DE2202152B2

DE2202152B2 - Verfahren zur herstellung eines katalysatortraegers zur entgiftung von abgasen

Info

Publication number: DE2202152B2
Application number: DE19722202152
Authority: DE
Inventors: Jürgen Dipl.-Phys. Dr. 7313 Reichenbach; Sturhahn Hans Dipl.-Ing. Dr. 7300 Esslingen Langeheine
Original assignee: Feldmühle Anlagen- und Produktionsgesellschaft mbH, 4000 Düsseldorf
Priority date: 1972-01-18
Filing date: 1972-01-18
Publication date: 1977-06-23
Also published as: DE2202152C3; DE2202152A1; BR7300416D0

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Katalysatorträgers zur Entgiftung von Abgasen, der vorzugsweise aus abwechselnd übereinander angeordneten flachen und profilierten Lagen von Folien oder Bändern aus gesintertem anorganischem Material besteht, wobei ein faseriges bandförmiges Trägermaterial mit dem anorganischen Material belegt und gesintert wird.

Solche Katalysatorträger aus gesintertem, anorganischem Material finden in immer stärkerem Ausmaße überall dort Verwendung, wo hohe Temperaturbeanspruchungen auftreten und aggressive Medien mit den Materialien in Berührung kommen, also hohe Temperaturbeständigkeit, Thermoschockfestigkeit und Korrosionsfestigkeit eine beträchtliche Rolle spielen. In ganz besonderem Ausmaß werden diese Anforderungen an Katalysatorträger bei chemischen Prozessen und insbesondere bei der Abgasentgiftung, insbesondere von Kraftfahrzeugen, gestellt.

Da es bei den zuletzt genannten Prozessen insbesondere auf hohe Wirksamkeit bei möglichst kleinem Raumbedarf ankommt, hat man dem Katalysatorträger eine dem Verwendungszweck weitgehend angepaßte Fon» gegeben, indem er eine Vielzahl durchgehender Kanäle aufweist oder durch Riffelung eine Wabenkörperstruktur erhält

Diese Katalysatorträger haben sich für stationäre Anlagen auch durchaus bewährt, haben aber insbesondere für den hier im Vordergrund stehenden Anwendungszweck der Abgasentgiftung den Nachteil, daß sie ίο den dabei auftretenden mechanischen Beanspruchungen, wie sie beispielsweise durch die ständigen Erschütterungen beim Fahren von Kraftfahrzeugen auftreten, nicht standhalten. Entweder mußte man die Wände der Katalysatorträger verhältnismäßig dickwan-Ijdig ausführen oder in Kauf nehmen, daß ihre Lebensdauer durch Abnutzen, Abbröckeln oder gar Zerbrechen verhältnismäßig kurz ist. Mit der deutschen Patentanmeldung OS 14 76 505 wird ein Vorschlag gemacht, diesem Übelstand dadurch abzuhelfen, daß die

Gehäusewsndungen zu dem Katalysatorträger nachstellbar ausgebildet werden und außerdem elastische Zwischenelemente vorgesehen sind. Dadurch ist es zwar leichter möglich, Stöße und ähnliches abzufangen, es sind aber zusätzliche konstruktive Maßnahmen erforderlich, die darüber hinaus den Nachteil haben, daß die dafür erforderlichen Vorrichtungen, die aus Metall bestehen, wiederum durch die heißen aggressiven Gase angegriffen werden.

