DE2061027C3

DE2061027C3 - Vorrichtung zum Anbringen einer Querprofilierung an einem Rohr aus thermoplastischem Kunststoff

Info

Publication number: DE2061027C3
Application number: DE2061027A
Authority: DE
Inventors: Wilhelm 8730 Bad Kissingen Hegler
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1970-12-11
Filing date: 1970-12-11
Publication date: 1982-03-04
Also published as: IE36103B1; SE397656B; FR2246371A1; FI53938B; CH538925A; RO81463A; CS168568B2; ZA713897B; YU33652B; YU92871A; IE36103L; SU538655A3; CA957464A; HU162252B; NO135206B; US3776679A; EG10441A; AT349206B; FR2246371B1; DE2061027A1

Description

Die F.rfindung betrifft eine Vorrichtung gemäß dem Gattungsbegriff des vorsiehendcn Palentanspruchs I.

Kunststoffrohr mit Querprrfilierung. insbesondere mit ring oder sthraubenlinienförmigen Qüerwellen. werden in bekannter Weise in der Regel auf Vorrichtungen hergestellt, bei denen sich /ur langsgeieilicn Hohlform ergänzende Formhälften im Kreislauf ge führt sind. Das mit der Querprofilierung zu versehende Rohr wird auf einem Extruder stfanggepreßl und läuft von diesem in die Fofmstrecke und w'rd entweder durch inneren Überdruck oder durch Absaugen der Luft von außen zum Anlegen an die Formen gebracht. Nachdem das Rohr genügend erhärtet ist, öffnen sich die Hälbformen und werden auf Führungsbahnen wieder an den Anfang der Formslrecke zurückgeführt.

Bei der Ausführungsform, bei der das Anlegen des mit Querprofiüerung zu versehenden Rohres durch inneren Oberdruck erzeugt wird, muß der Extruderkopf in die Formstrecke hineinragen, während, es beim Arbeiten mit Absaugen der Luft von außen möglich ist, das warmplastische Rohr ein kurzes Stück zwischen dem Extruderkopf und der Schließstelle der Halbformen frei zu führen. In beiden Fällen ist es jedoch erwünscht, den Abstand zwischen dem Extruder Uiid der Stelle, an der die Formen sich vollständig schließen, möglichst klein zu machen, bei dem erstgenannten Verfahren um den Rohrfortsatz des Extruderkopfes, der in die Formstrecke hineinragt, möglichst kurz zu machen, um Störungen durch Schwingungen und durch Tempeis rr'.urschwankungen an der Austrittsstelle des Kunststoffes zu vermeiden, im zweiten Fall, um ein Durchhängen des warmplasiischen, weichen Kunststoffrohrs und dessen von äußeren Einflüssen abhängige Abkühlung zu vermeiden.

Es sind Vorrichtungen bekannt, bei denen die Formhälften ohne Verbindung miteinander in Führungsbahnen geführt werden und solche, bei denen die Formhälften mittels Verbindungslaschen und Bolzen zu einer Kette verbunden sind und durch Umlenkräder geführt werden; eine Vorrichtung der letztgenannten Art. von der auch bei der Bildung des Gattungsbegriffs des Patentanspruchs 1 ausgegangen wurde, ist aus der DE-AS 1181392 bekannt. In beiden Fällen erfolgt das Einschwenken der Formhälften von der Rücklaufbewegung in die Formstrecke, in der die Formhäiften geschlossen sind und die Formgebung des Rohres erfolgt, auf Kreisbahnen. Werden die Formhälften dabei so geführt, daß sie tangential zu der kreisbogenförmigen Führungsbahn liegen und diese mit ihrer Mitte berühren, so kann die Stelle, an der sich die Formhälften schließen, vom Extruder aus gesehen, nicht vor der Verbindungslinie der Krümmungsmittelpunkte der ueiden kreisbogenförmigen Bahnen liegen, über die die Formhälften in die Formstrecke bewegt werden. Sie liegt sogar in der Regel merklich hinter dieser Verbindungslinie, weil die Formhälften, nachdem sie in die Richtung der Formstrecke eingeschwenkt sind, noch zu sich selbst parallel gegeneinander bewegt werden müssen, um sich vollständig η schließen. Der Grund für die Notwendigkeit dieser Parallelverschiebung liegt darin, daß die Strecke vom Berührungspunkt der Formhälfte mit der kreisbogenförmigen Bahn bis zur voranlaufenden inneren Ecke länger ist als die Höhe der Formhälfte, so daß die Formhälfien, wenn sie gleich auf die endgültige Bahn einschwenken würden, mit diesen Ecken vorher gegeneinander stoßen würden.

