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Verfahren zur Herstellung von Form körpern aus faserverstärkten kunststoffen
Die Erfindung betrifft ein kontinuierliches Verfahren zur @erstellung von Formkörpern
aus faserverstärkten Kunststoffen; sie betrifft insbesondere ein kontinuierliches
Verfahren zur @@rstellung von Formkörpern 2U5 faserverstärkten Mnststoffen, clas
derin besteht, daß man nicht-gehärtete Formmaterialien,unrititteLDar nachdem sie
mittels Formungseinrichtungen auf die
richtige £> Dicke eingestellt
und in die gewünschte Form gebracht worden sind, durch Bestrahlung härtet.
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Formkörper aus faserverstärkten Kunststoffen werden in großem Umfange
verwendet zur Herstellung von booten, Automobilkarosserien, Flugzeugteilen, Tanks,
Behältern, Rohrleitungen und elektrischen Elementen, da sie nicht nur ausgezeichnete
mechanische Eigenschaften, wie z.X. eine ausgezeichnete Zugfestigkeit, Schlagfestigkeit
und dergl., sondern auch eine ausgezeichnete Witterungsbeständigkeit, chemische
Beständigkeit und ausgezeichnete elektrische Eigenschaften aufweisen.
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Zum kontinuierlichen Aushärten bei der Herstellung solcher Formiörper
aus faserverstc;rkten Kunststoffen wurde bisher üblicherweise ein Verfahren angewendet,
bei dem beispielsweise Glasfasern mit einem Kunstharz, z.B. einem ungesättigten
Polyesterharz, imprägniert werden, das mit einem Härtungskatalysator gemischt worden
war, und bei dem das imprägnierte Material auf eine ..artungstemperatur erhitzt
wurde, um die Hartungsreaktion ablaufen zu lassen, wobei die Umsetzung so gesteuert
wurde dasi die Bildung von Reaktionswärme zurückgedrängt wurde, um so eine übermäßige
Anreicherung von Wärme zu verhIndern, um eine Verschlechterung, Deformation und
Verfärbung (färbung) der Formkörper aus faserverstärkten Kunststoffen zu vermeiden.
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Ein solches Verfahren hat jedoch den #-achteil, daß dann, wenn
die
Härtungstemperatur erhöht wird, um die Härtungsgeschwindigkeit zu beschleunigen,
es schwierig wird, die lokale Anreicherung von Reaktionsw#rme zu steuern, sowie
eine konstante Reaktionstemperatur aurechtzuerhalten und daß darüber hinaus eine
Trübung und Beeinträchtigung bzw. Verschlechterung der Formkörper infolge einer
Ablösung des Harzes von den Fasern unvermeidlich wird, elne Tendenz, die insbesondere
dann noch ausgeprägter wird, wenn die Dicke der Formkörper 2 mm überschreitet. Um
diesen- Nachteil zu vermeiden, wurde bereits vorgeschlagen, zu versuchen, eine gleichmäßige
Verteilung der Reaktionswärme zu erzielen durch Herabsetzung der Härtungstemperatur,
dies führt jedoch zu einem anderen Nachteil, beispielsweise zu dem, daß die Härtungszeit
dadurch unvermeidlich verlängert wird und demgemäß ein längerer Härtungsofen erforderlich
ist. Außerdem ist es auf Grund der Fluidität des zum Imprägnieren der Glasfasern
verwendeten flüssigen Harzes unabhängig von der Härtungstemperatur erforderlich,
die Gestalt des Formmaterials in den Formungseinrichtungen unverändert vom Eingang
bis zum Ausgang eines Härtungsofens aurrechtzuerhalten, bis die Härtung beendet
ist, was mit einem großen Arbeitsaufwand verbunden ist und die Verwendung einer
grossen komplizierten Vorrichtung erforderlich macht.
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Die oben erwähnten Nachteile sind unvermeidlich in einem Verfahren
zum Härten eines Harzes durch Verwendung eines Katalysators.
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Andererseits wurde beispielsweise bereits in ~Society of Plastics
Engineering Journal", April 1967, Seiten 33 bis 73, ein Verfahren zum Härten eines
Harzes unter Verwendung einer ionisierenden Strahlung vorgeschlagen. Ein solches
Verfahren ist bisher jedoch noch nicht bis zur technischen Reife entwickelt worden.
