DE2502256A1 - Hydraulische, durch servoventile gesteuerte tiefziehpresse - Google Patents

Description

PATE NTAN WALTS B ÖRO

ERLlN — MÜNCHEN

PATENTANWÄLTE

DIPL-ING. W. MEISSNER (BLN) DIPL-ING. P. E. MEISSNER (MCHN) DIPL-ING. H.-J. PRESTING (BLN)

1 BERLIN 33, HERBERTSTR. 22

1 7 IAN 1975

Ihr Zeichen Ihr Schreiben vom Unser Zeichen Berlin, den

MTS Systems Corporation, 14-041 Weet 78 th Street Eden Prairie, Minnesota, USA.

Hydraulische, durch Servoventile gesteuerte Tiefziehpresse

Die Erfindung bezieht sich auf eine hydraulische Tiefziehpresse zur Herstellung von tiefgezogenen Gegenständen, wie z.B. Näpfen, mit einem einen oberen sowie einen unteren Querbalken aufweisenden Maschinengestell und mit einer am einen Querbalken angebrachten, Druckflüssigkeitszylinderanordnung, die ein bewegliches, einen Ziehstempel, der im Zusammenwirken mit einer am anderen Querbalken angebrachten Matrizenanordnung einen tiefgezogenen Gegenstand ausformt, tragendes Element hat. ·_t ,

Die den Gegenstand der Erfindung bildende Presse ist eine · erste Stufe in der Herstellung von tiefgezogenen Gegenständen, z.B. Näpfen, Dosen und dgl., die nahtlos gezogen werden.

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Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, eine durch Servoventile gesteuerte, hydraulische Tiefziehpresse zu schaffen, die genau und zuverlässig arbeitet. Hierbei wird Wert darauf gelegt, daß die Presse das genaue Ausformen von tiefgezogenen Näpfen oder dgl., die weiterverarbeitet werden, in einem sich wiederholenden Zyklus unter genauer, rückgekoppelter Steuerung ermöglicht. Ferner sollen die Betätigungsorgane und das Maschinengestell an .sich in der Richtung verbessert ausgebildet werden, daß die Verwendungsfähigkeit der Presse erweitert und der Aufbau sowie die Arbeitsweise vereinfacht .werden.

Die der Lösung dieser Aufgabe dienenden Einzelheiten und technischen Merkmale sind Gegenstand der Ansprüche.

Darüber hinaus wird, mit allgemeinen Worten gesagt, die gestellte Aufgabe durch die nachfolgend genannten Mittel und Maßnahmen gelöst.

Das Maschinengestell besteht aus einer Anzahl von verschiedenen Teilen oder Moduleinheiten. Ein die Formwerkzeuge tragender Teil des Maschinengestells kann zum Einsetzen, Herausnehmen oder Warten der Werkzeuge abgetrennt werden, und die Teile des Maschinengestells werden bei dessen Wiederzusammenbau genau auf ihren ursprünglichen Platz zurückgeführt. Die Anordnung der Formwerkzeuge (Stempel und Matrize) ist derart getroffen, daß das Flachmetall, aus dem die Rohlinge gestanzt und dann ausgeformt werden, in einer Ebene angeordnet wird, die in der Mitte zwischen, den Trägern für die Matrizenplatte und für den Stempel bzw. deren Betätigungsorgane liegt, so daß irgendeine Biegung des Maschinengestells eine Verlagerung sowohl des Stempels wie auch der Matrize um denselben Wert herbeiführt, so daß der Stempel in der Lage ist, in die Matritze einzutreten, auch wenn die Träger sich leicht durchbiegen·

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Die bei der Presse erfindungsgemäß zur Anwendung kommenden hydraulischen Betätigungsorgane sind mehrstufig und dienen zum Schneiden der Rohlinge, zu deren Festhalten und zum Tiefziehen. Die Betätigungsorgane bzw. Werkzeuge weisen mehrstufige Zylinder auf, und zwar einen Zylinder zum Ausstanzen des Rohlings aus einem Flachmaterial, einen Niederhaltezylinder, um den Rohling in seiner Lage, festzuhalten, und schließlich einen Zylinder, um den Rohling in einer Matrize in die Napfform zu ziehen. Es sind auch Einrichtungen vorgesehen, um Luft durch die Antriebsorgane zu leiten, die zum Abblasen eines ausgeformten Napfs vom Stempel dient.

In der Presse sind eine Mehrzahl von Antriebsorganen bzw. Arbeitswerkzeugen so angeordnet, daß eine optimale Ausnutzung des Flachmaterials erreicht wird» Ferner können diese Antriebsorgane leicht verschiedenen Napfgrößen oder -durchmessern angepaßt werden, indem Einrichtungen vorgesehen sind, damit die mit den Antriebsorganen verbundenen Hydraulikverteiler auf unterschiedliche Mittenabstände verschoben werden können, wenn Näpfe unterschiedlicher Abmessungen in der Presse ausgeformt werden sollen.

Für bestimmte Anwendungsfälle sind in den Antriebsorganen Durchlässe für die Zuleitung einer Kühlflüssigkeit zum Ziehstempel vorgesehen. ■

Die Servoventilsteuerungen enthalten Hubübertrager oder Linearverschiebungsfühler, die .ein Hub-Rückkoppelungssignal geben, um- festzulegen, daß jede der verschiedenen Stufen der Antriebsorgane ihren Arbeitsgang voll ausgeführt hat, bevor die nächste Stufe zum Arbeiten kommt. Die Hubübertrager werden von den Antriebsorganen getragen, so daß ein sehr genaues Abfühlen der Bewegung des Zylinderabschnitts des Antriebsorgans während des Betriebs erhalten wird.

Der Gegenstand der Erfindung wird anhand von in den Zeichnungen

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dargestellten Ausführungsbeispielen erläutert.

Fig. 1 zeigt eine Frontansicht des Maschinengestells einer hydraulischen Tiefziehpresse gemäß der Erfindung mit in diesem Maschinengestell angeordneten Antriebsorganen bzw. Werkzeugen und Matrizen.

Fig. 2 ist eine Seitenansicht der Eressee- von Fig. 1.

Fig. 3 zeigt einen Vertikalschnitt durch ein typisches, in der Tiefziehpresse gemäß der Erfindung zur Anwendung gelangendes Antriebsorgan.

Fig. 4 ist ein der Fig. 3 gleichartiger Schnitt durch ein Antriebsorgan in abgewandelter Ausführungsform.

Fig. 5 ist ein abgebrochen dargestellter Schnitt nach .der Linie 5 - 5 in. der Fig. 2, jedoch in vergrößtertem Maßstab.

Fig. 6 zeigt teils in Ansicht, teils im Schnitt eine Anordnung gemäß der Erfindung zwischen Hydraulikverteilern für die Antriebsorgane, die eine Änderung der Mittenabstähde der Antriebsorgane zueinander ermöglicht.

Fig. 7 ist eine schematische Darstellung eines typischen Steuerkreises in Verbindung mit einer Rechnersteuerung für die Tiefziehpresse gemäß der Erfindung.

Fig. 8 und 9 zeigen schematisch den typischen Zeitzyklus des Rohlingschneid- bzw. des Ziehzylinders, wie er in einer Presse gemäß der Erfindung abläuft.

Fig. 10 zeigt schematisch ein Antriebsorgan und den zugeord-

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neten Hydraulikverteiler, wie sie in einer Presse gemäß der Erfindung zur Anwendung kommen. .

hydraulische Tiefziehpresse 10 Fig. 1 und 2 hat ein starkes Maschinengestell Jfef^ das aus einzelnen Teilen zusammengesetzt ist, die zur Wartung und für den Fall, daß eine Störung auftritt, voneinander getrennt werden können.

