DE20121876U1 - Baustoffbunker für Untertage mit Ober- und Unterteil - Google Patents

Description

Deilmann-Haniel Maschinen- und Stahlbau GmbH Haustenbecke 1-5 44319 Dortmund

Baustoffbunker für Untertage mit Ober- und Unterteil

BESCHREIBUNG Baustoffbunker für Untertage mit Ober- und Unterteil

Die Neuerung betrifft einen Streckenbunker für die Zwischenlagerung von Baustoff, der im untertägigen Berg- und Tunnelbau nach Austrag aus dem Bunker und nachgeschalteter Weiterverarbeitung für verschiedene Bau- und Unterstützungsmaßnahmen eingesetzt wird, mit einem Gehäuse.

Im untertägigen Bergbau sowie vor allem auch im Tunnelbau werden Baustoffe für verschiedene Zwecke, vor allem aber zur Stabilisierung der Tunnelwand bzw. der Streckenstöße und der Streckenfirste eingesetzt. Dazu wird der trockene Baustoff, vor allem auch Zement enthaltend, per Druckluft nach unter Tage bzw. in die Strecke hineingefördert, um dann einem Bunker bzw. Streckenbunker übergeben zu werden. Der Baustoff mit dem hohen Anteil an Staub schlägt sich dann im Bunker nieder, böscht sich auf und kann über eine Förderschnecke abgezogen werden. Am Ende einer solchen Förderschnecke bzw. außerhalb des Bunkers befindet sich dann ein Fluidbehälter, wo der Baustoff über eine Förderleitung pneumatisch zur Verarbeitungsmaschine und von dort aus weiter bis zum Einsatzort transportiert wird. Die den Streckenbunker wieder verlassende Luft wird vorher in einem Filter gereinigt, wobei der abgeschiedene Staub in das Gehäuse zurückfällt. Der geringfügig höhere Druck innerhalb des Gehäuses reicht, um die staubhaltige Luft durch die Filter hindurchzudrücken. Bei Verstopfungen der Filter oder sonstigen Überdrucksituationen innerhalb des Gehäuses wird die Zufuhr an Baustoff sofort gestoppt, sodass es zu Gefährdungen nicht kommen kann. Dies ist auch deshalb notwendig, weil die als Wandung des Streckenbunkers dienenden Bleche relativ dünn, in der Regel unterhalb oder maximal 6 mm sind. Solche Bunker sind aus der DE-OS 36 13 464 und 36 08 337 bekannt. Nachteilig bei diesen bekannten Streckenbunkern ist vor

allem, dass sie aufgrund ihrer Abmessungen und der Art ihres Aufbaus in der Regel nur in vielen Transporteinheiten oder sogar als Einzelteil transportiert werden müssen. Damit ist die Gefahr des Verlustes von Einzelteilen und die Gefahr der Beschädigung sehr hoch. Gleichzeitig stellen die relativ zahlreichen einzelnen Bauteile und Platten ein erhebliches Montage- und Transportproblem dar. Nachteilig ist schließlich, dass dann, wenn zu verschraubende Teile zum Einsatz kommen, eine Vielzahl von Schrauben notwendig sind, um die einzelnen Teile wirklich staubdicht miteinander zu verbinden. Allgemein bekannt ist es, dieses Problem dadurch zu lösen, dass sowohl von außen wie auch von innen die entstehenden Nähte bzw. Schraubschlitze mit Silikondichtungsmasse verschlossen werden. Unter anderem deshalb sind die Streckenbunker mit Mannlöchern und ähnlichen Begehungsmöglichkeiten versehen, weil auch von innen noch entsprechende Silikondichtungen aufgebracht werden müssen. Ebenso wie schon das eigentliche Zusammenbauen der bekannten Streckenbunker ein erhebliches Problem darstellt, ist die Revision der Filterkomponenten bei einem Kompaktaufsatzfilter insbesondere problematisch, weil dieser nur vom Deckel des Gehäuses aus zugänglich ist. Die einzelnen Filterelemente werden nämlich von oben her, d. h. vom Deckel her in das Gehäuse eingeschoben und dann weiter montiert, sodass sie auch nur von dort her aus überprüft werden können.

Der Neuerung liegt daher die Aufgabe zu Grunde, einen leicht und schnell zu montierenden und zu demontierenden, leistungsfähigen Streckenbunker zu schaffen.
25

Diese Aufgabe wird gemäß der Neuerung dadurch gelöst, dass das Gehäuse aus einem Unterteil und einem Oberteil besteht, die über eine Steckverbindung, in die eine rundum verlaufende, durch Koppeln von Ober- und Unterteil verpressbare Dichtung integriert ist, miteinander lösbar verbunden sind.
30

Bei einem derart ausgebildeten Streckenbunker stellen das Oberteil und das Unterteil eine Baueinheit dar, die als solche auch komplett nach unter Tage

transportiert und dort durch die einfache Steckverbindung schnell und problemlos miteinander verbunden werden. Teil der Steckverbindung ist eine rundum laufende Dichtung, die beim Verschrauben von Oberteil und Unterteil so verpresst wird, dass jegliche Schlitze wirksam verschlossen sind und damit ausgeschlossen ist, dass staubhaltige Druckluft nach außen ungefiltert austritt. Ober- und Unterteil werden im zusammen zu steckenden Bereich durch Querstützen stabilisiert, wie weiter hinten noch erläutert ist, doch ist dies für die einfache Handhabung nicht zwingend notwendig, weshalb darauf erst weiter hinten eingegangen wird. Durch diese besondere Ausbildung der Gehäuseteile ist einmal eine gute Verarbeitung, eine gute Montage und außerdem ein sicherer Betrieb möglich, weil eben eine "luftdichte" Verbindung der beiden Teile bzw. aller Teile des Gehäuses möglich ist. Das aufwendige Abdichten im Nachhinein kann völlig entfallen, weil die notwendige Dichtung bei der normalen Montage mit erreicht wird.