Obwohl es bekannt ist, daß ein Harz innerhalb eines kurzen Zeitraumes bei einem
Experiment im Labormaßstab gehärtet werden kann, müssen bei einem solchen Verfahren
noch verschiedene Nachteile überwunden werden, bevor es großtechnisch angewendet
werden kann.
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Ein Ziel der vorliegenden Erfindung besteht nun darin, ein sehr einfaches
Verfahren zur gleichmäßigen Formung von Formkörpern (geformten Gegenständen) aus
faserverstärkten Kunststoffen, insbesondere solchen mit einer Dicke von mehr als
2 mm anzugeben, das kontinuierlich und schnell durchgeführt werden kann und bei
dem keine Beeinträchtigung der physikalischen Eigenschaften der Formkörper auftritt
und mit dessen Hilfe die verschiedenen Probleme der bisher bekannten Verfahren gelöst
werden können.
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Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren handelt es sich um ein kontinuierliches
Verfahren zur Herstellung von Formkörpern aus faserverstärkten Kunststoffen unter
Anwendung von Strahlung, das dadurch gekennzeichnet ist, daß die Oberfläche eines
nicht-gehärteten Formmaterials, das aus einem durch Strahlung härtbaren Kunstharz,
einem
Faserverstärkungsmaterial, Füllstoffen und Zusätzen besteht,
vorzugsweise mit einem Film einer Dicke von etwa 25 bis etwa 200leu überzogen, dann
die Dicke des Formmaterials eingestellt wird, indem man es mittels Formungseinrichtungen
in die gewünschte Form bringt, und daß sofort danach (bevor irgendeine Änderung
hinsichtlich der Dicke und der Gestalt auftritt) der Formkörper bestrahlt wird,
um ihn zu härten und seine Form und seine Dicke zu fixieren.
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Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es demzufolge möglich, durch
eine einfache Arbeitsweise, bei der nur die Formungseinrichtung ausgetauscht wird,
Formkörper in jeder gewünschten Gestalt, wie z.B. ~blanke flache Platten, geprägte
Platten, runde Stäbe, rechtwinklige Stangen und Stangen vom L-Typ sowie verschiedene
Platten herzustellen, die entweder in Longitudinal-oder in Transversal-Richtung
gerippt bzw. geriffelt sind.
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Als durch Strahlung härtbare Kunstharze können alle Kunstharze verwendet
werden, die durch freie Radikale vernetzt werden können, wie z.B. ungesättigte Polyesterharze,
ungesättigte und gesättigte Acrylharze, Diallylphthalatharze, 1, 2-Polybutadienharz,
modifizierte Epoxyharze, modifizierte Polyurethanharze oder Mischungen dieser Harze.
Außerdem können mit Erfolg auch Gemischt: dieser Harze mit damit mischpolymerisierbaren
ungesättigten
Monomeren verwendet werden.
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Als Faserverstärkungsmaterialien (verstärkende Fasermaterialien) können
natürliche und synthetische organische Fasern, wie z.B.
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Nylon-, Polyester-, Polyacrylnitril-, Polyvinylchlorid-, Polyvinylalkohol-,
Rayon-, Baumwoll-, Hanf fasern und dergl. sowie anorganische Fasern, z.B. Glasfasern,
Asbestfasern, Rockwool-Fasern, Kohlefasern, Borfasern, Metallfasern, Whisker-Fasern
usw.>verwendet werden. Unter diesen sind Glasfasern, Asbestfasern, Polyesterfasern
und Polyvinylalkoholfasern besonders bevorzugt. Diese Fasern können bei ihrer Verwendung
in Form eines Garns, eines Vorgespinstes, in Form von Stapelfasern, in Form eines
nicht-gewebten Gewebes oder in Form eines gewebten Gewebes oder in Form einer Kombination
von zwei oder mehreren dieser Formen vorliegen. Die Menge der zu verwendenden Fasern
beträgt vorzugsweise 20 bis 150 Gew.-teile' bezogen auf 100 Gew.-teile des oben
genannten, durch Strahlung härtbaren Kunstharzes.
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Beispiele für verwendbare Füllstoffe sind Calciumcarbonat, Gips, Zement,
Silikasand, Talk, Ton, Aluminiumoxyd, Diatomeenerde, Calciumsulfit, Glaspulver,
Glimmerpulver, Glasperlen, Shirasu, siliciumartige Kugeln (silicious balloon) usw.