Rs ist bekannt, die F.ntfernrng zwischen der Schließ stelle der Formhälfien und dem Extruder dadurch mög liehst weitgehend /u vermindern, daß an der F.mlauhei te der Formhälfien Umlenkräder oder Führtingsbahnen mn einem moglichs' kleinen Halbmesser verwendet werden Di.'s macht jedoch gewisse Schwierigkeiten, weil einerseits die Formhälfien. dirnit sie überhaupt auf Bühnen mit kleinem Radius geführt werden können.

verhältnismäßig kurz sein müssen und andererseits die vorher erwähnte Schwierigkeit, daß durch die Schräg· Stellung beim Einschwenken die Fofmhalflcn mil den vorangehenden Ecken nicht zusammenstoßen dürfen, mit abnehmendem Krümmungsradius größer wird. Es

⁶^ ist bekannt, diese Schwierigkeil zu beheben, indem den Formhälfien in der Raupenkette ein gewisses Spiel gegeben wird dadurch, daß die Verbindungslaschen Langlöcher aufweisen, und die Formhälfien durch zusälzli-

ehe Führungen so geführt werden, daß sie beim Einschwenken von dem Umlenkrad abgehoben bzw. aus den Zähnen des gleichzeitig als Antriebskettenrad dienenden Urnlenkrades herausgehoben werden. Dabei durchlaufen die Punkte der voranlaufenden Stirnseile, also insbesondere die vordere innere Ecke der Formhälfte, einen Kreisbogen mit größerem Radius als die Punkte der rückwärtigen Stirnseite, so daß die Formhälften in die gerade Bahn zuerst in stark gekippter Stellung einlaufen und erst durch eine zusätzliche Funrung in die Schließstellung gekippt werden. Bei dieser Anordnung können zwar die Radien der Kreisbogen, über die die Formhälften einlaufen, relativ klein sein, die Schiießstelle liegt aber auch hier nur wenig vor der Verbindungslinie der Krümmungsmittelpunkte.

Weiterhin ist eine Vorrichtung zur Herstellung einzelner Hohlkörper bekannt, bei der ein Rohr aus thermoplastischem Kunststoff im plastischen Zustand aus einem Extruderkopf austritt. Bei dieser Vorrichtung sind zwei im Anschluß an den Extruderkopf angeordnete, einander gegenüberliegende Reihen von endlos geführten Formhälften vorgesehen, die sich paarweise entlang einer geraden Formstrecke zu jeweils einzelnen Hohlformen ergänzen, in deren Oberfläche das Profil der Hohlkörper formende Arbeitsflächen eingearbeitet sind. Die Formhälften stellen sich beim Auseinanderfahren unter einem spitzen Winkel zu ihrer Bewegungsrichtung in der Formstrecke ein, so daß beim Einschwenken der einzelnen Formhälften in die Formstrecke die äußeren hinteren Ecken der Formhälften eine Kreisbahn mit größerem Krümmungsradius durchlaufen als die vorderen Ecken.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung gemäß dem Gattungsbegriff des Patentanspruchs 1 so auszugestalten, daß der Abstand zwischen der Schiießstelle der Formhälften und dem Extrude¹·· kopf dadurch vermindert wird, daß die Schließstelle sich, vom Extruder aus gesehen, vor der Verbindungslinie der Krümmungsmittelpunkte der Einschwenkbogen der F »rmhälften befindet, ohne d„ß die Formhälften beim Einschwenken mit ihren vorderen äußeren Ecken vor Erreichen der Schließstellung gegeneinander stoßen.

Diese Aufgabe wird bei einer Vorrichtung nach dem Gattungsbegriff des Patentanspruchs 1 durch die Merkmale von d'.ssen Kennzeichnungsteh gelöst.