Ein weiterer Nachteil der vorbekannten Katalysatorträger ist, daß ihre Herstellung verhältnismäßig aufwendig ist. Das Ausgangsmaterial für die Katalysatorträger sind anorganische Pulver, beispielsweise Aluminiumoxid, die zusammen mit einem Plastifizierungsmittel in Bandform extrudiert und dann mit Riffelwalzen geriffelt werden. Die Verformung sehr dünner Folien aus mit Plastifizierungsmitteln versetzten anorganischen Pulvern, die im ungebrannten Zustand nur eine geringe Festigkeit haben, ist nur mit Hilfe einiger Kunstgriffe möglich. So besteht beispielsweise ein in dem deutschen Patent 10 97 344 beschriebenes Verfahren darin, daß der keramische Rohstoff zusammen mit dem Bindemittel auf einen Träger beispielsweise eine Papier- oder Folienbahn, aufgebracht wird und daß dieses Trägermaterial für die anschließende Bearbeitung, wie das Riffeln mit Hilfe von Zahnrädern und ähnU die benötigte Festigkeit und Formbeständigkeit gibt. Diese Trägermaterialien werden dann beim Brennen des keramischen Körpers entfernt. Dabei ist aber ausgesprochen nachteilig, daß diese organischen Trägermaterialien bereits bei wesentlich niedrigeren Temperaturen weggebrannt werden, als sie zur Sinterung erforderlich sind, so daß die betreffenden Formkörper bei der eigentlichen Sintertemperatur, bei der sie ihre Festigkeit und ihr starres Gefüge erhalten, ohne diesen tragenden Schutz sind.

Ein weiterer Nachteil der vorbekannten Katalysatorträger besteht darin, daß ihre mechanische Festigkeit für den oben aufgezeigten Anwendungszweck nicht groß genug ist, insbesondere wenn diese Katalysatorträger in ihrer Wandstärke sehr dünn gehalten sind.

Ein besonders schwieriges Problem stellt immer die Verformung von sehr dünnen grünen keramischen Materialien dar. Bei dem beschriebenen Verfahren wird daher ein Träger beschichtet und anschließend verformt. Aber selbst bei derartig unterstützter Keramik muß die Verformung immer noch sehr vorsichtig und sehr langsam durchgeführt werden. In dieser mangelnden Herstellungsgeschwindigkeit liegt einer der schwer-

wiegenden Nachteile dieses Verfahrens.

Bei dem Verfahren nach der DT-AS ; 0 97 344 wird der organische folienartige Träger also zunächst mit dem keramischen Schlicker belegt und dann dieser mit dem Überzug versehene Träger geriffelt, zu dem gewünschten Gegenstand geformt und anschließend gebrannt

In gleicher Weise arbeitet das Verfahren nach der DT-AS 11 41 983, bei dem 2war ein Glasfasergewebe mit einem feuerfesten Material überzogen wird, jedoch ein erheblicher Unterschied insofern vorliegt, als dort ein Riffelung nicht erfolgt, also überhaupt kein Körper erhalten wird, der genügend Kanäle aufweist, um einen leichten und widerstandsfreien Durchtritt der Abgase zu ermöglichen.

Nachteilig an dem Stand der Technik, wie er durch die DT-AS 1097 344 gegeben ist und von dem die Erfindung ausgeht, ist, daß die Riffelung und Verformung mit einem bereits mit Schlicker, d. h. dem hochtemperaturbeständigen anorganischen Material, belegtem Vlies erfolgen muß. Dadurch ist die Arbeitsgeschwindigkeit, von vornherein begrenzt, die Apparaturen zur Riffelung oder Wellung verschmutzen leicht und es muß sehr sorgfältig auf die erforderliche Plastizität und Konsistenz des Schlickers geachtet werden.

Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe besteht daher in einem Herstellungsverfahren der Katalysatorträger, das möglichst wenig aufwendig ist, um ein solches in Serie gefertigtes Produkt auch billig herstellen zu können. Weiterhin besteht die Aufgabe, Katalysatorträger zu schaffen, die eine größere wirksame Oberfläche und große Festigkeit aufweisen, so daß sie den großen thermischen und mechanischen Beanspruchungen, insbesondere bei einem Einsatz in Kraftfahrzeugen, standhalten und in ihrer Lebensdauer möglichst der des Kraftfahrzeuges entsprechen.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß bei einem Verfahren zur Herstellung eines Katalysatorträgers zur Entgiftung von Abgasen, der vorzugsweise aus abwechselnd übereinander angeordneten flachen und profilierten Lagen von Folien oder Bändern aus gesintertem anorganischem Material besteht, wobei ein faseriges bandförmiges Trägermaterial mit dem anorganischen Material belegt und gesintert wird, dadurch gelöst, daß für die profilierte Lage ein biegsames Trägervlies aus einem Gemisch aus hochtemperaturbeständigen, anorganischen und aus organischen Fasern gewellt, mit einem ebenen Trägervlies als flache Lage zusammengeführt und zu einem Gebilde von solcher Form und Größe aufgerollt oder aufgeschichtet wird, daß es nach dem Sintervorgang im wesentlichen die Ausmaße des zum Einbau bestimmten Katalysatorträger hat und nach dieser Formgebung mit einem Schlicker aus hochtemperatur- und temperaturwechselbeständigen anorganischen Materialien hoher mechanischer Festigkeit belegt, getrocknet und bei Temperaturen von 1200 bis 1800° C gesintert wird.

Zum technischen Fortschritt wird hervorgehoben, daß durch das erfindungsgemäße Verfahren alle Schwierigkeiten der Formgebung von keramischem («> Material vermieden und alle Vorteile der Technik der Papierherstellung und Papierverarbeitung zu Wellpappe, insbesondere die Schnelligkeit dieser Verformungsvorrichtungen, benutzt werden. Damit ist der Vorteil verbunden, daß die eigentliche Forgebung, beispielsweise Wellung oder Riffelung, und das Aufrollen zu Gebilden mit kreisförmigem, ovalem oder viereckigem Querschnitt lediglich mit dem Trägervlies erfolgt und dann der bereits weitgehend seine Form aufweisende Vliesrohkörper mit dem Schlicker aus anorganischen Hartstoffen getränkt wird, so daß die hochtemperatur- und temperaturwechselbeständigen, anorganischen Materialien hoher mechanischer Festigkeit selbst keiner eigentlichen Formgebung unterworfen werden müssen. Auf diese Weise lassen sich die dafür erforderlichen Plastifizierungsmittel und Vorrichtungen, wie Extruder, und die damit zusammenhängenden Arbeitsgänge einsparen.

Nach der DT-AS 1097 344 wird der folienartige Träger beidseitig mit keramischem Schlicker beschichtet, so daß an den Verbindungsstellen zv/ischen gewellten und nicht gewellten Lagen eine doppelte Schichtstärke entsteht Gegenüber diesen Wabenkörpern weist der Katalysatorträger nach der Erfindung den wichtigen Vorteil auf, daß die Schichtstärke an den Verbindungsstellen zwischen flachen und profilierten Lagen im wesentlichen die gleiche Stärke hat wie die Einzellagen.

Diesem Faktor kommt deshalb ganz erhebliche Bedeutung zu, weil bei den bisherigen vorbekannten Katalysatorträgern, bei denen je nach Lage der Wellen zu den flachen Lagen bis zu 3 Schichtstärken übereinander zu liegen kommen konnten, sich Spannungen insbesondere bei wechselnder thermischer Beanspruchung ergaben, so daß bei plötzlichen Temperaturwechseln an diesen Stellen leicht ein Bruch einsetzt. Darüber hinaus trägt diese Anordnung zur Herstellung eines dünnwandigen Katalysatorträgers erheblich bei.

Der wesentliche Vorteil der Verwendung von anorganischen Fasern besteht darin, daß sie dem Formkörper beim Sintern so lange Festigkeit geben, bis der Sintervorgang so vorangeschritten ist, daß der Schlicker von sich aus genügend Festigkeit hat, d. h. diese Formbeständigkeit soll bei Al₂O3-reichen Schlikkern in der Größenordnung von 1000 bis 1200°C gegeben sein.