Diese können vorzugsweise in Form eines feinen Pulvers verwendet werden. Die Menge
der zu verwendenden Füllstoffe beträgt vorzugsweise bis zu 300 Gew. -teile, bezogen
auf 100 Gew.-teile des
oben genannten, durch Strahlung härtbaren
Kunstharzes, obwohl in einigen Fällen ein Füllstoff nicht unbedingt erforderlich
ist.
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Als Additive (Zusätze) können übliche Materialien verwendet werden,
wie z.B. verschiedene Färbemittel, Trennmittel, Eindickungsmittel, Katalysatoren,
Härtungspromotoren, Ultraviolettstabilisatoren, Flammverzögerungsmittel usw.
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Beim Verformen des die oben erwähnten Komponenten enthaltenden Formmaterials
wird das Material mittels Walzenpaaren zu einer Folie mit einer vorher festgelegten
Dicke verformt. Vor dieser Operation wird die Oberfläche des Formmaterials vorzugsweise
mit einem Film (sowohl auf der oberen Seite als auch auf der unteren Seite) einer
Dicke von etwa 25 bis etwa 200je versehen.
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Das Aufbringen solcher Filme dient dazu, eine glatte Übertragung des
Formmaterials zu bewirken, die Form und Dicke aufrechtzuerhalten, das Ablaufen (Abfließen)
des Harzes zu verhindern und als Sperrschicht gegen Sauerstoff zu dienen. Beispiele
für geeignete Filme sind solche, die durch das Harz weder aufgequollen werden noch
in dem Harz löslich sind, wie z.B. Cellophan-, Cellulosetriacetat-, Polyolefinfilme,
z.B. ein Polyä£hylen und Polypropylenfilm, Polyester-, Nylon-, Polyvinylalkohol-,
Äthylen/Vinylacetat-Mischpotymerisat- Polyvinylchloridfilme und
dergl.
Die Filme auf beiden Seiten des Materials mUssen nicht immer aus dem gleichen Material
bestehen und auch nicht immer die gleiche Dicke aufweisen.
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Das erfindungsgemäße Verfahren wird nachfolgend unter Bezugnahme auf
die beiliegende Zeichnung näher erläutert, in der eine der möglichen Ausführungsformen
der Erfindung dargestellt ist. Es sei jedoch darauf hingewiesen, daß die Erfindung
auf diese Ausführungsform nicht beschränkt ist.
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In der beiliegenden Zeichnung wird eine Rolle aus einer Glasfasermatte
3 auf einen Trennfilm 2 abgerollt, der sich auf einem Förderband 1 bewegt. Das flüssige
Harzpräparat 5 wird aus einem Harzzufuhrbehälter 4 auf die Glasmatte gegossen, die
dann auf der Oberseite mit einem Trennfilm 6 überzogen wird, während sie zwischen
einem Paar Imprägnierwalzen 7 hindurchgeführt wird, wodurch die Matte mit dem Harz
sorgfältig imprägniert und gleichzeitig entschäumt wird. Die Dicke der imprägnierten
Matte wird dann auf einen vorher festgelegten Wert eingestellt, während sie zwischen
einem Paar Druckwalzen 8 hindurchgeführt wird. Das nicht-gehärtete Formmaterial,
das aus dem Druckwalzenpaar 8 austritt, wird mittels eines Formwalzenpaares 9 in
die gewünschte Form gebracht. Bei den Formwalzen handelt es sich um solche, wie
sie üblicherweise verwendet werden, beispielsweise um Rund-
Riffelungswalzen
oder um Quadrat-Riffelungswalzen0 -Beim Formen eines runden Stabes oder einer Stange
vom L- oder vom I-Typ oder dergl. kann eine Stabformungswalze, eine Stangenformungswalze
vom L-Typ oder vom I-Typ oder dergl. verwendet werden, je nachdem, welches Produkt
gewünscht wird. Außerdem kann mittels einer Schlitzprägeform mit besspselsweise
Rund-Riffelungsschlitzen (round-corrugating slits) oder Quadrat-Riffelungs schlitzen
anstelle der oben genannten Walzen eine geriffelte (corrugated) Platte geformt werden.
Durch Verwendung eines Rund~ stabformungsschlitzes, eines L-Stangenformungsschlitzes
oder eines I-Stangenformungsschlitzes anstelle des oben genannten Walzenpaares können
runde Stäbe, Stangen vom L-Typ oder Stangen vom I-Typ geformt werden. Als Formwalze
9 können zur Herstellung von geprägten Platten auch geätzte (gråvierte) Walzen verwendet
werden. Außerdem können zusätzliche Hilfsformwalzen oder -schlitze verwendet werden.