Das Maschinengestell 11 weist einen unteren Querbalken 12, eine mittlere Stanz- und Ziehsektion 13 und einen oberen Querbalken 14 auf. Die beiden Querbalken 12, 14 haben zueinander einen Abstand, um die offene Sektion 13 für die Werkzeuge und die beim Tiefzieh- oder ^ormgebungsvorgang verwendeten Antriebs- bzw. Betätigungsorgane zu bilden. Die Querbalken 12, 14 sind, wie zu sehen ist, in der vertikalen Erstreckung'hoch, sie sind durch die einen Abstand zueinander aufweisenden seitlichen Ständer 15 voneinander getrennt und sie sind an den Ständern 15 über vier Hydraulikzylinder 16 befestigt.

Die Hydraulikzylinder 16 sind auf der Oberseite des oberen Querbalkens 14 angebracht und als doppelwirkende SSylinder ausgebildet, die durch geeignete Ventile gesteuert, von einer zugehörigen hydraulischen Druckquelle betätigt werden, ^ie Zylinder 16 haben jeweils eine längliche Stange 17» die von einem inneren Kolben betätigt wird, und die Stangen erstrecken sich durch Öffnungen in den Enden des Querbalkens 14, in den Ständern 15 und in den Enden des, Querbalkens 12 bis. nahe zu dessen Boden» ' ' .

Wie Fig. 5 zeigt, ist das untere Ende einer jeden Stange 17 , in einem Gewindering 18 befestigt, so daß die Stangen in bezug auf den Querbalken 1.2 festgehalten, mit diesem jedoch. nicht unmittelbar verschraubt sind. Der Gewindering 18 ist auf das Ende jeder Stange 17 geschraubt und duroh Innen-

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Sechskantschrauben 19 mit dem Querbalken 12 fest verbunden. Auf diese Weise können die Stangen 17 durch die Hydraulikoder Arbeitszylinder zurückgezogen werden, um die Ständer 15 und die Querbalken 12, 14 ganz fest miteinander zu verklemmen. Die Ständer 15 stehen unter einer vom Zylinder 16 erzeugten Druckkraft. Wenn in den Zylindern 16 ein hydraulischer Druck erzeugt wird, um die Stangen I7 um eine größere Strecke von den Zylindern auszufahren¹, so nehmen die Gewinderinge 18 und die Schrauben 19 die Belastung auf, so daß der obere Querbalken 14· vom unteren Querbalken 12 wegbewegt wird.

Wie Fig. 2 zeigt, sind ^:in den Ständern I5 Fensteröffnungen 22 ausgebildet. Lange Innensechskantschrauben 22A können dazu dienen; die Ständer I5 am oberen Querbalken 14- zu befestigen. Das heißt, wenn die Zylinder 16 zum Ausfahren der Stangen 17 betätigt werden, so daß diese Stangen die Querbalken voneinander weiter' verlagern, dann bewegen sich die Ständer 15· mit dem oberen Querbalken 14. Wenn es gewünscht wird, könnten die Ständer I5. auch am unteren Querbalken 12 befestigt sein.

Am oberen Querbalken 14 ist zwischen den Ständern 15 und dem Querbalken selbst eine obere Werkzeugaufnahmeplatte 23 befestigt. In gleicher Weise kann unterhalb der Ständer 15 und auf der Oberseite des unteren Querbalkens 12 eine untere Werkzeugaufnahmeplatte 24 angeordnet sein, die zwischen den Ständern 15 und dem Querbalken 12 befestigt ist. Die obere und untere Werkzeugaufnahmeplatte 23 bzw. 24 sind präzis gefertigt, um eine genaue Lagerung der Werkzeugausrüstung zu sichern. Für die genaue Lagerung der Werkzeugaufnahmeplatten können Eaßstifte verwendet werden.

Die untere Werkzeugaufnahmeplatte 24 ist am unteren Querbalken 12- durch Kopfschrauben 25 befestigt, so daß diese Platte 24 sich mit dem unteren Querbalken 12 bewegt bzw. mit diesem ortefest bleibt, wenn die Stangen 17 ausgefahren werben.

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Da die Ausrichtung zwischen den oberen, von den in der !Tiefziehpresse verwendeten Antriebsorganen getragenen Ziehstempeln und den unteren Matrizen äußerst kritisch ist und da nur eine ganz kleine !Toleranz vorgesehen ist, ist es wichtig, daß nach Betätigung der Hydraulikzylinder 16 zur Trennung des oberen und unteren Querbalkens voneinander, was z.B.. bei einer Störung in der Werkzeugausrüstung durch ein Verklemmen notwendig werden kann, die Teile wieder ganz genau in ihre Ausgangslage zurückgebracht werden. Um sicherzustellen, daß die oberen und unteren Querbalken 14 bzw. 12 sowie die seitlichen Ständer 15 die richtige Lage einnehmen, sind entsprechende Führungsstifte 30 vorgesehen, die einen an den Ständern 15 befestigten Schaft- · teil haben. Wie Fig. 2 zeigt, sind an jedem Ständer H5 zwei Führungsstifte 30 angebracht, die einen gerundeten, präzis gefertigten Eopf 3OA haben, der mit sehr geringer Toleranz in eine gehärtete, in der Werkzeugaufnahmeplatte 24- befestigte Stahlbüchse 31 paßt. Wenn nach Trennen der Querbalken voneinander die Teile wieder miteinander fest verbunden werden sollen, so werden die Köpfe 30A der Führungsstifte 30 innerhalb der gehärteten Stahlbüchsen 31 gleitend geführt. Die Stifte 30 stellen sicher, daß die Ständer 15 in bezug zur Werkzeugaufnahmeplatte 24 ihre genaue Lage haben. Da die Ständer 15 über die Innensechskantschrauben 22A mit dem oberen Querbalken 14- fest verbunden sind, werden auch bei Betätigung der Zylinder 16 zum Zusammenführen und -halten der Teile des Maschinengestells die Querbalken 12, 14 wieder genau ausgerichtet. Die gerundeten Köpfe 3OA der Führungsstifte bilden Führungen, um die Ständer 15 und den unteren Querbalken 12 wieder in die ursprüngliche Lage zu bringen, auch wenn die Teile bei ihrer Trennung um eine größere Strecke verschoben worden sind.

Der untere Querbalken 12 kann nach Wunsch auf Auflagern 32 ruhen.

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Die untere Werkzeugaufnahmeplatte 24 dient der Befestigung der Stanz- und Ziehmatrizen 52 (Fig. 1). Unterhalb der Matrizen 52 sind eine Reihe von Bandförderern 35 vorgesehen, die in üblicher Weise für die Aufnahme der in den Matrizen ausgeformten Näpfe verwendet werden. Ein solcher Napf 36 ist jeweils auf dem Oberturm eines jeden Bandförderers 35 gezeigt. Die Bandförderer laufen, wie üblich, über Stirnrollen und bringen die ausgeformten Näpfe 36 zu einer weiteren Verarbeitungsstelle. Mit Abstand von der unteren Werkzeugaufnahmeplatte 24 ist auf entsprechenden Trägern 38 eine Matrizenauflagerplatte 37 starr gelagert. Die Träger 38 tragen die gesamte Anordnung standfest und sind zwischen den Bandförderern 35 vorgesehen. Jeder der Matrizen 52 ist ein Bandförderer zur Abfuhr der Näpfe zugeordnet. Üblicherweise sind zwei querliegende Reihen von Matrizen in der Maschine vorhanden, die, um das Material maximal auszunutzen, zueinander versetzt sind, d.h., auf Lücke stehen. Zu Darstellungszwecken ist in Fig. 1 nur eine Reihe mit vier Matrizen ge-.zeigt.