Als hochtemperaturbeständige, anorganische Fasern für das eingelagerte Trägervlies finden bevorzugt solche Fasern Verwendung, die in einer gewissen stofflichen Nähe zu den hochtemperatur- und temperaturwechselbeständigen, anorganischen Materialien hoher mechanischer Festigkeit stehen. Bei Verwendung von aluminiumoxidreichen Massen als anorganischen Hartstoffe findet bevorzugt ein Trägervlies aus Fasern mit erheblichem Anteil an Aluminiumoxid, z. B. Mullit, Silimanit, Verwendung. Besonders bewährt hat sich ein Trägervlies aus Kaolinwolle, die sich durch gute Sinterfähigkeit und Stabilität auszeichnet.

Der besondere Vorteil dieser Verwandtschaft zwischen anorganischen Fasern und hochtemperatur- und temperaturwechselbeständigen, anorganischen Materialien besteht darin, daß das Trägervlies mit den anorganischen Materialien zusammensintert und so ein fester und inniger Verbund erzielt wird, ohne daß wegen zu großer stofflicher Verschiedenheit die guten mechanischen und thermischen Eigenschaften der a.-.organischen Materialien des Schlickers nachträglich beeinträchtigt werden.

Es liegt ein ganz erheblicher technischer Fortschritt darin, das Trägervlies aus einer Mischung von hochtemperaturbeständigen anorganischen und organischen Fasern herzustellen. Die Zumischung organischer Fasern füllt dabei eine Doppelfunktion aus:

Einmal wird die Vliesbildung erleichtert und dessen Verformbarkeit wesentlich verbessert; zum anderen läßt sich durch die Art der zugemischten organischen

Fasern und deren Menge die Porosität des fertigen Katalysatorträgers steuern.

Wegen besserer Abstandshaltung ist es notwendig, profilierte und glatte Vlieslagen abwechselnd übereinander anzuordnen und zu einer Wellpappstruktur zusammenzufügen, weil sonst die profilierten Folien sich ineinanderfügen würden.

In einer vorteilhaften Ausführungsform werden aus 20 - 90% hochtemperaturbeständigen anorganischen Fasern und 80-10% organischen Fasern bestehende Trägervliese verwendet. Diese organischen Fasern können zweckmäßig ausschließlich oder zu einem Teil Zellstoffasern sein. Sie haben den Vorteil, daß sie ihrer Fibrilienstruktur wegen die Vliesbildung und die Formgebung, beispielsweise durch Riffeln, erleichtern. Bei Mitverwendung anderer organischer Fasern beträgt der Anteil von Zellstoffasern vorteilhaft mindestens 5%, bezogen auf alle Fasern im Gesamtvlies, um eine gute Vliesbildung zu gewährleisten. Alle Angaben über Faseranteile betreffen Gewichtsprozente. Durch die Mitverwendung von organischen Fasern wird eine Vliesbildung aus hochtemperaturbeständigen, anorganischen Fasern in ganz erheblichem Maße erleichtert.

Die mitverwendeten organischen Fasern haben den zusätzlichen Vorteil, daß sich die Porosität des fertigen Bauelementes auf Grund der herausgebrannten Fasern steuern läßt. Das ist besonders wichtig für die Aufnahme des Katalysators bei einem nachträglichen Tränken und wegen der wesentlich größeren geometrischen Oberfläche zum Entgiften der Abgase. Diese so wichtige makroskopische Porosität wird in entscheidendem Ausmaß mitbestimmt durch die herausgebrannten organischen Fasern und ist damit über den Anteil an organischen Fasern steuerbar.

Es hat sich herausgestellt, daß die Tränkung mit Schlicker durch ein offenes Vlies mit verhältnismäßig geringer Raumausfüllung sehr erleichtert wird. Diese Raumausfüllung wird im Trägervlies in erheblichem Maße schon durch den Anteil an starren anorganischen Fasern erreicht und läßt sich noch durch die Auswahl und den Durchmesser der organischen Fasern steigern und durch den Einsatz von ungemahlenem Zellstoff.