Nach einer zweckmäßigen Ausbildung der Neuerung ist vorgesehen, dass die Dichtung als zwischen die Steckteile der Steckverbindung einlegbarer Moosgummi-Dichtring ausgebildet ist. Dieser besonders ausgebildete Dichtring hat den Vorteil, dass er ohne die Gefahr der Verletzung sicher in den vorgesehenen Spalt zwischen den Steckteilen eingelegt werden kann, um dann mit dem Verschrauben der Steckverbindung so verpresst zu werden, dass Hohlräume nicht verbleiben können. Dabei kann Moosgummi mit verschlossener Oberfläche oder auch mit offener Oberfläche verwendet werden. Das Moosgummi als solches oder ein vergleichbares Material sorgt dann dafür, dass durch das Zusammenpressen Druckluft diesen Spalt nicht passieren kann.

Die erwähnten Steckteile werden gemäß der Neuerung dadurch einfach und sicher verwirklicht, dass das Oberteil des Gehäuses am unteren Ende der Seitenwand ein gegenüber deren Unterkante vorstehendes U-Profil mit nach außen vorstehendem Flansch und das Unterteil ein korrespondierendes, allerdings gegenüber der Oberkante der zugehörigen Seitenwand zurückgesetztes, unteres U-Profil mit abstehendem Flansch aufweist. Die Seitenwände von Oberteil und Unterteil werden beim Zusammensetzen also durch

die angesetzten U-Profile geführt, wobei die Flansche der U-Profile dann die Möglichkeit bieten, die Verschraubung zweckmäßig und sicher anzubringen, die notwendig ist, um beide Teile auch abdichtend miteinander zu verbinden. Vorteilhaft ist aber vor allem, dass diese Ausbildung das Verstecken ermöglicht, das die weiter oben schon beschriebenen großen Vorteile bei der Montage derartiger Baustoffbunker mit sich bringt.

Sowohl bei der beschriebenen Montage wie auch beim Transport wie auch später beim Betrieb ist die notwendige Stabilität des Gesamtgehäuses wesentlich dadurch unterstützt, dass gemäß der Erfindung die Wandung sowohl des Unterteils wie auch des Oberteils von 7-10 mm, vorzugsweise 8 mm Eisenblechen gebildet ist. Diese Bleche sichern auch bei entsprechend großen Abmessungen ein sicheres Montieren durch die Steckverbindung, weil sie in sich entsprechend steif und selbsttragend sind. Nach der Montage, d. h. im montierten Zustand gibt es ein sehr stabiles Gesamtgehäuse, aber auch Ober- und Unterteil sind durch diese Wahl der Blechstärke in der Lage, eventuellen Transportproblemen ohne Schaden zu nehmen zu widerstehen. Das entsprechend stabile Gesamtgehäuse kann als annähernd selbsttragend bezeichnet werden, weil die verwendeten Bleche entsprechend stabil sind.

Gemäß der Neuerung wird die selbsttragende Konstruktion aber insbesondere auch dadurch erreicht, dass der obere Verbindungsflansch des Bunkerunterteils als verschweißtes, rundum das Gehäuse verlaufendes U-Profil ausgebildet ist. Somit ist der obere Verbindungsflansch des Bunkerunterteils als verschweißtes U-Profil ausgebildet. Selbsttragend bedeutet dabei vor allem auch, dass das Gehäuse an die Einschienenhängebahn oder an andere Hilfsmittel angeschlagen werden kann, ohne dass es zusätzlicher Unterstützungen oder Trograhmen bedarf und das auch dann, wenn beispielsweise Längen von 8 m und mehr verwirklicht werden müssen. Sowohl durch die entsprechend bemessenen Bleche wie auch durch dieses U-Profil ergibt sich somit eine sehr robuste Ausführung für Betrieb und Transport.

Längen von fünf bis acht Metern und mehr für derartige Streckenbunker sind nichts unübliches. Um hier den Transport nach wie vor möglich zu machen und um gleichzeitig die Montage zu erleichtern, ist gemäß der Neuerung vorgesehen, dass das Gehäuse aus mehreren in Streckenlängsrichtung hintereinander angeordneten, lösbar miteinander verbundenen und baukastenförmig aufgebauten Teilbunkern zusammengebaut ist, die bezüglich ihrer Maße korrespondierend ausgebildet sind. Diese Vielzahl der Teilbunker ermöglicht es 8 m³ und mehr Baustoff in einem solchen Bunker vorzuhalten. Die baukastenförmigen Teilbunker sind jeweils in Oberteil und Unterteil unterteilt und können so leicht transportiert und dann am Einsatzort schnell und sicher und zugleich auch noch dicht miteinander verbunden. Sie sind gleich bemaßt, sodass nicht nur Ober- und Unterteil über die Steckverbindung leicht miteinander zu verbinden sind, sondern auch in Längsrichtung können die einzelnen Baukastenteile leicht und sicher miteinander verbunden werden. Sowohl bei der Verbindung von Ober- und Unterteil wie auch beim Verbinden der einzelnen Teilbunker werden Verschraubungen verwendet. Der Bedarf an Verschraubungen ist gegenüber bekannten Streckenbunkern stark reduziert.