In Fig. 1 sind zwei Reihen von Antriebs- oder Betätigungsorganen 40 dargestellt, von denen die eine Reihe an der Frontseite, die andere Reihe an der Rückseite der Maschine liegt. Die Antriebsorgane 40 sind an der oberen Werkaseugauf nähmeplatte 23 befestigt und haben jeweils einen Flüssigkeitsverteiler 42 mit daran angebrachten Servoeteuerventilen 41· Die Verteiler und Ventile sind mit einer Druckflüssigkeitsquelle und mit Rücklaufleitungen verbunden, wobei die Verbindungen durch die Verteiler 42 zu den Steuerventilen 41 führen. Für jedes hydraulische Antriebsorgan 40 ist je ein Verteiler 42 vorgesehen; jeder Verteiler 42 erhält seinen Druck von einer Druckleitung 43 und ist mit einer Rücklaufleitung 44 (Fig. 1) verbunden. Geeignete Speicher 45 dienen dazu, Druckstöße und -spitzen zu beseitigen; Hauptzufuhr- und Ziehzylin-

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der 46 können in dem Hydrauliksystem nach Wunsch ebenfalls verwendet werden. In Fig. 10 ist ein typisches Antriebsorgan mit einem Verteiler schematisch dargestellt; hierauf wird später noch eingegangen werden.

Die Verteiler 42 sind an eine gemeinsame Zuleitung angeschlossen und unmittelbar mit ihren zugeordneten Antriebsorganen verbunden. Wenn die Mittenabstände der Antriebsorgane auf Grund des Ausformens von Näpfen unterschiedlicher Größe, für die Matrizen von anderen Abmessungen notwendig sind, geändert werden, dann können die Verteiler 42 mit ihren Antriebsorganen auf Grund der besonderen Ausbildung der Verbindungsleitungen zwischen den benachbarten Verteilern mitbewegt werden. Wegen der Notwendigkeit, zeitweise die hydraulischen Bauteile zu warten, können ferner die Verteiler einzeln leicht abgebaut werden, und zwar unter Verwendung der Verbindungsleitungen, die in Fig. 6 gezeigt sind. Diese Leitungen weisen eine Röhre 48 auf, die in einer öffnung in einem ersten Hydraulikverteiler 42A gleitet und an ihrem äußeren Ende mit einem Flansch 49 versehen ist. Der Flansch49 ist mit dem anliegenden Verteiler 42B verschraubt und ist zu der gewünschten öffnung im Verteiler 42B hin offen. Bei allen Rohrverbindungen zwischen benachbarten Verteilern werden die Röhren mit einem Flansch verwendet. Wenn nun einer der Verteiler von den anderen gelöst werden soll, z.B. wenn der Verteiler 42Δ. vom Verteiler 42B giöst werden soll, so werden die den Flansch 49 an seinem Platz haltenden Kopfschrauben entfernt wie auch weitere, am Verteiler 42B befestigte Flansche gelöst werden,. und die Röhren können mit ihren Flanschen zusammen mit dem Verteiler 42A. weggenommen werden* Der Flansch 49 kann mit einem eben gegen die Fläche der Verteilers 42B anliegenden 0-Ring nach Wunsch abgedichtet werden.

W_Änn der Mittenabstand der Antriebsorgane der Verteiler 42A,

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42B geändert werden muß, so kann die Strecke, auf welcher die Röhre 48 in den Verteiler 4-2A ragt, ohne Beeinflussung der hydraulischen Druckabdichtung der Röhre verändert werden. Zum Abdichten wird ein O-Ring 50 verwendet, so daß die Röhre 48 im Verteiler 42A nach innen oder außen verschoben werden kann, um eine Veränderung der Abstände zwischen den Verteilern zu ermöglichen.

Die hydraulischen Verbindungen zwischen den Verteilern weisen die Röhre 48, die in einen der Verteiler eingesetzt ist, und einen fluchtgerechten Flansch am benachbarten Verteiler auf, der allein durch Lösen der den.Flansch am Platz haltenden Kopfschrauben entfernt werden kann. Selbstverständlich kann ein kleiner Vorsprung der Röhre 48 am flanschseitigen Ende in den Verteiler 42B, wenn es gewünscht wird, zugelassen werden, damit die Röhre 48 um eine geringe Strecke vor Entfernen des Verteilers 42A nach einwärts in den Verteiler 42B verschoben werden kann, wodurch zur Freigabe des Verteilers 42A die Röhre weniger weit hervorragt.

Die Servoventilsteuerungen sind bekannt; sie werden durch Steuerglieder betrieben, um die Antriebsorgane 40 zu betätigen, so daß das Stanzen eines Rohlings aus einem Flachmaterial und das Ziehen oder Verformen des Rohlings in die Napf«- form ausgeführt wird.

Jedes der servogesteuerten Antriebsorgane 40 weist einen Hub-Rückkoppelungsübertrager zur Servoventilsteuerung auf, so daß die Bewegung in den Antriebsorganen durch ein direktes Rückkopplungssignal geregelt" wird. Die Bewegung der Betätigungsorgane mit bezug zu den von der unteren Auflagerplatte 37 getragenen Matrizen 52 ist auf diese Weise sehr genau. Die oberen Flächen der Matrizen 52 liegen in einer Ebene 53» die sich in der Mitte zwischen der Unterkante des oberen Querbalkens 14 und der Oberkante des unteren Querbalkens 12 befindet. Wenn ein Biegen oder Krümmen der Quer-

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balken 12, 14 eintritt, wie das in sehr stark vergrößertem-Maßstab durch die gestrichelten Linien in Fig. 1 angedeutet ist, dann werden die Mittellinien der Matrizen und der Antriebsorgane um den gleichen Betrag winklig gestellt oder verlagert, so daß die Mittellinien sich schneiden, wenn eine gewisse Durchbiegung der Querbalken vorhanden ist. Auf diese Weise wird der Ziehstempel noch in derjenigen Lage sein, um passend in die Matrizenöffnung einzutreten. Das ist außerordentlich wichtig, wenn Stempel und Matrizen mit sehr engen [Poleranzen zur Anwendung kommen, und insbesondere, wenn mit sechs oder acht Matrizen gleichzeitig gearbeitet wird, da dann die Belastungen auf die Querbalken recht hoch werden, das Biegen der Querbalken wird deshalb gleichmäßig gemacht, um einen korrekten Betrieb - auch unter Belastung - sicherzustellen. '

Ein typisches Antriebsorgan 40 ist in Fig. 3 im Schnitt dargestellt. Wenn auch zahlreiche der inneren Kanäle für die hydraulische Druckzufuhr und für die Rückleitung nicht gezeigt sind, so sind diese Kanäle in dem zylindrischen Körper selbst ausgebildet, und zwar in irgendeiner üblichen Weise. Das einzige Kriterium ist, daß sich diese Kanäle nicht schneiden oder kreuzen und daß sie nicht irgendwelche Schraubenlöcher oder dgl. schneiden. Die Ausbildung der notwendigen Kanäle von den Verteilern 42 zu den jeweiligen Zylindern sollte dem Fachmann auf dem einschlägigen Fachgebiet Wohlbekannt sein; aus Gründen der Übersichtlichkeit wurden in manchen Fällen die Kanäle weggelassen. Die Kolben und Kolbenkammern sind im Querschnitt kreisförmig.

Die Antriebsorgane gemäß der in Fig. 3 gezeigten Ausbildung haben einen Hauptkörper 60, der eine ebene Außenfläche zur Befestigung des Verteilers 42, um den Druckflüssigkeitszu- und -abfluß zu undvon den verschiedenen öffnungen und Kanä-

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len des Antriebsorgans zu bewerkstelligen, aufweist. Das; obere Ende des Hauptkörpers 60 ist an der oberen Werkzeugaufnahmeplatte 23 gehalten· Wegen der notwendigen geringen Toleranzen hat der Hauptkörper 60 einen balligen oder teilweise kugelförmigen Lagerstutzen 61, dessen gerundete Aussenoberfläche eng in einer Öffnung 62 in der Aufnahmeplatte 23 sitzt, so daß der zylindrische Hauptkörper 60 eine genaue Lage einnehmen, Jedoch in diese Lage geführt werden kann. Eine Vielzahl von Schraubenbolzen 63 hält den Hauptkörper dicht gegen die Hache der Aufnahmeplatte 23, so daß der Hauptkörper 60 in seiner Lage genau festgelegt ist.