Dadurch, daß die Formhälften beim Einschwenken in die Formsirecke in der erfindungsgemäßen Weise geführt werden, wird es ermöglicht, die Formhälften auf Kreisbögen mit verhältnismäßig großen Krümmungsradien zu führen. Hierdurch wird es wieder ermöglicht, verhältnismäßig lange EinzUformen zu verwenden. Der Einsatz solcher optimal langen Formhälften bringt große Kosten- und Materialersparnisse mit sich. Darüber hinaus wird hierdurch die Zahl der Dichtflächen zwischen zwei in Längsrichtung hintereinander >n der Formstrecke angeordneten Formhälften reduziert, was insbesondere bei Erzeugung der Querprofilierung der Rohre im Vakuumbetrieb sehr bedeutsam ist. Weiterhin wird die freie Länge des warmplastischen Rohres zwischen Extruderkopf und geschlossener Hohlform auf ein Minimum reduziert. Das zweite Merkmal des Kennzeichnungsteiles des Patentanspruchs 1, wonach die Verbindungslaschen am jeweils vorderen Teil der Förmhälften angeienkt sind₍ dient zur Konkretisierung des vorstehend abgehandelten ersten Merkmals, da durch diese Art der Anlenkung der rückwärtige Teil der Formhälfte in Richtung der Tangente weiter über den Berührungspunkt zwischen Formhälfte und Umlenkrad herausragt als der vordere Teil. Aus diesem Grunde durchläuft dieser hintere Teil auch eine Kreis bahn mit größerem Krümmungsradius als der vordere Teil. Durch die Aussparungen wird eine sichere und genaue Führung der Formhälften erzielt Wenn die Krümmungsradien der Aussparungen gleich dem Krümmungsradius der Umlenkräder sind, liegen diese genau definiert an der Fläche der jeweiligen Aussparung an. Wenn die Krümmungsradien der Aussparungen kleiner sind als die der Umlenkräder, dann liegt die Formhälfte nur mit den beiden Kanten am Umlenkrad an, die in der Durchdringung der Aussparung einerseits und der dem Umlenkrad zugewandten Fläche der Formhälfte andererseits gebildet sind. Aus konstruktiven Gründen muß der jeweilige Anlenkpunkt der Verbindungslaschen an den Formhälften etwas hinter der Stirnseite der jeweiligen Formhälfte liegen. Bei einer solchen Ausgestaltung wurden die vorderen Ecken der Formhalfti.il beim Einschwenken gegeneinanderstoßen. Durch die weiteren Aussparungen, a„. deren gekrümmten Teil eine in die Aussparung eingreifende Schließrolle aufläuft, werden die Formhälften mit ihrem unteren Teil beschleunigt in die Schließstellung geschwenkt. Durch diese Ausgestaltung wird gleichzeitig erreicht, daß zw.„chen den Formhälften ein solcher Zwischenraum vorgesehen werden kann, daß sie beim Durchlaufen ihrer Führungsbahn sich nicht berühren. Beschädigungen der vorderen Kante bei einem eventuellen Zusammenstoß würden solche Formhalften, insbesondere wenn die Form unter Vakuum betrieben wird, unbrauchbar machen. Die Umfangsfläche der Schließrolle liegt in der gleichen Ebene, wie die Umfangsflächen der Druckrollen, durch die die Förmhälften in bekannter Weise beim Durchlaufen der Formstrecke geger,-einandergedrückt werden.

Zweckmäßige Weiterbildungen des Gegenstandes des Patentanspruchs 1 sind in den L'nteransprüchen angegeben.

Durch die Maßnahmen nach dem Patentanspruch 2 wird eine besonders sichere Führung der F'ormhä'ften auf den Umlenkrädern erreicht.

Es ist bekannt, bei Vorrichtungen, bei denen die Förmhälften nicht miteinander verbunden s:nd. an der der Form abgekehrten Seile der Fornhälften Zähne anzuordnen, in die ein Zahnradantrieb eingreift Bei dieser bekannten Anordnung sind zwei Zahnräder er forderlich, die genau einjustiert sein und die genau synchron laufen müssen. Die Förmhälften. die raupenkettenartig miteinander verbunden sind, macht die Anordnung von Zähnen an der Rückseite Schwierigkeiten Der Antrieb erfolgt deshalb durch ein Ritzel, das in Zähre an einer Seitenfläche der Förmhälften eingreift. Dies nai den Vorteil, daß nur ein Zahnrad erforderlich ist. das gleichzeitig in beide Formhälften eingreift, so daß diese vollständig synchron angetrieben werden Diese Anordnung hai jedoch den Nachteil, daß der Antrieb unsymmetrisch ist und versucht, die Formhälften nach vorn zu kippen, so daß sich die rückwärtigen Enden von der Führungsbahn abheben würden. Ein solches Verkanten der Formhälften wäre bei der Vorrichtung nach der Erfindung möglich, wai¹ die Verbindungslaschen Langlöcher aufweisen müssen, die ein Verkanten der Förmhälften gegeneinander zularsen. Einem solchen Ve, kanten kann dadurch vorgebeugt werden, daß die Verbindungslaschen in Aussparungen an der Rückseite der Farmhälften liegen, und zwar möglichst spielfrei, so daß sie den Formhälften eine fc-

ite Führung geben.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den Zeichnungen dargestellt. Es zeigt