Aufgrund der besonderen Ausbildung und der Möglichkeit, auf einen separaten Tragrahmen zu verzichten, ist es möglich, das Gesamtgehäuse an beispielsweise nur vier Anschlagpunkten aufzuhängen. Hierzu ist vorgesehen, dass jeweils vor Kopf des Gehäuses um eine horizontale Achse schwenkbare Lasthaken, dem umlaufenden U-Profil zugeordnet sind, während jeder Teilbunker zusätzlich seitliche Transportösen aufweist. Die zusätzlichen seitlichen Transportösen dienen zum Transport des jeweiligen Einzelbauteiles, während der gesamte Streckenbunker nach der Endmontage wie schon erwähnt an den Lasthaken über lastverteilende Hilfsmuttern beispielsweise an der EHB-Schien oder direkt an der Streckenfirste oder auch am Ausbau aufgehängt wird. Weitere Anschlagpunkte über die Länge gesehen sind nicht notwendig.

Weiter vorne war bereits darauf hingewiesen worden, dass es zweckmäßig ist die nach unten bzw. nach oben offenen Unter- bzw. Oberteil in diesem Bereich

••&ngr;." &Ggr;::. =i "

• t

zu stabilisieren. Hierzu ist vorgesehen, dass jedem Teilbunker mindestens eine die Seitenwände von Ober- und Unterteil miteinander verbindende, rohrförmige Spreize zugeordnet ist. Diese Spreize läuft rechtwinklig zur Längsrichtung des Streckenbunkers, wobei in der Regel je Ober- und Unterteil zwei solcher Spreizen vorgesehen werden. Aufgrund ihrer rohrförmigen Ausbildung können sie entsprechende Kräfte sicher aufnehmen und verhindern aufgrund ihrer rohrförmigen Ausführung, dass sich Ansätze von ausgehärtetem oder teilweise ausgehärtetem Baustoff bilden.

In der Regel ist bereits bei der Bestellung festgelegt, ob ein solcher Streckenbunker in aufgehängter oder aufgeständerter Ausführung benötigt wird. Es kann aber nicht ganz ausgeschlossen werden, dass während der Standzeit eines derartigen Streckenbunkers sich die Aufstellungsart ändert. Um hier jederzeit die Möglichkeit zu haben, von der aufgeständerten in die aufgehängte Anordnung überzugehen, sieht die Neuerung vor, dass dem Gehäuse streckensohlenseitig wahlweise ein fest integriertes Ständer- und Kufenwerk zugeordnet ist. Über die Kufe kann der Streckenbunker auch in Streckenlängsrichtung gut hin- und hergezogen werden, wobei die Kufe aber auch gleichzeitig noch Vorteile für die aufgeständerte Anwendungsweise hat. Die Kufen verbinden die einzelnen Ständer in Längsrichtung des Gehäuses miteinander, während zur Stabilisierung insbesondere in aufgeständerte Form weiter vorgesehen ist, dass die einzelnen Standfüße des Ständer- und Kufenwerkes über rohrförmige Stabilisatoren miteinander und/oder mit der Wandung des Unterteils verbunden sind. Diese Stabilisatoren verlaufen somit quer zur Streckenlängsrichtung bzw. Bunkerlängsrichtung und verhindern ein Abknicken der Standfüße und damit eine Beeinträchtigung der Standsicherheit des Streckenbunkers insgesamt.

Das Austragen des Baustoffes aus dem Streckenbunker und die Zuführung zur Verarbeitungsmaschine wird gemäß der Neuerung dadurch erleichert, dass dem Steigrohr ein Fluidbehälter mit Fluidmatte vorgeordnet ist. Über diesen besonders ausgebildeten, vom Grundsatz her bekannten Fluidbehälter ist es

t ■ «

möglich, den Baustoff leicht aufgewirbelt in Form einer Wirbelschicht in die Verarbeitungsmaschine hineinzubringen, wo dann die Verarbeitung bzw. der Weitertransport vorgenommen werden kann.

Der Eintrag des Baustoffes in den Bunker erfolgt über ein weit in das Gehäuse hineinreichendes Eintragsrohr. Dieses Eintragsrohr liegt unterhalb des Deckels des Oberteils, sodass das Baustoffmaterial sich zunächst einmal im am weitesten entfernt liegenden Teilbunker aufböscht. Der dabei frei gesetzte Staub wird von der Transportluft mit in Richtung Filter transportiert, wobei gemäß der Neuerung vorgesehen ist, dass dem Oberteil des in Eingaberichtung ersten Teilbunkers ein Filter zugeordnet ist, dessen vertikal angeordneten Filterelemente von den Seitenwänden einschiebbar ausgebildet sind. Die entsprechenden Filterelemente können also leicht eingesetzt und montiert werden, während beim Stand der Technik ja diese Filterelemente von dem Deckel des Oberteils bzw. des Gehäuses aus eingesetzt werden mussten. Auch unter beengten Verhältnissen ist so eine Montage der Filterelemente wesentlich erleichtert. Die seitlich zugänglichen Filterelemente sorgen dann sicher dafür, dass die im Gehäuse "anstehende" Druckluft unter Abgabe der mitgeführten Staubteile nach außen dringen und aus dem Gehäuse entfernt werden kann. Die Filterelemente werden wie üblich in regelmäßigen Abständen von den anhaftenden Staubteilen befreit. Dieser Staub fällt dann nach unten in das Filtergehäuse und wird über die Förderschnecke mit abtransportiert und dann der Verwertung zugeführt.