Der Hauptkörper 60 hat unterhalb der Fläche, an der der Hydraulikverteiler 4-2 befestigt ist, einen zylindrischen unteren Teil 6OA, an dem außen eine zylindrische Hülse 64 verschiebbar befestigt ist, die über die mit vertikalem Abstand, d.h. mit Abstand in der Längsrichtung des Hauptkörpers angeordneten Ringlager 65, 66 gleitet. Das untere Einglager 66 ist an einem Hing 75 gehalten, der am unteren Ende 6OA des Hauptkörpers befestigt ist. Die Hülse 64 ist in bezug zum Hauptkörper an den Ringlagern 65» 66 verschiebbar. Eine axial verlaufende Ausnehmung 64A, die einer festen Führung 64B angepaßt ist, kann vorgesehen sein, um ein Drehen der Hülse 64 im Betrieb zu verhindern.

Die Hülse 64 weist einen einwärts vorspringenden, ringförmigen Rand 6? auf, der zusammen mit einer passenden Schulter am Hauptkörper 60 und der Stirnseite des Rings 75 einen doppeltwirkenden Kolben bildet, der ringförmig um den im Durchmesser verringerten unteren Teil 6OA des Hauptkörpers 60 verläuft. Der Ringkolben 67 ist gegen die Außenfläche des Hauptkörpers durch einen O-Ring 74 abgedichtet. Zwischen der Schulter des Hauptkörpers 60 und der Oberseite des vorspringenden Rands bzw. des Kolbens 67 wird eine Kammer 68 gebildet,

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zu der entsprechende Durchgänge vom zugehörigen Hydraulikverteiler führen. Wenn der Kammer 68 Druckflüssigkeit zugeführt wird, so wird auf den vom Rand 67 gebildeten Kolben eine Kraft ausgeübt· Durch Zufuhr von Druckflüssigkeit zu einer Kammer 78 zwischen der Unterseite des Randes 67 und der oberen Stirnseite des Rings 73 wird eine Rückhubkraft erzeugt.

Ein Rohlingschneidring 70 dient dazu, die Rohlinge für die Näpfe, die aus dem Flachmaterial im Zusammenwirken mit dem Matrizenring 71 gezogen werden sollen, auszustanzen. Der Schneidring 70 besteht aus drei Teilen, nämlich einem ersten Ring 7OA, der an der unteren Stirnseite der Hülse 64 anliegt, einem zweiten Ring 7OB, der mit dem ersten Ring 7QA fest verbunden ist, und einem dritten Ring 700_v der mit dem zweiten Ring 7OB fest verbunden ist und eine ringförmige Schneidkante 72 hat. Der Rohlingschneidring 70 bewegt sich dann abwärts, wenn der Kammer 68 Druckflüssigkeit zugeführt wird, und die Schneidkante 72 legt sich dabei gegen das Flachmaterial oberhalb des Matrizenrings 71 ^&ώ\ <3-^θγ sich abwärts auf den Führungszapfen 73 bewegen kann. Bei der Abwärtsbewegung des Schneidrings 70 schert die Schneidkante 72 einen runden Materialrohling 98A aus dem Flachmaterial ab, aus dem ein Napf gezogen werden soll.

Gegenüber der Außenfläche des unteren Teils der Hülse 64 ist der Ring 75 mittels eines passenden O-Rings 76 abgedichtet und er wird am Hauptkörper 60 durch eine Mehrzahl von Innensechskantschrauben 77» von denen nur eine gezeigt ist, gehalten. Für 'den Zufluß an Flüssigkeit zur Kammer 78 ist ein entsprechender Durchgang vorgesehen, und der Ring 75 hat, wie ■ der Fig. 3 zu entnehmen ist, eine ringförmige Ausnehmung 78A, die einen Teil der Kammer 78 bildet.

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Der Ring 75 stützt eine Führungsbüchse 80 in einem Hohlraum 81 des Hauptkörpers 60 ab. Wie noch erläutert werden wird, bildet der Hohlraum 81 den Hauptziehzylinder, und die Führungsbüchse 80 hält die Kolbenstange 82 an ihrem unteren Ende. Am oberen Ende weist die Kolbenstange 82 einen Kolbenkopf 8J auf, der im Hohlraum 81 verschiebbar ist. Der Kolbenkopf ist ringförmig und hat eine mittige Öffnung, die mit einer mittigen Bohrung 84 in der Kolbenstange 82 fluchtet.

Ein an seinem oberen Ende an einem im Hauptkörper 60 vorgesehenen Anschlußteil befestigtes Übertragungsrohr 85 ist durch die mittige Öffnung im Kolbenkopf 83 geführt und erstreckt sich in die Bohrung 84 der Kolbenstange. Ein O-Eing 86 im Kolbenkopf dichtet gleitend gegen die Außenoberfläche des Übertragungsrohres 85 ab. Der Kolben bildet eine Hauptkolbenkammer im Hohlraum 81; ein Teilbereich 87 der Kolbenkammer läßt erkennen, wo der Druck zum Ziehen des Rohlings in einen Napf auf den Kolben aufgebracht wird.

Das Übertragungsrohr 85 wird dazu verwendet, den inneren Kanal 90 des Übertragungsrohrs und den unteren Teil der Bohrung 84 voneinander auf der der Stange zugewandten Seite des O-Rings 86 gegenüber dem der Kammer 87 zugeführten Hydrauliköl zu trennen· Das Übertragungsrohr 85 umgibt auch den Linearverschiebungsfühler 91· Dieser ist an seinem oberen Ende 97 am Lagerstutzen 61 mittels geeigneter Kopfschrauben und Verbindungsstücke befestigt. Der Linearverschiebungsfühler 91 ist mit einer beweglichen'Stange 92 versehen, die sich in bezug auf seinen Hauptteil bewegt, um eine Verschiebung zu erfühlen; die Stange 92ist an der Befestigungsstelle 93 mit dem Ende der Kolbenstange 82 verbunden. Die Stange 92 ist einstellbar befestigt, und zwar für Nullpunkteinstellung; eie kann so eingerichtet werden, wie es zum Erhalten einer richtigen Anzeige der Bewegung der Kolbenstange 82 in bezug auf den Hauptkörper 60 notwendig ist. Eine Bewegung der KoI-

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benstange 82 wird durch. Bewegung der Stange 92 in bezug zum Hauptteil des Linearverschiebungsfühlers 91 abgeführt. Geeignete Verbindungen zur Lieferung eines elektrischen Signals, das proportional der Verschiebung der Kolbenstange 82 aus ihrer zurückgezogenen Stellung ist, vom Verschiebungsfühler 91 zum Steuerkreis sind vorgesehen.

Das Übertragungsrohr 85 hat einen Kopf 94- mit öffnungen 95» die zu einem Luftkanal 96 führen, welcher mit einer geeigneten Druckluftquelle in Verbindung steht. Das untere Ende 84A der Bohrung 84· in der Kolbenstange 82 ist durch eine Mehrzahl von schmalen Durchgängen 88 zur Mitte eines Ziehstempels 98 hin offen, welcher an der Kolbenstange 82 über Kopf schrauben" 99 befestigt ist. Durch den inneren Kanal 90 des Übertragungsrohrs 85, durch den Raum 84A und durch die Durchgänge 88 geführte Druckluft dient dazu, einen Napf nach seiner Ausformung vom Ziehstempel abzublasen.

