wesentlichen quer zu diesen verläuft, dadurch gekennzeichnet, dass

20. Trägeranordnung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die zweiten Träger (102, 104) jeweils ein Trägerprofil mit wenigstens einem bodenblechnahen ersten Schenkel (112) und einem hiermit einteiligen, nach unten umgekanteten zweiten Schenkel (116) aufweisen und dass der erste Träger (106) ein Trägerprofil mit einem bodenblechnahen ersten Schenkel (120) und beidseitig des ersten Schenkels jeweils einem hiermit einteiligen, nach unten umgekanteten und mit Befestigungsöffnungen (134) für das Koppelglied (160) ausgeführten zweiten Schenkel (122 bzw. 124) aufweist.

21. Trägeranordnung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Schenkel (116) des jeweiligen zweiten Trägers (102 bzw. 104) mit dem ersten Schenkel (120) des ersten Trägers (10) einteilig ist und gegenüber diesem ersten Schenkel (120) nach unten umgekantet ist und dass die zweiten Schenkel (122, 124) des ersten Trägers (106) mit den zweiten Schenkeln (116) der zweiten Träger (102, 104) verschweißt sind.

22. Trägeranordnung nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, dass die zweiten Schenkel (122, 124) des ersten Trägers (106) mehrere Sätze von Befestigungsöffnungen (134) aufweisen, die in Abhängigkeit von baulichen Verhältnissen bei einem zugeordneten Kipper (200) wahlweise zur Befestigung des Koppelglieds (160) dienen.

23. Trägeranordnung nach einem der Ansprüche 19 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Träger (106) dafür vorgesehen ist, sich in einer Längsrichtung des Kippbrückenunterbaus zu erstrecken, die einer Längsrichtung des Kippers (200) entspricht.

24. Trägeranordnung nach einem der Ansprüche 20 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass von der Trägeranordnung wenigstens die zweiten Schenkel (122, 124) des ersten Trägers (106) und die ersten (112) und zweiten (116) Schenkel der zweiten Träger (102, 104) durch Laserschneiden oder Wasserstrahlschneiden gebildete Schnittränder (130, 132) aufweisen, die einen ursprünglich gegebenen Materialzusammenhang zwischen den zweiten Schenkeln (122, 124) des ersten Trägers (106) einerseits und den ersten (112) und zweiten (116) Schenkeln der zweiten Träger (102, 104) andererseits unterbrechen.