Die aus dem Gehäuse des Streckenbunkers freigesetzte Druckluft wird gemäß der Neuerung die Umwelt schonend nach außen ausgetragen, indem die Luftauslässe des Filters in Platten integriert sind, die in die Seitenwände lösbar eingesetzt sind. Über diese Platten ist die Zugänglichkeit des gesamten Filters gesichert. Die Luftauslässe selber können dann leicht kontrolliert und ggf. auch gesäubert werden, weil sie den lösbaren Platten zugeordnet sind.
30

Ein schonender und ergonomisch einwandfreier Austrag der Druckluft ist insbesondere dadurch möglich, dass die Austrittsschlitze der Luftauslässe

u'tu:

zusammen einen Querschnitt aufweisen, der den des Eintragsrohres um ein Mehrfaches übertreffend ausgebildet ist. Die Druckluft entweicht somit mit relativ geringer Geschwindigkeit und für den dort arbeitenden Mitarbeiter kaum merklich. Da je Seite drei solcher Austragsschlitze vorgesehen sind, ergibt sich der vorbeschriebene optimale Querschnitt, der für einen ruhigen Austritt der Druckluft sorgen kann.

Das Fördergut wird mit Druckluft in den Streckenbunker hinein transportiert, sodass immer ein gewisser Überdruck im Streckenbunker vorliegt. Dieser Überdruck wird auch benötigt, um die staubhaltige Luft dann durch die Filter hindurchzudrücken. Um ein Ausbeulen der Wandung des Streckenbunkers bei beispielsweise Verstopfen von Filtern oder sonstigen Schäden zu vermeiden, sieht die Neuerung vor, dass dem Filter eine Überdrucksicherung zugeordnet ist, die als einen ins Filtergehäuse hineinreichenden Rohrstutzen druckabhängig verschließende Haube ausgebildet ist. Der Rohrstutzen mit der Haube wird in den Streckenbunker bzw. in den Filterraum hineinreichend ausgeführt, sodass dort entstehender Druckluftüberdruck sich automatisch durch Anheben der Haube auflösen kann. Die Haube ist durch ein Gewicht belastet, sodass sie dementsprechend druckabhängig schließt bzw. öffnet und damit das Entstehen von nachteiligem Überdruck um Streckenbunker unterbindet.

Die Haube ist gemäß einer Weiterbildung der Neuerung so stabilisiert, dass sie selbst sich nicht mit anhebt, wenn ein entsprechender Überdruck im Filtergehäuse ansteht, sondern nur das darin befindliche Gewicht. Die Haube selbst ist ausgesteift, wobei vorgesehen ist, dass in der Haube ein den Öffnungsdruck vorgebendes Gewicht verschieblich angeordnet ist, wobei die Haube am rohrseitigen Ende rundum mit Entlüftungsschlitzen oder Fenstern ausgerüstet ist. Wird also das Gewicht entsprechend angehoben, kann der entstehende Druck bzw. kann die Luft durch die Entlüftungsschlitze aus der Haube ausströmen, ohne dass es zu Schäden führt.

Eine optimale Abdichtung bei Normaldruck im Filtergehäuse im Bereich der Überdrucksicherung ist gegeben, weil ein Haube und Rohrstutzen verbindender Flansch mit einem an der Unterseite des Gewichtes, die eine Gummidichtscheibe aufweist, anliegenden Keilflansch ausgerüstet ist. Die Gummidichtscheibe liegt somit nur auf dem Keilflansch auf, sodass sich eine Linienbelastung und damit eine optimale Abdichtung erreichen lässt.

Eine wesentlich bessere Transporteinheit stellt der Streckenbunker dar bzw. er kann aus solchen Einheiten zusammengesetzt werden, wenn wie neuerungsgemäß vorgesehen das Ständer - und Kufenwerk aus lösbar miteinander verbundenen Ständerteilen zusammengesetzt ist. Die Kufen- und die Ständerteile können vom eigentlichen Streckenbunker bzw. Teilbunker abgeschraubt und diese dann getrennt transportiert werden, weil die einzelnen Teile einfach über Schrauben miteinander verbunden sind. Am Aufstellungsort angekommen, werden diese Teile dann angeschraubt und der gesamte Bunker dann montiert, sodass die Einheit dann für den Betrieb zur Verfügung steht. Dabei sind die miteinander verbundenen Ständerteile so gewählt, dass das kürzere Teil dem Bunker oder besser gesagt dem Unterteil des Bunkers zugeordnet ist, während das längere Ständerteil entweder lösbar mit der Kufe oder aber sogar Bestandteil der Kufe ist.

Bei einem im Filtergehäuse entstehenden Überdruck sorgt die weiter vorn beschriebene Überdrucksicherung dafür, dass es nicht zu Problemen kommen kann. Gemäß der hier beschriebenen Weiterbildung ist dann vorgesehen, dass diese Überdrucksicherung dem Deckel des Gehäuses zugeordnet ist, um eine leichte Zugänglichkeit zu erreichen und andererseits sicherzustellen, dass dieses über das Gehäuse überstehende Bauteil nicht so leicht beschädigt werden kann. Bei seitlich vorstehenden Bauteilen ist die Gefahr einfach größer, sodass die Anordnung am Deckel oder auf dem Deckel erhebliche Vorteile hat. Denkbar ist es dabei auch, die Überdrucksicherung in den Deckel so zu integrieren, dass nur ein geringer Überstand vorhanden ist.