Die Hülse 64 und dieser zugeordnete Teil des Antriebsorgans, die der Betätigung des Rohlingschneidrings 70 bzw. seiner Schneidkante 72 dienen, sind beschrieben worden; es wurde auch der Ziehstempel 98, der zum Ziehen des Rohlings in eine Napfform dient und mit der vom Kolben 83 angetriebenen Kolbenstange 82 verbunden ist, beschrieben und dargestellt. Nachstehend soll zunächst auf den Kolben 83 näher eingegangen werden.

Die Rückhubseite des Kolbens 83 ist durch den Bereich der Ringfläche 100 bestimmt. Ein Rückhub-Druckkanal steht mit dem erweiterten Bereich des Hohlraums 81 in der Nähe der Führungsbüchse 80 in Verbindung, so daß auf den Kolben 83 ein Rückhubdruck ausgeübt werden kann, wenn die Kolbenstange 82 nach dem Ausformvorgang zurückgeholt werden soll. Die beiden Druckflächen des Kolbens sind unterschiedlich groß, damit

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der Rückhub des Kolbens beschleunigt wird. Die Kolbenflächen werden so gewählt, daß der Druckabfall an den Ventilen für den Hauptziehvorgang in beiden Bewegungsrichtungen der Kolbenstange gleich gehalten wird. Zum Beispiel ist bei einer typischen Strömung von ca. 60 /1min im System bei einem geregelten Druck von ca. 210 at, wenn die für den Ziehstempel 98 zum Ziehen des Napfs notwendigen Kräfte ca. 175 at betragen, der Druckabfall an dem Servoventil ca. 35 at. Auf diese Weise: kann die Rückholringflache 100 des Kolbens 83 so ausgelegt werden, daß sie einen Druckabfall von ca 35 at am Servoventil zwischen der Kammer 87 und dem Ablauf bei vollem, auf die Fläche 100 wirkenden Druck erzeugt.

Während des Napfformvorgangs ist es notwendig, daß der Rohling durch eine Niederhaltekraft festgehalten wird, so daß ein bestimmter Anteil des auszuformenden Materials in die Matrize gleiten kann, während der Ziehvorgang abläuft. Der Niederhaltezylinder wird zusammen mit dem Ring 75 betrieben. Ein ringförmiger Niederhaltekolben 101 sitzt mit seinem einen Ende in einer Ausnehmung im Ring 75 und ist mit weiten O-Ringen 102 abgedichtet. Der Kolben 101 wird am Ring 75 durch Kopfschrauben 103 festgehalten.

Mit seinem anderen Ende liegt der Kolben 101 in einem Ringraum 104, der einen Zylinder in einem Ring 105 bildet, der gegen den Niederhalter 105A wirkt. Der Ring 105 und der Niederhalter 105A umgeben den Ziehstempel 98 und sie sind mit bezug auf den ringförmigen Niederhaltekolben 101 verschiebbar. O-Ringe 106 dichten den unteren Teil des Kolbens 101 gegen den Ringraum 104 ab. Zur unteren Stirnseite des Niederhaltekolbens 101 führt ein Flüssigkeitsdurchgang, wie ein solcher mit gestrichtelten Linien rechts in der Fig. 3 angedeutet ist, und dieser Durchgang steht mit dem Hydraulikverteiler des Antriebsorgans in Verbindung. Auf diese Weise

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kann dem Ringraum 104 Druckflüssigkeit zugeführt werden, wobei der Druck in diesem Raum den Ring 105 und den Fiederhalter 105A gegen den angrenzenden Teil 110 der Matrize 52 preßt. Die beiden Teile I05 und 1O5A wirken zusammen, um den Rohling während des Ziehvorgangs festzuhalten. Der Druck im Ringraum 104 liegt auf einer eingeregelten Höhe, so daß die Größe der auf den Rohling wirkenden Halte- oder Klemmkraft gesteuert ist. Dies hat zur Folge, daß bei dem gewünschten Zieh- und Ausformvorgang des Rohlings das Material in der Wand des ausgebildeten Napfs gleichförmig verteilt wird. Auch wenn die Kante des Rohlings einwärts gezogen worden ist, so daß nur ein kleiner Flansch von beispielsweise 0,5 bis 0,7 cm übrigbleibt, so wird der Niederhalter abgehoben, um zu verhindern, daß er die Kante des Rohlings festklemmt, wenn der letzte Teil in die Matrize gezogen · ■ wird.

Der Ring 105 hat ein Nasenteil 111, das eine Schulter bildet, die an einer Ringschulter 112 am Ring 7OA (des Rohlingschneidrings 70) zum Zusammenwirken in der Bewegung zwischen der zylindrischen Hülse 64 und dem Ring 105 anliegt. Zusätzlich hat der Niederhalter 105A einen ringförmigen Vorsprung 1fl3» der derart angeordnet ist, daß er gegen die abwärts gerichtete Schulter 114 am Ring 7QA zur Anlage kommen kann und den Rohlingschneidring 70 festhält, so daß dieser daran gehindert ist, in seine unterste Lage zu gelangen, wenn der Abstand zwischen dem Rohlingträger 110 der Matrize 52 und dem Niederhalter I05A zu groß ist. Das kann geschehen, wenn z.B. zwei Metallstücke unglücklicherweise zwischen dem Niederhalter I05A und dem Rohlingträger 110 verklemmt werden. Eine ' solche doppelte Materialstärke könnte eine ernsthafte Verlagerung der Matrize aus ihrer Ausrichtung und damit Schäden zur Folge haben. Legt sich jedoch der ringförmige Vorsprung

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113 gegen den Rohlingsohneidring 70 an, so kann dieser nicht in seine unterste Lage gelangen, wenn mehr als eine Metallstärke vorhanden ist.

Ein schematisch dargestellter Endlagenfühlschalter (LS) 223 (siehe auch Fig. 7) weist Kontakte auf, die nur dann schließen, wenn die Schneidkante 72 in ihre unterste Lage geht. Der Fühler 223 wird durch Signale von einem in Fig. 7 dargestellten Schneid-Verschiebungsfühler (LVOT) 208A gesteuert, und wenn der Schneidring durch den ringförmigen Vorsprung 113 daran gehindert ist, seinen vollen Weg zurückzulegen, so erhält der Endlagenfühlschalter 223 kein Ausgangssignal vom Verschiebungsfühler und schließt nicht seine Kontakte. Das Offenbleiben des Schalters 223 bildet ein Signal, das den weiteren Pressenbetrieb unterbindet, bis die Fehlerquelle behoben ist. Wenn der Rohlingschneidring 70 in seiner untersten Lage und das Ausschneiden des Rohlings 98A beendet ist, dann wird der Endschalter 223 geschlossen, wodurch angezeigt wird, daß· der Schneidvorgang beendet ist. Das Schließen des Schalters 223 dient als Signal, mit dem Ziehvorgang fortzufahren.

Der durch den Fiederhaltekolben 101 gebildete Hydraulikzylinder ist einfachwirkend und steht, wie noch erläutert werden wird, unter einem Druck, der ihn abwärts gegen die Matrize preßt. Der Niederhalter 105A und der Ring 105 werden durch die Kraft des Rohlingschneidzylinders, der aus der zylindrischen Hülse 64 und dem einen Kolben bildenden Rand 67 besteht, zurückgezogen und gehalten. Wenn durch Druck in der Kammer 78 der Schneidring 70 zurückge wird, dann liegt der Absatz 113A des Rings 7OB am ringförmigen Vorsprung 113 an, um den Niederhalter 105A zurückzuziehen. Der Niederhalter 105-fi. wird nur von dem Absatz II3A und dem ihn umgebenden Teil des Schneidrings 70 zwangsmäßig geführt, während der Niederhaltekolben 101 und der Zylinder-Ringraum 104- ausrei-

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chend Spiel haben, so daß der Niederhalter 1O5A ein wenig in bezug zum Niederhaltekolben 101 pendeln oder sich neigen kann. Leicht unregelmäßige Rohlinge können auf diese Weise eben gehalten werden, und der Niederhalter kann sich an solche Unregelmäßigkeiten, wie Verdoppelung des Blechs an einer Seite, anpassen, ohne Biegebelastungen auf das Antriebsorgan auszuüben. Der Niederhalter kann sich gegenüber einer horizontalen Ebene um einige Grade, z.B. 2 bis 5 Grad, um irgendeine diametrale Linie oder Achse verschwenken.