Das zur Herstellung der starren Bauelemente verwendete Trägervlies hat vorteilhaft eine Dicke von 0,1 bis 0,5 mm, um möglichst geringes Gewicht und große, wirksame Oberfläche zu erreichen.

Der Schlicker kann in verschiedener Weise auf das Trägervlies aufgetragen werden. Als problemloses und schnelles Verfahren hat sich das Tränken bewährt Die Tränkung kann sowohl in der Form durchgeführt werden, daß das Trägervlies in den Schlicker eingetaucht wird, es kann aber auch zweckmäßig sein, das Trägervlies mit dem Schlicker zu begießen.

Gegebenenfalls kann eine zweistufige Tränkung durchgeführt werden, wobei der Katalysatorträger nach dem Sintern nochmals mit Schlicker belegt und bei niedrigeren Temperaturen zweckmäßig von 1200 bis 1400⁰C gesintert wird. Der zweite Sintervorgang erfolgt im Vergleich zur ersten Sinterung bei geringeren Temperaturen, wodurch sich eine wesentlich höhere spezifische Oberfläche ergibt Die wesentliche Festigkeit wird durch den ersten Brand erzielt, bei dem der schlicker verhältnismäßig dicht sintert Beim zweiten 3rand, bei tieferen Temperaturen, wird der Schlicker licht dicht gesintert, sondern bleibt porös und ergibt »mit zusätzliche wirksame Oberfläche.

Als hochtemperatur- und temperaturwechselbestänlige anorganische Materialien hoher mechanischer Festigkeit kommen die bekannten hochschmelzenden Oxide, Nitride, Karbide, Boride und Suizide in Betracht, die sich durch mechanische Widerstandsfähigkeit, Temperaturbeständigkeit, chemische Beständigkeit und Abriebfestigkeit auszeichnen. Insbesondere bewährt haben sich aluminiumoxidreiche Massen. Auch wird Siliziumnitrid wegen seiner besonders hohen Temperaturwechselbeständigkeit verwendet.
Für die erfindungsgemäß hergestellten Katalysatorträger kommen als katalytische Stoffe die üblichen anorganischen Katalysatoren in Frage, wie Oxide, Cerate, Chromate, Chromite, Manganate, Manganite und Vanadate von Metallen wie Eisen, Kobalt, Nickel, Palladium, Platin, Ruthenium, Rhodium, Mangan, Chrom, Kupfer, Molybdän, Wolfram und den Metallen der seltenen Erden. Die Edelmetalle, wie Ruthenium, Rhodium, Platin und Palladium, können auch in freier Form verwendet werden.

Die Katalysatoren können auf das Bauelement nach bekannten Verfahren aufgebracht werden. So kann man den Katalysatorträger nachträglich mit der katalytisch wirksamen Substanz besprühen, tränken oder diese auf andere Art und Weise diesem einverleiben; ebenso ist das Aufbringen eines löslichen Salzes des katalytisch

wirksamen Metalls, das über eine Fällung, Abscheidung, Trocknung und Kalzinierung in das katalytisch aktive Oxid, Chromid od. dgl. überführt wird, möglich.

Das erfindungsgemäße Verfahren der Tränkung eines vorgeformten Vlieses mit Schlicker bietet den weiteren Vorteil, diesen Schlicker in seiner Zusammensetzung viel weitgehender beeinflussen zu können, als das bei zu extrudierenden Massen möglich ist So kann der Schlicker aus hochtemperatur- und temperaturwechselbeständigen, anorganischen Materialien bereits die katalytisch aktiven Stoffe enthalten. Es kann sogar das anorganische Material, aus dem der Schlicker besteht, selbst katalytisch wirksam sein, beispielsweise aus Ceroxid bestehen; selbst bei einem gewissen Abrieb, wie er durch das Vorbeiströmen der Abgase nie ganz zu

vermeiden ist, werden dann immer neue katalytisch wirksame Oberflächen freigelegt