Die Neuerung zeichnet sich insbesondere dadurch aus, dass ein die Montage begünstigendes Stecksystem geschaffen ist, mit dem die gut zu transportierenden Einzelteile der einzelnen Teilbunker schnell und sicher zu verbinden sind. Dieses Stecksystem hat darüber hinaus den großen Vorteil, dass es eine völlige Abdichtung des Innenraums des Gehäuses sicherstellt, sodass ein einwandfreier Betrieb des Streckenbunkers auch über längere Standzeiten möglich ist. Die optimale Abdichtung hat darüber hinaus den Vorteil, dass die Anzahl der zur Verbindung benötigten Schrauben erheblich reduziert werden kann. Dies hat nicht nur Materialvorteile, sondern auch Montagevorteile, weil entsprechend weniger Schrauben verarbeitet werden müssen. Auch die Abdichtung des Gesamtsystems bzw. des Gesamtgehäuses entfällt ja praktisch, weil mit dem Stecksystem bereits die Dichtung erreicht wird. Insbesondere entfällt das lästige und aufwendige Abdichten vom Innenraum des Streckenbunkers her, sodass insgesamt gesehen wesentlich kürzere Montagezeiten erreicht werden.

Insbesondere sind die zum Einsatz kommenden Gleitringdichtungen vorteilhaft wartungsfrei. Die vorgesehene Entstaubung bzw. die Filter können bezüglich der Elemente von den Seitenwänden her eingesetzt werden, was wiederum Montage- und Wartungsvorteile mit sich bringt, gleichzeitig aber auch den gleichmäßigen und sicheren Betrieb ermöglicht. Schließlich ist das gesamte Gehäuse so stabil und selbsttragend ausgebildet, dass es einmal vor äußeren Beschädigungen gesichert ist, gleichzeitig aber auch so stabilisiert ist, dass es als selbsttragende Konstruktion in der Strecke aufgehängt und auch verfahren werden kann. Als weiterer Vorteil ist zu nennen, dass durch die Zuordnung eines Kufen- und Ständerwerkes zum trichterförmigen Unterteil ein Anbau an die EHB-Schienen oder aber auch ein Aufständern auf der Sohle problemlos möglich ist, je nach dem, welche Gegebenheiten unter Tage vorgefunden werden oder nach den sich ändernden Gegebenheiten.

Weitere Einzelheiten und Vorteile des Neuerungsgegenstandes ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der zugehörigen Zeichnung, in der ein

bevorzugtes Ausführungsbeispiel mit den dazu notwendigen Einzelheiten und Einzelteilen dargestellt ist. Es zeigen:

Figur 1 eine Seitenansicht des Streckenbunkers,

Figur 2 eine Draufsicht auf den Streckenbunker,

Figur 3 einen Schnitt durch den Bunker im Bereich des Filters,

Figur 4 eine Vorkopfansicht des Streckenbunkers und

Figur 5 einen weiteren Schnitt durch den Streckenbunker mit

Sicherheitsanordnungen,

Figur 6 einen Schnitt mit der Streckenverbindung im Montagezustand, Figur 7 einen Ausschnitt mit der Streckenverbindung im montierten

Zustand,
Figur 8 eine Vorkopfansicht eines noch nicht montierten Ober- und

eines Unterteils,

Figur 9 eine Überdrucksicherung im Schnitt,

Figur 10 eine Teilansicht ähnlich Figur 1,
Figur 11 eine Draufsicht ähnlich Figur 2 und
Figur 12 eine Vorkopfansicht des Streckenbunkers ähnlich Figur 4.

Figur 1 zeigt einen Streckenbunker 1 in Seitenansicht, wobei das Gehäuse 3 auf der Streckensohle 2 abgestützt ist. Hierzu dient das Ständer- und Kufenwerk 41.

Das Gehäuse 3 weist eine stabile Wandung 4 auf, wobei 8 mm Bleche zum Einsatz kommen. Hierdurch ist es möglich, die einzelnen baukastenförmig ausgebildeten Teilbunker 31, 32, 33 im entsprechend teilmontierten Zustand nach Untertage und zum Einsatzort zu bringen. Im Ausschnitt des mittleren Teilbunkers 32 ist die Förderschnecke 7 erkennbar, die in einem einen Trichter 6 bildenden unteren Teil des Gehäuses 3 in dessen Längsrichtung verlaufend angeordnet ist.

Genauer gesagt verläuft diese Förderschnecke 7 im Trichtertiefsten 5, um das im Streckenbunker 1 gelagerte Baustoffmaterial gleichmäßig in Richtung Fluidbehälter 54 austragen zu können. Mit 10 ist das Steigrohr bezeichnet.

Der Baustoff wird über das Eintragsrohr 62 in den Streckenbunker 1 bzw. das Gehäuse 3 hineingetragen und dort abgelagert. Die Transportluft bzw. die Druckluft, die sich dann im Gehäuse 3 staut, wird über den Filter 9 gereinigt und kann dann wie weiter hinten noch erläutert in die Strecke abströmen.

Figur 2 zeigt den Streckenbunker 1 in Draufsicht, wobei deutlich wird, dass

im Deckel 8 ein Mannloch 11 vorgesehen ist, um auch in das Innere des Streckenbunkers 1 ggf. hineingelangen zu können. Erkennbar ist, dass dieses Mannloch 11 über einen Runddeckel 13 verschlossen ist, der wiederum mit dem Deckel 8 des Gehäuses 3 verschraubt wird.

Das Gehäuse 3 bzw. die einzelnen Teilbunker 31, 32, 33 bestehen jeweils aus einem haubenförmigen Oberteil 14 und einem trichterförmigen Unterteil 15.

Entsprechendes verdeutlichen die Figuren 3, 4 und 5. Dieses Oberteil 14 und das Unterteil 15 werden über eine Steckverbindung 16 miteinander verbunden, die über eine Dichtung 17 verfügt, die beim Ineinanderstecken und -verbinden von Oberteil und Unterteil 14, 15 gleich so verquetscht wird, dass eine optimale und vollständige Abdichtung erreicht ist. Über die zur Steckverbindung 16 gehörenden Steckteile 18, 19 wird weiter hinten noch erläutert, wobei dazu die Figuren 6 und 7 herangezogen werden.