F i g. 1 das Prinzip der Erfindung,

F i g. 2 bis 10 ein konkretes Ausführungsbeispiel, und zwar

Fig.2 eine Draufsicht auf die Einlaufseite in Hie Formstrecke,

Fig.3 eine Draufsicht auf die Auslaufseile an der Formstrecke,

F i g. 4 einen Schnitt nach der Linie IV-IV in F i g. 2,

F i g. 5 eine Teildraufsicht entsprechend F i g. 2 bei anderer Stellung der Formhälften,

F i g. 6 eine gleiche Teildraufsicht bei noch weiter veränderter Stellung der Formhälften.

F i g. 7 einen Teilschnitt durch das Anlriebsritzel und die angetriebenen Formen.

F i g. 8 einen Teilschnitt wie F i g. 7 bei anderer Stel-

Ιππσ Ηργ Formen

F\ g. 9 die Verkantung der Formen bei unzureichender Führung.

Fig. 10 die unverkantelen Formen bei guter Führung.

In der schematischen Darstellung der Einlaufseite einer Formstrecke 3 werden Formhälften 1 über halbkreisförmige Bahnen mit den Krümmungsmittelpunkten 2 der Formstrecke 3 zugeführt. Dabei bewegt sich jeweils die vordere äußere Ecke 4 jeder Formhälfte 1 auf einer Kreisbahn 6, während sich die hintere äußere Ecke 6 auf einer Kreisbahn 7 bewegt, deren Radius größer ist als der Radius der Kreisbahn 6. Wie F i g. 1 erkennen läßt, ergeben sich die unterschiedlichen Radien der Kreisbahnen 6 und 7 daraus, daß der Radius der Kreisbahn 6 dem Abstand 8 der vorderen Ecke 4 der Formhälfte 1 vom Krümmungsmittelpunkt 2 entspricht, während der Radius der Kreisbahn 7 dem Abstand 9 der hinteren äußeren Ecke 5 vom Krümmungsmittelpunkt 2 im Augenblick des erfolgten Einschwenkens entspricht. F i g. I läßt erkennen, daß sich auf diese Weise die Stelle, an der sich die Formen schließen, von einem Extruder 10 gesehen, wesentlich vor der Verbindungslinie der Krummungsmitteipunkte 2 verlegen läßt.

Bei der in den F i g. 2 bis IO dargestellten Vorrichtung sind die Formhälften I durch Verbindungslaschen

12 raupenkettenartig miteinander verbunden. An der in F i g. 2 dargestellten Einlaufseite werden die Formhälften 1 durch die Umlenkräder 13 von Rücklaufbahnen 14 in die Formstrecke 3 geführt. Die Umlenkräder 13 haben, wie aus F ι g. 4 ersichtlich ist. in der Mitte eine Aussparung, so daß zur Führung der Formhälften 1 jeweils nur die obp^re und untere Kreisscheibe eines Umlenkrades 13 dient.

Jede Formhälfte 1 besitzt an ihrer dem Umlenkrad

13 zugewandten Seite und in Höhe der Kreisscheiben des Umlenkrades 13 eine kreissegmentförmige Aussparung 15. deren Krümmungsradius gleich oder etwas kleiner ist als der Radius des Umlenkrades 13 Anlenkbolzen 11 der Formhälften 1, an denen die Verbindungslaschen 12 befestigt sind, liegen in der Nähe der Aussparungen 15, und zwar in Bewegungsrichtung der Formhälften 1 jeweils etwas vor dem Scheitel der Aussparung 15. Jede der Verbindungslaschen 12 ist mindestens an einem Ende mit einem Langloch versehen, das so bemessen ist. daß sich der Abstand der Stirnflächen aufeinanderfolgender Formhälften 1 vom Wert 0 bis zu einem Spiei 16. auf das später noch eingegangen wird, ändern kannin den den Umlenkrädem 13 zugewandten Seiten der Formhälften 1 befinden sich ferner noch Aussparungen 17, die an der Stirnseite beginnen und mit einer leichten Krümmung so auslaufen, daß sie an der gleichen Stelle oder in der Nähe der Stelle enden, ah der auch die Aussparungen 15 enden. In diese Aussparungen 17 greifen Schließrollen 18 ein, die wie F i g. 4 zeigt, zwischen den Kreisscheiben der Umlenkräder 13 angeordnet sind, und zwar in solcher Läge, daß, Sobald die Formhälflen ί die in Fig.2 dargestellte Stellung cr^ reicht haben, bei der die Schließrollen 18 die Aussparungen 17 gerade verlasseirii die Formhälften 1 spielfrei aneinander anliegen.