Es hat sich gezeigt daß das Trägervlies aus hochtemperaturbeständigen, anorganischen Fasern in das hochtemperatur- und temperaturwechselbeständige, anorganische Material hoher Festigkeit eingesintert ist Darüber hinaus weist das Bauelement durch die beim Herstellungsverfahren aus an sich ganz anderen Gründen mitverwandten organischen Fasern im Innern zusätzliche Poren an den Stellen auf, an denen sich die organischen Fasern, vorzugsweise Zellstoffasern, des Trägervlieses befunden haben.

Die Erfindung wird nachfolgend an Hand von drei Ausführungsbeispielen und von Figuren näher beschrieben, ohne daß der Erfindungsgegenstand auf diese Beispiele und gezeigten Ausführungsformen beschränkt ist

Beispiel 1

Aus einer Faserzusammensetzung von 50% Kaolinfasern und 50% Zellstoff nach der üblichen Papiermacher technik hergestellte Vliese mit einer Dicke von 0,2 mm werden in einer von der Wellpappenindustrie her bekannten Vorrichtung gewellt und mit einer zweiten, nicht gewellten Yiieslage zu einer einschichtigen t>5 Wellpappe zusammengeführt und mit Wasserglas verklebt Anschließend wird dieser Schichtkörper spiralig bis zu einem Umfang aufgewickelt, der dem Durchmesser des zum Einbau bestimmten Katalysator-

trägers entspricht. Dieser Wickelkörper wird anschließend mit einem Schlicker nachfolgender Zusammensetzung Übergossen:

100 g 85%iger Al₂O₃-Schlicker
60 g Wasser
40 g 10%ige Polyvinylacetatdispersion.

Der so mit Schlicker belegte Wickelkörper wird an Luft bei 3O⁰C getrocknet und anschließend bei 1600⁰C gesintert und eine Stunde auf dieser Temperatur gehalten.

Beispiel 2

Aus einer Faserzusammensetzung von 80% Kaolinfasern und 20% Zellstoffasern nach der üblichen Papiermachertechnik hergestellte Vliese mit einer Dicke von 0,2 mm werden in einer von der Wellpappenindustrie her bekannten Vorrichtung gewellt und mit einer zweiten, nicht gewellten Vlieslage zu einer einschichtigen Wellpappe zusammengeführt und mit Wasserglas verklebt. Anschließend wird dieser Schichtkörper spiralig bis zu einem Umfang aufgewickelt, der dem Durchmesser des zum Einbau bestimmten Katalysatorträgers entspricht. Die Tränkung mit Schlicker erfolgt in zwei Stufen, und zwar zunächst wie im Beispiel 1 beschrieben durch Begießen. Anschließend wird der in einem ersten Brand gesinterte Wickelkörper zum zweitenmal mit einem Schlicker durch Eintauchen getränkt, der die gleiche Zusammensetzung wie bei der ersten Tränkung hat Danach erfolgt die zweite Sinterung bei einer wesentlich niedrigeren Temperatur, nämlich bei 1400⁰C, so daß sich eine wesentlich höhere spezifische Oberfläche ergibt.

Beispiel 3

Dieses Beispiel entspricht dem Beispiel 2 mit einem zweistufigen Schlickerauftrag mit dem weiteren Merkmal, daß der zweite Schlicker selbst bereits katalytisch wirksam ist. Der zweite Schlicker setzt sich aus einem Gemisch aus 50% Chromoxid und 50% Aluminiumoxid zusammen.

Die Erfindung und vorteilhafte Einzelheiten der

Erfindung werden im folgenden an Hand schematischer Zeichnungen näher erläutert.