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Unmittelbar nachdem das nicht-gehärtete Formmaterial die Formwalzen
verlassen hat, d.h. bevor irgendeine Änderung der#Gestalt und Dicke durch elastische
Erholung oder plastische Deformation des Materials auftritt (vorzugsweise innerhalb
von 30 Sekunden) wird es einem Elektronenstrahl aus einem Elektronenstrahlbeschleuniger
10 ausgesetzt und sofort zu einem Produkt mit der gewünschten Gestalt und Dauerhaftigkeit
ausgehärtet. Die geformte
Platte wird mittels eines Abzugswalzenpaares
11 und 12 herausgezogen, von den Trennfilmen befreit und auf die gewünschte Größe
zugeschnitten.
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Bei der in dem erfindungsgemäßen Verfahren bevorzugt verwendeten Strahlung
handelt es sich um eine ionisierende Strahlung, wie z.B. eine a-Strahlung, ß-Strahlung,
y-Strahlung, Röntgen-Strahlung, einen beschleunigten Elektronenstrahl oder dergl.
Beschleunigte Elektronenstrahlen, ß-, und Röntgen-Strahlen sind besonders bevorzugt.
Die Bestrahlungsmenge beträgt vorzugsweise 0,01 bis 20 Mrad/Sek. Die erfindungsgemäß
verwendete Quelle für die ionisierende Strahlung weist vorzugsweise 1,0 MeV oder
mehr auf, so daß sie eine Dosis von 0,1 bis 20 Mrad, vorzugsweise von 1 bis 10 Mrad
liefern kann, wodurch innerhalb einer Belichtung von 15 Sekunden eine ausreichende
Aushärtung erzielt wird.
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Wie oben angegeben, wird nach dem erfindungsgemäßen Verfahren das
Formmaterial mit einer vorher festgelegten Dicke, die dadurch erhalten wird, daß
man es zwischen einem Druckwalzenpaar hindurchführt, mittels einer Formungseinrichtung
in die gewünschte Form (Gestalt) gebracht und sofort danach einer ionisierenden
Strahlung ausgesetzt und gehärtet, bevor irgendeine Änderung durch elastische Erholung
oder plastische Deformation des Materials hinsichtlich der Gestalt und Dicke auftreten
kann. Infolgedessen
hat das erfindungsgemäße Verfahren den Vorteil,
daß es nicht mehr erforderlich ist, die gewnschte Gestalt (Form) mittels einer Form
(Formstempels) über die gesamte Härtungsperiode in dem Ofen hinweg aufrechtzuerhalten,
wie i Falle der üblichen Wärmehártungsmethode. Außerdem hat das erfindungsgemäße
Verfahren den Vorteil, daß durch Verwendung von Formungswalzen sowie von Formungsschlitzstempeln
es möglich ist, nicht nur leicht und je nach Wunsch glatte, flache Platten, in längsrichtung
gerippte oder in Querrichtung gerippte Platten und Formkörper mit größeren Dicken,
wie z.B. runde Stäbe und Stangen vom L-Typ herzustellen, sondern auch eine schnelle
Härtung zu erzielen, die einfach dadurch erreicht werden kann, daß man die Bestrahlungsdosis
(-rate)erhöht.
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Darüber hinaus hat das erfindungsgemäße Verfahren den Vorteil, daß
als Quelle für die Wärmeentwicklung nur die Polymerisationswärme des Harzes in Frage
kommt, wodurch es möglich ist, die Umsetzung in jedem Teil des Formmaterials gleichmäßig
ablaufen zu lassen, was zu extrem homogenen Formkörpern aus faserverstärkten Kunststoffen
führt.
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Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele näher erläutert,
ohne jedoch darauf beschränkt zu sein. Alle darin angegebenen Teile beziehen sich,
wenn nichts anderes angegeben ist, auf das Gewicht.