Zur Führung der Formhälften 1 in der Formstrecke 3 sind beiderseits der Formstreckc 3 Druckrollen 21 angeordnet, durch die die Formhälflen I fest gegeneinander gepreßt werden. Zu diesem Zweck können die Druckrollen 21 auf der in F i g. 2 rechten Seite in einer festen Führungsleiste 22 angeordnet sein, dagegen auf der in Fig.2 linken Seite in einer beweglichen Führungsleiste 23. die durch Federn 24 gegen die die Formstrecke durchlaufenden Formhälften 1 gedruckt wird. Die Formhälflen 1 müssen, insbesondere wenn mit Absaugen von Luft gearbeitet wird, dicht aneinander anliegen. Zum Antrieb der die Formstrecke 3 durchlaufenden. zu Formen geschlossenen Formhälften I dient ein Zahnrad 19, das in an der Oberseite der Formhälflen abgeordnete Zähne 20 eingreift.

An Hsm in F i g. 3 dargestellten Auslaufende werden die Formhälften I über Rucklaufrader 27 in die Rücklaufbnhnen 14 zurückgeführt. Vor Erreichen der Rucklaufrader 27 uerden die formhälflen 1 durch einen Keil 28. an dem sich Abtragungen 29 anlegen, zueinander parallel auseinandergehen zur F.ntkernung des abge kühlten Kunststoffrohrcs Dabei vergrößert sich der Absland ik. V-'enkbolzen II durch die die Verbin· dungslaschen 12 an aufeinanderfolgende Formhälflen I angelenkt sind was möglich ist. da. wie bereits erwähnt, jeweils mindestens cmc Befestigungsöffnung in den Verbindungsstellen 12 cm Langlocl·· ist

■to Der Antrieb der ganzen Vorrichtung erfolgt aus schließlich durch das Zahnrad 19 Daraus ergibt sich, daß die FormhalHen 1 innerhalb der Formstreckc J ge schoben werden, dagegen die Formhälften 1 in der Rücklaufbahn 14 und beim Lauf über die Umlenkräder 13 gezogen werden. Beim Laufen über die Rücklaufräder 27 gehl du Bewegung von Schieben auf Ziehen, über, wobei eir srroßes Rucklaufspiel 30 beim Auflaufen auf das Rucklaufrad 27 in ein kleines Rucklaufspiel 31 übergeht Um diese« Rucklaufspicl 31 richtig einstellen

zu können, sind iic Rucklaufrader 27 in Langlöchern 32 länesverschiebnar und justierbar gelager.

Da das Zahnrad 19. das in die Zähne 20 an der Oberseite der Formhälften 1 eingreift, die Formhälften 1 über die Umlenkräder 13 zieht und in die Formstrecke 3.

schiebt, gelangen die Formhälften 1 in den Anfang der Formstrecke 3. wie in F i g. 7 dargestellt mit einem Spiel 16. Damit ein reibungsloses Abrollen des Zahnrades 19 gesichert ist. ist dieses Spiel 16 bei den Zahnen 20 an den Formhälften 1 berücksichtigt, d h. Zahnanfang und Zahnende sind zur Formdichtfläche um das halbe Spiel 16 gekürzt, wie in F ι g. 8 bei den Zähnen 34 gestncheli dareestelh ist. Sobald der erste Zahn 20 der nachfolgenden Formhälfte 1 vom Zahnrad 19 erfaßt ist. schließt sich das Spiel 16. und die Siirnflächen der aufeinanderfolgenden Formhälften I liegen dicht aneinander. Diese Abdichtung ist. wie bereits ersvähiii. beirr. " Absaugverfahren wichtig, da schon ein geringfügiges Spiel 16 oder eine geringfügige Verkantung das Vaku-

um erheblich beeinträchtigen würden. Beim Arbeiten mit innerem Überdruck spielt dies keine Rolle.