Geeignete Schalter können bei der Anordnung verwendet werden, um anzuzeigen, wann die zylindrische Hülse 64- und der Niederhalter 105A völlig zurückgezogen sind. Diese Schalter sind in Fig. 7 schematisch dargestellt. Es sind übliche Endlagenfühler oder -schalter, die mit dem Signal vom zugehörigen Linearverschiebungsfühler arbeiten (LVDT = linear veränderlicher Differentialübertrager). Das Signal vom Linearverschiebungsfühler 91 gibt die Lage des Ziehstempels 98 in bezug zur Matrizenöffnung 115 im Rohlingträger 110 an. Wenn das Signal auf einem bestimmten Wert ist, dann werden die Kontakte des Endlagenfühlers geschlossen. Nachdem der Ziehstempel, der Schneidring und der Niederhalter zurückgezogen worden sind, kann das Flachmaterial vorgeschoben werden, und der Schneid- und Ziehvorgang werden wiederholt.

Wenn die Kolbenstange 82 und der Ziehstempel 98 ihren Hub bewendet haben - oder auch zu irgendeiner anderen passenden Zeit wird über geeignete Ventile Druckluft in den Luftkanal 96 eingeleitet, die über den inneren Kanal 90 des Übertragungsrohrs 85 in die Durchgänge 88 und von hier in das Innere des ausgeformten Napfes gelangt, um diesen vom Ziehstempel 98 abzublasen.

Der O-Ring 86 hält die Hydraulikflüssigkeit (Öl) in der KoI-

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benkammer 87, die auf den Kolbenkopf 83 wirkt, von der Luft im Innern des Übertragungsrohrs 85 isoliert.

Wenn die Kolbenstange 82 ausfährt und entlang des Übertragungsrohrs 85 abwärts geht, wird ein größerer Teil der Bohrung 84 frei. Damit wird das Luftvolumen in der Bohrung 84 größer, als wenn das Übertragungsrohr in diese Bohrung verschoben wird. Beim Rückhub der Kolbenstange, der relativ schnell erfolgt, verdrängt das Übertragungsrohr einen Teil der Luft in der Bohrung 84, was zu einer Kompression und zu einer Erhöhung des Drucks, der auf den ausgeformten, den Ziehstempel 98 abdeckenden Napf über den Druck von der Druckluft quelle führt. Dieser beim Rückhub der Kolbenstange 82 zusätzlich erzeugte Druck trägt dazu bei, daß der ausgeformte Napf mit Sicherheit vom Ziehstempel abgedrückt wird und auf den zugehörigen Bandförderer 35 fällt.

Das Volumen im Innern der Ringe 75» 105 und des Niederhalters 105A. ändert sich ebenfalls bei den Hüben des Ziehstempels. Um eine Strömung der Luft einwärts und auswärts bei der Hin- und Herbewegung des Ziehstempels zu ermöglichen, ist eine Entlüftungsleitung 116 zur Atmosphäre vorgesehen.

Ein Merkmal der gezeigten Antriebsorgane, die Mehrstufenantriebe sind, d.h., mehr als ein Hydraulikzylinder ist bei jedem Antriebsorgan vorgesehen, ist, daß der Biegewiderstand des Schneidantriebs so hoch zu machen ist, wie es innerhalb der durch die Größe des Napfs festgelegten Durchmessergrenzen möglich ist. Damit wird eine seitliche Ablenkung, die zu einer Beschädigung der Matrizen führt, wenn durch einen Fehler ein Schneiden nur an einer Seite der Matrize erfolgt, auf einem Minimum gehalten. Dies wird dadurch erreicht, daß getrennte Zylinder für den Schneidring und den Niederhalter vorhanden sind, die an dem vom Lagerstutzen des Hauptkörpers.

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am weitesten entfernten Ende angeordnet sind. Der Hauptkörper ist nahe dem Lagerstutzen - also seiner Basis - am steifsten; er ist dann in Abwärtsrichtung für die einzelnen Zylinder abgestuft, und zwar an Stellen, die zur Basis einen Abstand haben, an denen Biegemomente nur eine geringere Ablenkung zur Matrize hervorrufen können.

Zusätzlich stützen die mit weitem Abstand angeordneten Ringlager 65» 66 die Hülse 64, die den beweglichen Teil des Schneidzylinders bildet, in ausreichender Weise ab.

Die IPig. 4 zeigt eine andere Ausbildung für ein Antriebsorgan 40, das in bestimmten !Fällen verwendet wird, und zwar wenn Hydrauliköl durch den Ziehstempel zur Kühlung fließen soll.

Ein derartiges Antriebsorgan 125 hat einen Hauptkörper 126 mit einer Fläche 127» an der ein Verteiler 42 zur Druckflüssigkeit szufuhr und -ableitung befestigt ist. Die Strömung der Flüssigkeit wird jeweils wieder durch Servoventile gesteuert. Die Betätigungsfläche 127 ist mit den notwendigen Öffnungen und Eintritten, die mit denen des Verteilers fluchten, ausgestattet. Das Antriebsorgan 125 ist mit einem balligen Lagerstutzen 128, wie bei dem vorher beschriebenen Antriebsorgan, zu seiner Lagerung versehen und wird mit der Werkzeugaufnahmeplatte 23 verschraubt.

Eine äußere Hülse 130, die einen Schneidzylinder bildet, ist über einem zylindrischen unteren Teil 126A des Hauptkörpers 126 befestigt und diesem gegenüber durch O-Ringe abgedichtet sowie an diesem durch geeignete Ringlager 131» 132 geführt. Die Hülse 130 trägt einen Befestigungsring 133, der dem Ring •70A von Fig. 3 entspricht, für den Schneidring. Wenn auch die Schneidkante nicht gezeigt ist, so ist öie doch von der gleichen Art, wie es in S¹Ig. 3 dargestellt ist,

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Die Hülse I30 weist einen einwärts vorspringenden Rand 134 auf, der einen Kolben für den Sehneidzylinder bildet und gegen den verminderten Außendurchmesser des Hauptkörpers abgedichtet ist. Zwischen der Oberseite des Randes oder Kolbens 134 und einer am Hauptkörper 126 vorgesehenen Schulter ist eine erste Druckkammer 135 ausgebildet. Diese Kammer 135 ist zu einem Durchgang im Innern des Hauptkörpers 126 hin offen, so daß der Kammer 135 Druckflüssigkeit zugeführt werden kann, um die Hülse I30 von der' Basis des Hauptkörpers - oder anders ausgedrückt - axial abwärts zu pressen.

Die Rückhubkammer 136 für die Hülse 13Q liegt zwischen der Unterseite des Randes 134- und der Oberseite eines Rings 137> der am Hauptkörper 126 befestigt ist. Der Ring 137 umgibt· den unteren Teil des Hauptkörpers 126 und wird durch Kopfschrauben I38 an seinem Platz gehalten. Der Ring 137 weist ferner einen einwärts gerichteten Bund auf, der eine Kolbenstange 14-2 umgibt und eine lührungs- und Dichtungsbüchse 14-0 am unteren k'nde eines mittigen, axial verlaufenden Hohlraums 14-1 im Hauptkörper 126 festlegt. Die Führungs- und Dichtungsbüchse 140 ist gegen axiale Bewegung festgehalten, sie ist jedoch verschiebbar an der im Hohlraum 14-1 angeordneten zylindrischen Kolbenstange 14-2, gegen die sie abdichtend anliegt.