Fig. 1 zeigt einen Ausschnitt aus einem Katalysatorträger mit flachen und profilierten Lagen;

Fig. 2 zeigt den Katalysatorträger in einer zur Spirale aufgerollten Form;

Fig. 3 zeigt den Katalysatorträger in aufgeschichteter Form mit viereckigem Querschnitt.

Der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Katalysatorträger besteht aus einer profilierten Lage 5 und einer glatten Lage 4, die abwechselnd übereinander angeordnet und zu einer Wellpappstruktur zusammengefaßt sind. Diese Lagen 4 und 5 bestehen aus mit Schlicker versinterten hochtemperaturbeständigen anorganischen Fasern 1. Bei Mitverwendung silikathaltiger anorganischer Fasern, wie beispielsweise Kaolin, im Gemisch mit organischen Fasern entstehen im fertiggesinterten Katalysatorträger innerhalb der Lagen 4 und 5 SiCb-angereicherte Bereiche 2. An den Stellen, an denen sich die organischer. Fasern im Ausgangsvlies befunden haben, ergeben sich kanalförmige Poren 3, durch die die katalytisch wirksame Oberfläche wesentlich erhöht wird.

Die Verbindungsstellen zwischen den glatten und den gewellten Lagen sind nur unwesentlich stärker als die Einzellagen, da der Überzug mit dem anorganischen Schlicker und das Versintern mit dem Vlies erst nach der Formgebung erfolgen, so daß sowohl an den Verbindungsstellen als auch in den außerhalb dieser Verbindungsstellen liegenden Bereichen der Einzellagen die durch den Auftrag des Schlickers bedingte Schichtstärke weitgehend übereinstimmt.

Der Katalysatorträger der F i g. 2 in der zu einer Spirale aufgerollten Form eignet sich vor allem als Einsatz in rohrförmige Haltevorrichtungen, die als sogenannte Katalysatorpatronen in das Abgassystem von Kraftfahrzeugen möglichst platzsparend eingebaut werden können.

Der Katalysatorträger der Fig.3 als geschichtetes Gebilde mit viereckigem Querschnitt eignet sich vorwiegend für Anwendungszwecke, bei denen es auf größere Abmessungen des Katalysatorträger ankommt.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

709 525/472

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung eines Katalysatorträgers zur Entgiftung von Abgasen, der vorzugsweise aus abwechselnd übereinander angeordneten flachen und profilierten Lagen von Folien oder Bändern aus gesintertem anorganischen Material besteht, wobei ein faseriges bandförmiges Trägermaterial mit dem anorganischen Material belegt und gesintert wird, dadurch gekennzeichnet, daß für die profilierte Lage ein biegsames Trägermaterial aus einem Gemisch aus hochtemperaturbeständigen, anorganischen und aus organischen Fasern geweilt, mit einem ebenen Trägervlies als flache Lage zusammengeführt und zu einem Gebilde von solcher Form und Größe aufgerollt oder aufgeschichtet wird, daß es nach dem Sintervorgang im wesentlichen die Ausmaße des zum Einbau bestimmten Katalysatorträgers hat und nach dieser Formgebung mit einem Schlicker aus hochtemperatur- und temperaturwechselbeständigen anorganischen Materialien hoher mechanischer Festigkeit belegt, getrocknet und bei Temperaturen von 1200 bis 1800° C gesintert wird.

2. Verfahren zur Herstellung eines Katalysatorträgers nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Trägervlies ein Vlies aus 20-90% hochtemperaturbeständigen, anorganischen Fasern und 80-10% organischen Fasern eingesetzt wird.

3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß von den organischen Fasern im Trägervlies ein solcher Anteil Zellstoffasern sind, daß sie mindestens 5% des Gesamtvlieses ausmachen.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke des Trägervlieses 0,1 bis 0,5 mm beträgt.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß als hochtemperatur- und temperaturwechselbeständiges anorganisches Material für den Schlicker aluminiumoxidreiche Massen verwendet werden.