Da der Antrieb durch das Zahnrad 19 an der Oberseite der Formhälften 1 angreift, sich die Fofmhälften i aber mit einem ttheblichefi Reibungswiderstand über "> eine Grundplatte 35 bewegen, haben die Fo^rmhälften 1 das Bestreben, sich nach vorn zu verkanten. In F i g. 9 ist dies schemalisch dargestellt. Durch eine solche Verkanlii'/j;! entstehen zwischen den Unterseiten der Formhä'iften 1 und der Grundplatte 35 sich nach rückwärts erweiternde Spalten 40. durch die Luft eindringen kann, die wieder das Vakuum erheblich beeinträchtigen würde. Um dies zu verhindern, liegen die unteren Verbindungslaschen 12 in Aussparungen 36 (Fig. 4). An den beiden Enden sind die Vcrbindungslaschen 12 auf die Hälfte geschwächt, und die Aussparungen 36 sind der Dicke der Verbindungslaschen 12 so angepaßt, daß zwischen den Verbindungslaschen 12 und den Aussparungen 36 in senkrechter Richtung praktisch kein Snicl vfirhandon isl <;r> Haft «irh w\p aus Pia in pt-, m

sichtlich ist. die Formhälften I nicht, wie in F i g. 9 dargestellt, schrägstellen und die Verbindungslaschcn 12 verbiegen können. Die oberen Verbindungslaschen 12 liegen auf den Oberseiten der Formhälften I, sind also nicht in Aussparungen geführt, doch können selbstverständlich auch die oberen Verbindungslaschen 12 in entsprechende Aussparungen gelegl werden.

Das Einlaufen der Formhälften 1 in die Formstrecke 3 geschieht, wie an Hand der F 1 g. 2. 5 und 6 dargestellt ist. folgendermaßen:

Die Formhälften I liegen beim Einlaufen nut den Aussparungen 15 auf den Scheiben der Unilenkräder 13 auf und werden durch die Verbindungslaschen 12 jeweils von der vorhergehenden Formhälfte I gez.ogen. Da dabei erhebliche Reibungswiderstände zwischen den Formhälften I und der Grundplatte 35 zu überwinden sind, werden dabei die Formhälften 1 fest gegen die l'mlenkräder 13 gepreßt. Kurz vor Erreichen der in F 1 g. 5 dargestellten Stellung läuft die Schließrolle 18 in die Aussparung 17 ein. Diese Aussparung 17 ist tief genug. daß das Einlaufen der Schließrolle 18 in die Aussparung 17 auf die Formhälfte 1 noch keine Wirkung hat Sobald die in F 1 g, 5 dargestellte Stellung erreicht ist. laufl die Schließrolle 18 auf den gekrümmten Teil der Aussparung 17 und zwingt die Formhälfte I. mit ihrem rückwärtigen Ende nach innen zu schwenken und sich gleichzeitig von dem Umlenkrad 13 etwas abzuheben Diese Bew egungsphase ist in F i g. 6 dargesielli. Der gegenseitige Abstand der Umlenkräder 13 ii^- se groß, daß ohne die Schließrollen 18 die Formhälfier I sich mit den einander zugewandten Flächen noch nich ganz berühren würden. Dieses Spiel ist notwendig, damit die Formh.ilfien I beim Einschwenken nicht mil ihren vorderen äußeren Ecken 4 vor Erreichen der Schließstellung gegeneinander stoßen. Dei der in F i g. b gezeigten Stellung der einlaufenden Formhälften I sind diese noch nicht ganz geschlossen, und es ist zu erkennen, daß bei der Weiterbewegung der Fornihälften I. sobald die Schließrolle 18 die Edden der Aussparungen 17 erreicht haben, auch die beiden Formhalfter) 1 aneinander anliegen. Unmittelbar nachdem diese Stellung der Formhälften 1 erreicht ist, gelangen, wie aus F i g. 6 erkennbar ist. die zur Form geschlossenen Fofmhälften I unter das Zahnrad 19 und werden, wie in F i g 7 dargestellt, an die vorangehende Form angeschoben. Die Beschleunigung, die die Formhälften 1 beim Auflaufen der Schließrolle 18 auf das gekrümmte Ende der AussDarung 17 erfahren pflanzt sich über die Verbindungslasche 12 auf die nachfolgenden Formhälften 1 fort und wird von dem Rücklaufspiel 31 in der

R »if*L-InnfKnhn id aiifopnnmmpn

Zur Kühlung der Grundplatte 35 und damit gleichzeitig der Formhälften 1 sind in der Grundplatte 35 Kanäle 37 vorgesehen, durch die ein Kühlmittel, insbesondere kaltes Wasser, hindurchgeleitet werden kann.