Die Kolbenstange 14-2 weist verschiedene Abschnitte mit unterschiedlichen Durchmessern auf. Sie hat einen im Querschnitt verminderten oberen Teil 14-2A, der einen Absatz 14-3 mit dem Teil 14-2C mit größtem Durchmesser bildet. Dieser Teil 14-2G stellt den Kolben dar; die Fläche des Absatzes 14-3 dient für den Ziehvorgang. An der Kolbenstange 14-2 ist ein zweiter Absatz 144 ausgebildet, in dem die Kolbenstange sich auf eine Größe vermindert, daß sie durch die JPührungs und Dichtungsbüchse paßt. Der Absatz 144 stellt die Kolbenfläche für den Rückhub der Kolbenstange 142 dar.

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Innerhalb des mittigen Hohlraums 141 ist oberhalb des Absatzes 143 der Kolbenstange eine Führungshülse 145 angeordnet, die gegen ein Befestigungsstück 146, das am oberen Ende des Hauptkörpers 126 im Innern des Lagerstutzens 128 befestigt ist, zur Anlage kommt. Die Führungshülse 145 k^a"t eine Innenöffnung, durch die der obere Teil 142A der Kolbenstange verläuft. O-Ringe und Lager für eine GKLeitdichtung und -Führung der Kolbenstange' bei ihrer axialen Bewegung sind an der Führungshülse 145 angebracht. Die Außenoberfläche der Führungshülse ist durch O-Ringe an der Innenoberfläche der den Hohlraum 141 im Hauptkörper 126 begrenzenden Wände abgedichtet.

Das im oberen Ende des Zylinders angeordnete Befestigungsstück 146 trägt zwei Übertragungsrohre 150, von denen nur eines gezeigt ist - das andere ist in der gleichen Weise befestigt -, die zu einem Kanal I5I zur Zufuhr von Kühlflüssigkeit zum Ziehstempel hin offen sind. Auch die Kühlflüssigkeitsverbindungen gehen durch den zugeordneten Verteiler. Die Kühlflüssigkeit fließt durch das erste Übertragungsrohr 150 in einen ersten, in der Kolbenstange 142 abgegrenzten Längskanal I5IA. Die Übertragungsrohre 150 sich durch O-Ringe 152 abgedichtet, so daß bei einer Axialbewegung der Kolbenstange 142 im Hohlraum 141 unter Hydraulikdruck die im Hohlraum 141 über dem Absatz 143 befindliche Flüssigkeit nicht durch die Kühlflüssigkeit im Längskanal I5IA. verschmutzt werden kann und umgekehrt. Der Längskanal I5IA ist in geeigneter Weise zum Ziehstempel 157 -b-in. offen, von dem in Fig. nur der obere Teil gezeigt ist und der am unteren Teil 142B der Kolbenstange befestigt ist. Die Flüssigkeit strömt durch Kanäle im Zißhs temp eil. 157» und ein kleines abzudichtendes Verbindungsstück I5IB kann dazu dienen, die Kanäle im Ziehstempel mit einem Rücklaufkanal I5ICJ zu verbinden. Zueinander passende Öffnungen in der Matrize und der Kolbenstange

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können ebenso verwendet werden. Der Kühlflüssigkeitsrücklaufkanal 15IO führt zu einem Übertragungsrohr, das wie das für den Längskanal I5IA gezeigte Übertragungsrohr angeordnet ist. Die rücklaufende Kühlflüssigkeit wird durch den Verteiler einem Vorratsbehälter wieder zugeführt.

Am. oberen Befestigungsstück 146 ist auch ein Hubübertrager 154 gehalten, der eine bewegliche Stange 155 hat, die mit dem unteren Teil 142B der Kolbenstange verbunden ist. Die Stange 155 bewegt sich mit der Kolbenstange 142 bei deren Ausfahren oder Rückhub, und der Hubübertrager 154 liefert ein Signal über die Leitung 155A an den Steuerkreis. Der Hubübertrager 154 ist in einem inneren Längskanal I56 angeordnet, der über einen Durchgang mit dem unteren Teil 142B und damit mit dem Innern des Ziehstempels 157 in Verbindung steht. Der Längskanal I56 ist zum Innern der Führungshülse 145 hin offen und durch eine Öffnung I56A mit einer Bohrung I56B. verbunden, die über ein Ventil an eine Druckflüssigkeitsquelle angeschlossen ist, um einen ausgeformten Napf vom Ziehstempel nach dem Formvorgang abzublasen.

Im Hauptkörper 126 ist eine Leitung 158 vorgesehen, die mit einer weiteren Leitung I58A im Eing 157 in Verbindung steht, welche zu einer die Kolbenstange 142 umgebenden Kammer führt, die den Bereich darstellt, in den der Ziehstempel beim Rückhub der Kolbenstange gelangt. Die Leitungen 158, I58A bilden eine Entlüftung zur Atmosphäre für die während der Zieh- und Rückhübe des Ziehstempels strömende Luft. Ein Anschlußstück

159 kann zur Verbindung der Leitung 158, I58A an eine solche, die zur Atmosphäre führt, dienen.

Im Hauptkörper des Antriebsorgans ist ein weiterer Kanal

160 vorgesehen, der zu einer Ablauföffnung in der Befestigungsfläche 127 führt. Zwischen den O-Ringen eingeschlos-

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sene Flüssigkeit kann durch Bohrungen, wie die Bohrung 161, die zu einer Nut 161A in der Führungshülse 14-5 führen, abgeleitet werden. Ein kleiner Durchlaß 162 steht mit einem Ringraum 162A in Verbindung, der seinerseits zu einem Kanal 162B oberhalb eines Lagers 162C offen ist. Ein Durchtritt 163 führt zu einem Eingkanal 16JA zwischen den tragenden Lagern im oberen Teil der äußeren Hülse 130. Ein nur bruchstückhaft gezeigter Durchgang 165 steht mit einem Eingraum 165A in Verbindung, um auch einen Flussigkeitsablaß an den unteren Lagern der Hülse 130 zu ermöglichen.

Es ist zu bemerken, daß der Kanal 160 nicht mit dem Kanal 169 in Verbindung steht. Dieser Kanal 169 dient dazu, Druckflüssigkeit für die Betätigung des Fiederhalters für das zu bearbeitende Material zuzuführen. Bei der gezeigten Ausführungsform ist ein Eing 170 mit einer mittigen Öffnung, in der der Ziehstempel liegt, vorgesehen, und der Ring 170 ist in einer inneren Öffnung des Eings 137 und an dessen unteren Stirnseite gelagert. Kopfschrauben können um den Außenumfang des Eings 170 herum angeordnet sein, um ihn in seiner Lage zu halten.

Der untere Teil des Eings 170 ist an der Außenoberfläche ausgenommen, um zusammen mit der Innenwand des Eings 137 eine Ringkammer I7I zu bilden. Diese Kammer stellt einen Hydraulikzylinder dar, zu dem der Kanal 169 offen ist. Der Niederhalter 172 ist so gearbeitet, daß er einen aufwärts gerichteten Eingkolben 173 aufweist, in dessen Oberteil Nuten für O-Einge 174, die sich rund um den verminderten Bereich des Eings 170 ziehen, ausgebildet sind. Die O-Einge 174- dichten ' gegen die die Eingkammer I7I bildenden Seitenwände ab.