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Beispiel 1 Eine mit einem ungesättigten Polyesterharz imprägnierte
Glasfasermatte (25 Teile Glasfasern pro 100 Teilen Harz) wurde auf beiden Seiten
mit Cellophan einer Dicke von etwa 50 t bedeckt und zwischen einem Paar Druckwalzen
auf eine vorher festgelegte Dicke zusammengepreßt und gleichzeitig entschäumt. Zum
kontinuierlichen Verformen wurde das so behandelte Material zwischen einem Paar
Formwalzen hindurchgeführt, das in rechtem Winkel zur Achse der Walzen angeordnete
Rillen aufwies und die sich in losem Kontakt miteinander drehten, wodurch es zu
einem Folienmaterial mit einer Dicke von 3,2 mm mit in kurzem Abstand voneinander
angeordneten Rillen bzw. Rippen verformt wurde. Innerhalb von 30 Sekunden nach der
Verformung wurde das Folienmaterial unter der Abtasteinrichtung eines Elektronenstrahlbeschleunigers
von 2,5 MeV hindurchgeführt und auf diese Weise mit einer Dosis von 7 Mrad bestrahlt,
um die Aushärtung zu bewirken. In diesem Falle wurde eine Platte aus einem mit Glasfasern
verstärkten Kunststoff einer Dicke von 3,0 mm erhalten, die mit kontinuierlichen,
in kurzem Abstand voneinander angeordneten Rillen bzw.
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Rippen versehen war.
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Beispiel 2 Eine mit einem Acrylharz imprägnierte Glasfasermatte (30
Teile
Glasfasern auf 100-Teile Harz) wurde auf beiden Seiten mit
einem Polyäthylenfilm einer Dicke von etwa 200je überzogen und mittels eines Druckwalzenpaares
auf eine vorher festgelegte Dicke zusammengepreßt und gleichzeitig entschäumt. Das
auf diese Weise behandelte kontinuierliche Formmaterial wurde zwischen einem Formwalzenpaar
hindurchgeführt, das mit einer Arabeskenmusterprägung versehen war. Das dabei erhaltene
geprägte Formmaterial einer Dicke von 2,2 mm wurde innerhalb von etwa 15 Sekunden
nach der Verformung unter einer Abtasteinrichtung eines Elektronenstrahlbeschleunigers
von 2,0MeV hindurchgeführt und mit einer Dosis von 2 Nrad belichtet, um die Aushärtung
zu bewirken. In diesem Falle erhielt man kontinuierlich eine flache Platte aus einem
gläsfaserverstärkten Kunststoff einer Dicke von 2,0 mm, deren Oberfläche eine Arabeskenmusterprägung
aufwies.
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Beispiel 3 Ein mit einem ungesättigten Polyesterharz imprägnierter
Glasfaserstreifen (80 Teile Glasfasern. auf 100 Teile Harz) wurde durch eine Schlitzform
mit einer Öffnung in der L-Form geführt zur Herstellung eines Stabes vom L-Typ mit
einer Dicke von 2,1 mm.
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Unmittelbar danach wurde der geformte Stab durch Belichten mit einem
Elektronenstrahl von 3,0 MeV'gehärtet, der in einer solchen Richtung auftraf, daß
die belichtete Fläche des L-Stabes maximal war. In diesem Falle wurde ein kontlnuierlicher
L-Stab aus einem
glasfaserverstärkten Kunststoff mit einer Dicke
von 2,0 mm erhalten.
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Beispiel 4 Ein mit einem wärmehärtbaren l,2-Polybutadienharz imprägniertes
Nylongewebe wurde auf seiner gesamten Oberfläche mit einem Polyvinylalkoholfilm
überzogen und durch eine Schlitzform (forming slit die) mit einer kreisförmigen
Öffnung von 3,2 mm im Durchmesser geleitet zur Herstellung einer kontinuierlichen
runden Stange. Unmittelbar danach wurde die geformte Stange mit einer Dosis von
8 Mrad eines 2,8 MeV-Elektronenstrahls belichtet und man erhielt kontinuierlich
eine runde Stange aus mit Nylon verstärktem Polybutadien mit einem Durchmesser von
3 mm.
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Beispiel 5 Ein mit einem acrylmodifizierten Epoxyharz imprägnierter
Asbeststreifen, enthaltend 300 % Calciumcarbonat, (in einem Hengenverhältnis von
70 Teilen Asbest auf 100 Teile Harz) wurde zwischen einem Form>zalzenpaar mit
einem 1-förmigen Spalt dazwischen hindurchgeführt unter Bildung eines I-förmigen
Stabes einer Dicke von 2,1 mm. Nach dem Durchführen durch die Formwalzen wurde der
~1Stab gehärtet, indem man ihn einer Dosis von 2 Mrad eines 3,0 MeV-Elektronenstrahls
aus setzte, während er durch eine Hilfsschlitzform
mit einer Öffnung
der gleichen I-Form hindurchführte, um einen asbestverstärkten Stab vom I-Typ mit
einer Dicke von 2,0 mm zu erhalten.