Um die Formhälften 1 noch intensiver kühlen zu können, kann durch die Bohrungen 44 ein Kühlmittel in die Formen selbst geleitet werden.

In der Grundplatte 35 sind ferner Bohrungen 43 vorgesehen, durch die die Luft aus dem Innenraum der Kokillen abgesaugt werden kann.

Wie aus den F i g. I und 2 ersichtlich ist, liegt die Stelle, an der die Formhälften I vollständig geschlossen sind, im Gegensatz zu bekannten Anordnungen, erheblich vor der Verbindungslinie der Krümmungsmittelpunkte 2 bzw. der Drehachsen der Umlenkräder 13. Dadurch wird es möglich, den Extruder IO näher an die Vorrichtung heranzubringen. Zu diesem Zweck ist in der Grundplatte 35 eine Aussparung 39 für das Extrudierwerkzeug vorgesehen.

Je kürzer der Weg vom Extrudierwerkzeug bis zu der Stelle ist, an der die Formgebung erfolgt, um so einfacher lassen sich die Extrudierwerkzeuge herstellen und um so genauer können die für die Formgebung erforderlichen Temperaturen eingehalten werden. Dies ist insbesondere von Bedeutung bei der Herstellung von Kunststoffrohren mit verhältnismäßig großem Durchmesser und bei der Herstellung von Verbundrohren, bei denen ein Doppelspritzkopf verwendet wird, wobei die eine Austrittsdüse innerhalb, die andere außerhalb der Formstrecke 3 liegt.

Hierzu 5 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Vorrichtung zum Anbringen einer Querprofilierung an einem Rohr aus thermoplastischem Kunststoff, das im plastischen Zustand aus einem Extruderkopf austritt, mit zwei im Anschluß an den Extruderkopf angeordneten, einander gegenüberliegenden Reihen von endlos geführten Formhälften, die sich paarweise entlang einer geraden Formstrecke zu einer geschlossenen Hohlform ergänzen, in deren Oberfläche die Querprofilierung formende Arbeitsflächen eingearbeitet sind, wobei die Formhälften mittels Verbindungslaschen und Bolzen zu einer Kette verbunden und über Umlenkräder beim Einlauf in die Formstrecke in einem Kreisbogen geführt sind, dadurch gekennzeichnet, daß beim Einschwenken der einzelnen Formhälften (1) in die Formstrecke (3) die äußeren hinteren Ecken (5) der Formhälften (1) eine Kreisbahn (7) mit größerem KrümmungE.-idius durchlaufen als die vorderen Ecken (4), wozu die Verbindungslaschen (12) an den Formhälften (1) an deren in Bewegungsrichtung vorderem Teil angelenkt sind, daß die Formhälften (1) nahe den Anlenkpunkten der Verbindungslaschen (12) in den Flächen, mit denen sie an den Umlenkrädern (13) anliegen, Aussparungen (15) aufweisen, deren Krümmungsradien gleich oder kleiner sind als der Krümmungsradius der Außenflächen der Umlenkräder (13), und daß die Formhälften (1) an ihren den Umlenkrädern (13) zugewandten Seiten weitere Aussparungen (17), die von der Vorderseite bis an das Ende der Aussparungen (15) reichen, aufweisen, in die eine beim Auflaufen au. einen gekrümmten Teil der Aussparung (17) die Formhälfte (1) mit ihrem rückwärtigen Ende nach i; .nen schwenkende Schließrolle (18) eingreift.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Aussparungen (15) kreissegmentförmig ausgebildet sind und daß ihre Scheitelpunkte etwas hinter den Anlenkpunkten der Verbindungslaschen (12) liegen.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungslaschen (12) in Aussparungen (36) an der Rückseite der Formhälften (1) liegen.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungslaschen (12) an den Befestigungsstellen jeweils auf die Hälfte geschwächt sind und übereinander greifen und in den Aussparungen (36) spielfrei geführt sind.