Figur 6 zeigt einen Ausschnitt bei dem die Ausbildung und Wirkung der Steckverbindung 16 deutlich wird. Am unteren Ende 22 der Seitenwand 23 des Oberteils 14 ist ein U-Profil 18' angebracht. Erkennbar ist, dass die beiden Teile miteinander verschweißt sind. Von der Unterkante 24 rechtwinklig ab steht ein Flansch 25, allerdings einen Abstand belassend, der nun als Steckteil bzw. als Teil der Steckverbindung 16 dient. Umgekehrt ist bei der Oberkante 26 der Seitenwand 27 ein U-Profil 19' so angesetzt, dass beim Ineinandersetzen von Oberteil 14 und Unterteil 15 eine optimale Führung erreicht ist. Der Flansch 28 dieses U-Profils 19' ist entsprechend etwas tiefer angesetzt, sodass ein entsprechender Überstand der Oberkante 26 entsteht. In den zwischen den

• ·

beiden U-Profilen 18', 19' entstehenden Spalt ist ein Moosgummi-Dichtring 20 als Dichtung 17 eingesetzt. Nach dem Ineinanderschieben der Steckverbindung 16 ergibt sich der Zustand nach Figur 7.

Figur 7 verdeutlicht, dass nach dem Ineinandersetzen bzw. Ineinanderstecken von Oberteil 14 und Unterteil 15 nur noch die Verschraubung 30 angebracht werden muss, um die beiden Teile miteinander zu verbinden und dabei gleichzeitig den Moosgummi-Dichtring 20 so zu verquetschen, dass die optimale Abdichtung wie aus Figur 7 erkennbar erreicht ist.

Figur 3 ist dann noch ergänzend zu entnehmen, dass das U-Profil 19' nicht nur ein einfaches U-Profil, sondern vielmehr ein U-Eisen bzw. ein U-Eisenträger 29 ist. Dieses besonders ausgebildete Konstruktionselement ermöglicht eine selbsttragende Gehäuseausführung, bei der das U-Eisen 29 rundum verläuft, und das die Möglichkeit bietet, weitere Elemente anzubringen, mit denen diese Gesamtkonstruktion beispielsweise auch an der Streckensohle bzw. an der Einschienenhängebahn aufgehängt werden kann.

Zum Aufhängen dienen gemäß Figur 4 den Kopfteilen 37 des Gehäuses 3 zugeordnete Lasthaken 35. Die sehr stabil ausgebildeten Lasthaken 35 sind um die Achse 36 schwenkbar, sodass ein leichtes und sicheres Aufhängen möglich ist. Über die Lasthaken 35 ist ein Vefahren an der Einschienenhängebahn problemlos möglich insbesondere mit der selbsttragenden Ausbildung über den U-Eisenträger 29.
25

Die einzelne Teilbunker 31, 32, 33 können auch als Einzelelemente leicht transportiert werden, weil ihnen jeweils Transportösen 38, 38', 38" zugeordnet sind. Diese den Seitenwänden 23 zugeordneten Transportösen 38 ermöglichen beispielsweise auch das Anhängen an der Einschienenhängebahn oder erleichtern auch sonst den Transport bzw. die Montage, weil dadurch gute Angriffspunkte vorgegeben werden.

Sowohl Figur 5 wie insbesondere auch Figur 8 ist zu entnehmen, dass zur Stabilisierung sowohl des Oberteils 14 wie auch des Unterteils 15 Spreizen 39, 40 angeordnet sind. Diese rohrförmigen Spreizen 39, 40 erleichtern dabei gleichzeitig auch das Verstecken der beiden Bauteile, weil sie dafür sorgen, dass die Seitenwände 23, 27 bzw. die Steckteile 18, 19 sich in einer korrespondierenden Position befinden, wenn die beiden Teile ineinander gesetzt oder ineinander geschoben werden.

Anhand der Figur 1 ist bereits erläutert worden, dass die Gesamtkonstruktion, d. h. das Gehäuse 3 auch auf der Streckensohle 2 aufgeständert werden kann. Hierzu sind im Abstand und in einzelnen Teilbunkern 31, 32, 33 zugeordnete Standfüße 42 und ein durchgehende Kufe 44 vorgesehen.

Gemäß Figur 4 sind die einzelnen Standfüße 42 über einen rohrförmigen Stabilisator 43 miteinander bzw. mit dem Trichter 6 bzw. dem Unterteil 15 verbunden, um so auch bei ungünstig verlaufender Streckensohle 2 einen immer sicheren Stand zu gewährleisten. Die Kufe 44 sorgt dabei dafür, dass das gesamte Gehäuse auch auf der Streckensohle 2 hin- und hergeschoben werden kann.

Das Fördergut, d. h. der Baustoff wird wie schon erwähnt über das Eintragsrohr 62 in den Streckenbunker 1 hineingeblasen. Über die Förderschnecke 7 wird der Baustoff dann durch den Streckenbunker in Längsrichtung gefördert und gelangt dann in den sogenannten Fluidbehälter 54 mit einer Fluidmatte 55. Von unten her über den Drucklufteinlass 56 wird Druckluft eingeblasen, sodass der in den Fluidbehälter 54 gelangte Baustoff wirbelschichtähnlich aufgelockert und über das Steigrohr 10 zur Verarbeitungsmaschine gefördert wird, um dann zum Einsatzort gebracht zu werden.