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Beispiel 6 Ein mit einer Mischung aus einem acrylmodifizierten Polyurethanharz
und Kaolinton imprägniertes Kohlenstoff-Fasergewebe (100 Teile Kohlenstoff-Fasern
auf 100 Teile Harz und 100 Teile Kaolinton) wurde auf der gesamten Oberfläche mit
einem Polyäthylenfilm einer Dicke von 20 t überzogen und durch eine Schlitzform
mit einer I-förmigen Öffnung hindurchgeleitet unter Bildung eines kontinuierlichen
I-Stabes. Nach etwa 10 Sekunden wurde der geformte Stab gehärtet, indem man ihn
einer Dosis von 2 Mrad bei 1 mA eines 2,0 MeV-Elektronenstrahls aussetzt, indem
man ihn unter der Abtasteinrichtung des Elektronenstrahlbeschleunigers vorbeiführte.
Auf diese Weise erhielt man kontinuierlich einen Stab vom I-Typ aus einem kohlenstoffaserverstärkten
Kunststoff.
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Beispiel 7 Ein mit einem ungesättigten Polyesterharz imprägniertes
Asbestgewebe (80 Teile Asbest auf 100 Teile Harz) wurde auf beiden Seiten mit Cellophan
einer Dicke von etwa 75 f bedeckt und zwischen einem Druckwalzenpaar hindurchgeführt
und auf eine vorher
festgelegte Dicke zusammengepreßt. Nach dem
Vorhärten des dabei erhaltenen Materials mittels eines Elektronenstrahls aus einem
2 MeV-Elektronenstrahlbeschleuniger in einer Dosis von 0,5 Mrad bei 1 mA wurde das
Material mittels einer Schlitzform zu einer quadratisch gerippten Platte verformt.
Durch Bestrahlung mit einem anderen Elektronenstrahl in einer Dosis von 2 Mrad bei
4 mA aus einem 2 MeV-Elektronenstrahlbeschleuniger erhielt man aus der Folie ohne
jede Deformation eine Platte mit einer gleichmäßigen Dicke von 1,5 mm, die kontinuierlich
quadratisch gerippt war.
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Beispiel 8 Ein mit einem ungesättigten Acrylharz imprägniertes nicht-gewebtes
Polyacrylnitrilgewebe (20 Teile nicht-gewebtes Gewebe auf 100 Teile Harz) wurde
auf beiden Seiten mit einem Polyesterfilm einer Dicke von 25 Z bedeckt und zwischen
einem Druckwalzenpaar zusammengepreßt auf eine vorher festgelegte Dicke. Der dabei
erhaltene Formkörper wurde unter der Abtasteinrichtung eines 1,5 MeV-Elektronenstrahlbeschleunigers
hindurchgeführt und während dieser Zeit wurde er mittels einer Schlitzform zu einer
gerippten Platte verformt und durch Bestrahlung mit einem Elektronenstrahl bei 2
mA in einer Dosis von 5 Mrad gehärtet.
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Auf diese Weise wurde kontinuierlich eine gerippte Platte aus einem
mit Polyacrylnitrilfasern verstärkten Kunststoff erhalten.
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Wie oben angegeben, ist es erfindungsgemäß möglich, auf wirksame Art
und Weise Formkörper herzustellen, indem man sie nur sehr kurz einer Bestrahlung
aussetzt; damit ist es insbesondere möglich, solche Formkörper mit einer großen
Dicke herzustellen, deren Herstellung nach dem üblicheQVerfahren Schwierigkeiten
bereitet und die nun leicht nach einem einfachen Verfahren durch Erhöhung der Strahlungsenergie
geformt werden können, was zu einer Herabsetzung der Aushärtungszeit des Formungsvorganges
führt und eine erfolgreiche Massenproduktion ermöglicht. Da Formkörper jeder gewUnschten
Gestalt hergestellt werden können durch Austausch der Formungseinrichtung, kann
darüber hinaus die Umformung des Produktes von der einen Form in die andere Form
so leicht bewerkstelligt werden, daß das Verhältnis des Verlustes durch die Unterbrechung
des Betriebs verringert und die Produktausbeute erhöht wird, beides Vorteile, die
bei der groß technischen Produktion stark ins Gewicht fallen.