Der beim Ablagern des Baustoffes im Gehäuse 3 frei werdende feine Staube wird mit der Förderluft in Richtung Filter 9 transportiert, wobei dieser Filter 9 aus einer Mehrzahl von Filterelementen 57, 58 besteht, die von den Seitenwänden 23, 23' her in das Gehäuse 3 eingeschoben werden. Vorteilhaft ist,

dass nicht mehr vom Deckel 8 her die Montage und Demontage erfolgt sondern von den Seitenwänden 23, 23', weil diese eigentlich immer zugänglich, zumindestens aber wesentlich leichter zugänglich sind als der Deckel 8.

In den Seitenwänden 23, 23" sind die Luftauslässe 59 des Filters 9 vorgesehen und zwar einer Platte 60 zugeordnet, die über Austragssch litze 61 verfügt und die lösbar in die Seitenwand 23, 23' integriert ist. Figur 1 ist zu entnehmen, dass diese Platten 60 über die Länge verteilt angeordnet sind und zwar in der Regel in dreier Anordnung, wobei die Austragsschlitze 61 so bemessen und in der Zahl vorgesehen sind, dass die dabei belassenen Querschnitte für den Luftaustrag deutlich größer sind, als der Durchmesser des Eintragsrohres 62, wodurch ein gleichmäßiges und ruhiges Ausströmen der Druckluft gesichert ist.

Während Figur 4 eine Vorkopfansicht wiedergibt, zeigt Figur 5 einen Schnitt durch das Gehäuse, in dem die zur Sicherung vorgesehenen Installationen 65 deutlich werden. Über diese Installationen 65 wird sichergestellt, dass bei Notsituationen die Baustoffzufuhr bzw. Druckluftzufuhr sofort abgestellt wird, sodass Probleme nicht entstehen können. Gleichzeitig öffnet dieses Installationsteil 65 den Innenraum des Gehäuses 3, sodass die anstehende Druckluft an den Filterflächen vorbei aus dem Gehäuse 3 herausströmen kann.

Figur 9 verdeutlicht eine einfache und sehr sichere Überdrucksicherung 72, die dem Filter 9 bzw. dem Filtergehäuse 73 zugeordnet ist. Ein Rohrstutzen 74 ist aus dem Filtergehäuse 73 schräg herausgeführt und oben durch eine Haube 75 verschlossen.

Die Haube 75 verfügt über ein Gewicht 71, das so bemessen ist, dass bei Auftreten eines bestimmten Druckes im Filtergehäuse 73 ein Anheben erfolgt, sodass die Druckluft unter der Gummidichtscheibe 80 her durch die Entlüftungsschlitze 77, 78 aus der Haube 75 entweichen kann.

ft ·♦· · t ·

Während des Betriebes sorgt der Flansch 79 mit dem endseitigen

Keilflansch 81 dafür, dass der Rohrstutzen 74 und damit die Öffnung des Filtergehäuses 73 verschlossen bleibt. Die Entlüftungsschlitze 77, 78 am rohrseitigen Ende 76 der Haube 75 sind dann zwar auch offen, werden aber für die Entlüftung bzw. Druckentlastung nicht benötigt.

Durch die besondere Anordnung der Entlüftungsschlitze 77, 78 am rohrseitigen Ende bleibt das Gewicht 71 gesichert von Drittbelastungen unbeansprucht, sodass immer bei dem vorgegebenen Druck im Filtergehäuse 73 diese Überdrucksicherung 72 anspricht. Selbst dann, wenn unbedacht ein Gewicht oder irgendein Gegenstand auf die Haube 75 aufgelegt wird, bleibt das für die Sicherung wichtige Gewicht 71 davon unbeeinflusst.

Figur 10 zeigt eine Seitenansicht des Streckenbunkers 1 ähnlich der Darstellung in Figur 1, nur dass hier das Ständer- und Kufenwerk 41 zu leichteren Montage aus Einzelteilen besteht. Dabei sind ein Ständerteil 101 und ein Ständerteil 102 vorgesehen, wobei das Ständerteil 101 mit der Kufe 44 verbunden ist und zwar hier durch Schweißung, während die beiden Ständerteile 101, 102 über eine Verschraubung 103 verbunden werden können. Damit besteht die Möglichkeit, den Teilbunker 32, 33 ohne das untere Ständerteil 101, 44 zu transportieren und erst durch Herstellung der Verschraubung 103 am Aufstellungsort zu komplettieren. Der Handlauf 129 besteht aus einem Rohr, das kopfseitig etwas abgebogen ist, und das beispielsweise auf dem Unterteil 15 abgestützt werden kann.

Mit 104 ist die Herstellerkennzeichnung bezeichnet, die es erleichtert, schon aus großer Entfernung zu erkennen, wer diesen Streckenbunker 1 entwickelt und hergestellt hat. Oben auf dem Deckel 8 dieses Streckenbunkers 1 ist zumindest beim Teilbunker 32 eine Überdrucksicherung 72 vorgesehen, die dafür sorgt, dass Überdruck im Gehäuse 3 nicht entstehen kann.

In einem Ausschnitt im Unterteil 15 ist die Teilachse 122 und die Teilachse 123 erkennbar, wobei die Achse insgesamt das Bezugszeichen 105 trägt.

Figur 11 zeigt eine Draufsicht auf den Streckenbunker 1, wobei deutlich wird, dass die mit 11 bezeichneten Mannlöcher auch unterschiedliche Größen aufweisen können, wenn dies aus irgendwelchen Gründen erforderlich ist.

Erkennbar sind auf dem Deckel 8 auch die hier nicht gesondert gekennzeichneten Aufhängehaken bzw. Transporthaken.

Figur 12 zeigt eine Vorkopfansicht des Streckenbunkers 1, wobei hier noch einmal verdeutlicht ist, dass das Ständer- und Kufenwerk 41 bezüglich des Standfußes 42 aus mehreren Einzelteilen, nämlich den Ständerteilen 101, 102 besteht, die über die Verschraubung 103 miteinander verbunden sind.

Alle genannten Merkmale, auf die den Zeichnungen allein zu entnehmenden, werden allein und in Kombination als neuerungswesentlich angesehen.

Claims (19)

1. Streckenbunker für die Zwischenlagerung von Baustoff, der im untertägigen Berg- und Tunnelbau nach Austrag aus dem Bunker (1) und nachgeschalteter Weiterverarbeitung für verschiedene Bau- und Unterstützungsmaßnahmen eingesetzt wird, mit einem Gehäuse (3), dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse (3) aus einem Unterteil (15) und einem Oberteil (14) besteht, die über eine Steckverbindung (16), in die eine rundum verlaufende, durch Koppeln von Ober- und Unterteil (14, 15) verpressbare Dichtung (17) integriert ist, miteinander lösbar verbunden sind.

2. Streckenbunker nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtung (17) als zwischen die Steckteile (18, 19) der Steckverbindung (16) einlegbarer Moosgummi-Dichtring (20) ausgebildet ist.

3. Streckenbunker nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Oberteil (14) des Gehäuses (3) am unteren Ende (22) der Seitenwand (23) ein gegenüber deren Unterkante (24) verstehendes U-Profil (18') mit nach außen vorstehendem Flansch (25) und das Unterteil (15) ein korrespondierendes, allerdings gegenüber der Oberkante (26) der zugehörigen Seitenwand (27) zurückgesetztes, unteres U-Profil (19') mit abstehendem Flansch (28) aufweist.

4. Streckenbunker nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Wandung (4) sowohl des Unterteils (15) wie auch des Oberteils (14) von 7-10 mm, vorzugsweise 8 mm Eisenblechen gebildet ist.

5. Streckenbunker nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das untere U-Profil (19') als rundum das Gehäuse (3) verlaufender U- Eisenträger (29) ausgebildet ist.

6. Streckenbunker nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse (3) aus mehreren in Streckenlängsrichtung hintereinander angeordneten, lösbar miteinander verbundenen und baukastenförmig aufgebauten Teilbunkern (31, 32, 33) zusammengebaut ist, die bezüglich ihrer Maße korrespondierend ausgebildet sind.

7. Streckenbunker nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils vor Kopf des Gehäuses (3) um eine horizontale Achse (36) schwenkbare Lasthaken (35), dem unteren U-Profil (19') zugeordnet vorgesehen sind, während jeder Teilbunker (32, 32, 33) zusätzlich seitliche Transportösen (38) aufweist.

8. Streckenbunker nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jedem Teilbunker (31, 32, 33) mindestens eine die Seitenwände (23, 27) von Ober- und Unterteil (14, 15)) miteinander verbindende, rohrförmige Spreize (39, 40) zugeordnet ist.

9. Streckenbunker nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dem Gehäuse (3) streckensohlenseitig wahlweise ein fest integriertes Ständer- und Kufenwerk (41) zugeordnet ist.

10. Streckenbunker nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die einzelnen Standfüße (42) des Ständer- und Kufenwerkes (41) über rohrförmige Stabilisatoren miteinander und/oder mit der Wandung (4) des Unterteils (15) verbunden sind.

11. Streckenbunker nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dem Steigrohr (10) ein Fluidbehälter (54) mit Fluidmatte (55) vorgeordnet ist.

12. Streckenbunker nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dem Oberteil (14) des in Eingaberichtung ersten Teilbunkers (31) ein Filter (9) zugeordnet ist, dessen vertikal angeordneten Filterelemente (57, 58) von den Seitenwänden (23, 23') her einschiebbar ausgebildet sind.

13. Streckenbunker nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Luftauslässe (59) des Filters (9) in Platten (60) integriert sind, die in die Seitenwände (23) lösbar eingesetzt sind.

14. Streckenbunker nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Austrittsschlitze (61) der Luftauslässe (59) zusammen einen Querschnitt aufweisen, der den des Eintragsrohres (62) um ein Mehrfaches übertreffend ausgebildet ist.

15. Streckenbunker nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dem Filter (9) eine Überdrucksicherung (72) zugeordet ist, die als einen ins Filtergehäuse (73) hineinreichenden Rohrstutzen (74) druckabhängig verschließende Haube (75) ausgebildet ist.

16. Streckenbunker nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in der Haube (75) ein den Öffnungsdruck vorgebendes Gewicht (71) verschieblich angeordnet ist, wobei die Haube (75) am rohrseitigen Ende (76) rundum mit Entlüftungsschlitzen (77, 78) oder Fenstern ausgerüstet ist.

17. Streckenbunker nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Haube (75) und Rohrstutzen (74) verbindender Flansch (79) mit einem an der Unterseite des Gewichtes (71), die eine Gummidichtscheibe (80) aufweist, anliegenden Keilflansch (81) ausgerüstet ist.

18. Streckenbunker nach Anspruch 9 oder einem der nachfolgenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Ständer- und Kufenwerk (41) aus lösbar miteinander verbundenen Ständerteilen (101, 102) zuammengesetzt ist.

19. Streckenbunker nach Anspruch 15 oder einem der anderen Unteransprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Überdrucksicherung (72) dem Deckel (8) des Gehäuses (3) zugeordnet ist.