Die Zufuhr von Druckflüssigkeit zum Kanal 169 läßt eine Kraft gegen die Oberseite des Rings 173 wirksam' werden,

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wodurch, der Niederhalter 172 gegen den angrenzenden Teil der Matrize abwärts gedruckt wird, wie das im Zusammenhang mit i'ig. 3 beschrieben und gezeigt wurde, um das Elachmaterial, aus dem die Napfrohlinge geschnitten werden, und um auch.die Rohlinge selbst fest an bzw. in der Matrize während des Ziehvorgangs zu halten.

Der Niederhalter 172 hat eine Schulter 175» clie gegen eine passende Schulter 176 am Befestigungsring 153 für den Schneidring, der sich mit der Hülse I30 bewegt, anliegt. Die Schulter 176 hebt den Niederhalter beim Rückhub der Hülse 130 an.

Die Ringkammer I71 stellt einen einfachwirkenden Zylinder dar und dient dazu, den Niederhalter I72 in einer Richtung zu beaufschlagen, um den Rohling während des Ausformens unter geregeltem Druck zu halten. Der Ringkolben 173 und der Niederhalter I72 sind wiederum in gewissem Maß frei, so daß sie ein wenig pendeln können, da der Niederhalter nur vom Befestigungsring 133 gehalten wird.

Das in Fig. 4 gezeigte Antriebsorgan 125' wird im wesentlichen in der gleichen Weise gesteuert, wie das in Fig. 3 dargestellte. Eine geeignete Kühlflüssigkeit kann mit einem derart ausgebildeten Antriebsorgan leicht dem Ziehstempel zugeführt werden. Die Verwendung von Übertragungsrohren wiederum erlaubt die !Trennung von zwei Strömungsmitteln, nämlich der Kühlflüssigkeit und der Luft. Die Luft im Innern der Führungshülse 145 ist von der Kühlflüssigkeit durch die O-Ringe 152 abgeschlossen, die von der Kolbenstange 142 getragen werden und entlang des zugehörigen Übertragungsrohrs gleiten.

Es sind geeignete Verbindungen vorhanden, so daß Druckflüssigkeit dem Zylinderbereich, 135 (erste Druckkammer) zuge-

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führt werden kann, wenn das Schneiden durchgeführt werdensoll, und daß zur gleichen Zeit Druckflüssigkeit dem Kanal 169 zugeleitet wird, um den Niederhalter 172 abwärts gegen das Material auf bzw. in der Matrize zu drücken, um dieses sicher zu halten. Der Anschlag zur Verhinderung des vollen Aufsetzens des Schneidrings bei Vorhandensein von gedoppeltem Material in der Matrize, wie das zu Fig* 3 erläutert wurde, ist bei der Ausführungsform nach Fig. 4 ebenfalls vorhanden, um einen sicheren Betrieb zu gewährleisten.

Um die unterste Lage der Hülse 130, die den Schneidzylinder bildet, nach Ausführung des Schneidvorgangs zu bestimmen, kommen geeignete Endschalter zur Anwendung, wie solche auch zur Anzeige des völligen Rückhubs der Hülse I30 zum Einsatz kommen können. . .

Wie Fig. 4 zeigt, ist eine kleine Nase I78 am oberen Ende der Kolbenstange 142 angebracht, die in einen in der Führungshülse 145 eingebrachten Schlitz 179 eingreift, um die Hülse in bezug zur Kolbenstange richtig ausgerichtet zu halten und um ihr Drehen im Betrieb zu verhindern. In gleicher Weise dient die Ausnehmung 180 dazu, einen Finger festzulegen, der die äußere Hülse I30 an einer Drehung hindert. Der in die Ausnehmung 180 eingreifende Finger kann in irgendeiner gewünschten Weise in bezug auf das Maschinengestell befestigt sein.

Die Fig. 10 zeigt eine schematische Darstellung einer hydraulischen Tiefziehpresse. Obwohl diese Darstellung nicht ein besonderes Antriebsorgan zeigt, so gleicht das dargestellte sehr stark dem Antriebsorgan von Fig. 4, jedoch werden eigene Bezugszahlen verwendet.

Das Betätigungsorgan 300 hat einen Hauptkörper 3OOA, an

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dem ein Verteiler 30I befestigt ist, der mit Verbindungsleitungen zwischen benachbarten Verteilern an benachbarten Antriebsorganen für gemeinsame Ablauf-, Luftanschlüsse und dgl. verwendet werden kann. Der Verteiler 301 ist somit eine Wiedergabe der Verteiler 42.

Am Hauptkörper 3OOA ist eine äußere zylindrische Hülse 302 befestigt, die den Rohlingschneidring trägt und Schneidsowie Rückhubzylinder 303 bzw. 304 abgrenzt. Der Niederhalter 305 ist mit einem Ringkolben 305A versehen, der in einem im Hauptkörper ausgebildeten Zylinder 3O6 arbeitet. Eine mittige Kolbenstange 310 weist einen Kolben 3IOA auf, der in einer Kammer arbeitet, die er in den Vorhub- und Rückhubzylinder 311 bzw. 312 teilt. Die Kolbenstange 310 ist verschiebbar gehalten und trägt den Ziehstempel 313 an. ihrem unteren Ende. Die Übertragungsrohre 314, 315 sind gleitend in Kanälen in. der Kolbenstange 310 abgedichtet, die als Kühlkanäle dienen. Ein vom Übertragungsrohr 314 ausgehender Kanal 3I6 führt zu einem mit ihm fluchtenden Kanal im Verteiler 301, um der Kolbenstange 310 Kühlmittel (Öl) und durch diese einem oder mehreren Durchgängen 317 im Ziehstempel 313 zuzuführen, von dem es durch den zweiten Kanal in der Kolbenstange 310, durch das Übertragungsrohr 315 und durch den Kanal 318 im Hauptkörper 3OOA zum Verteiler 301 und zur Kühlflüssigkeitsquelle zurückfließt.

Ein Luftdurchlaß 319 in der Mitte der Kolbenstange 310 leitet Luft aus. den Durchlässen 319A im Verteiler und Hauptkörper einem im Ziehstempel 313 ausgebildeten Durchlaß zu, so daß die Luft zum Abblasen eines ausgeformten Napfes vom Stempel verwendet werden kann.

Ein Ablaufkanal 320 ist, wie vorher erläutert wurde, beidseits der Dichtungen ausgebildet und führt durch einen

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Verbindungskanal im Verteiler zu einem Auslauf.

Der Eingzylinder 306 ist mit einem Durchgang 321 verbunden, der zu einem Speicher 322A sowie zu einem Druckregler 322 führt, wodurch die Einstellung des Drucks im Zylinder 306 für den Niederhalter 305 auf eine gewünschte Höhe ermöglicht wird, so daß das Ziehen genau geregelt wird und der zu formende Rohling vom Niederhalter während des Formvorgangs bei einer bestimmten, zur genauen Ausformung des Napfes gewünschten Kraft weggleiten kann.

Durch das Vorhandensein des Speichers 322A, der Drucköl zuführt, wenn der Niederhalterzylinder zum Absenken des Niederhalters beschickt wird, und der das öl aufnimmt, wenn der Niederhalterzylinder unter der Wirkung des Schneidzyl'inders entleert wird, wird eine ölzufuhr von einer Druckquelle bei jedem Zyklus vermieden. Wenn der Speicher 322A groß genug ist, so ergibt sich während jedes Zyklus nur eine geringe Änderung im Speicherdruck. Der Speicherdruck, der dazu dient, den Niederhalter konstant gegen einen Rohling zu pressen, kommt auch bei den Antriebsorganen nach den Fig. 3 und 4 zur Anwendung.

Mit den Kanälen 326 und 327, die zu den Zylindern 303 bzw. 304 führen, ist ein erstes Servoventil 325 verbunden. Durch dieses wird die zylindrische Rohlingschneidhülse 302 betätigt. Ein zweites Servoventil 330 ist mit den Durchlässen 331 und 332 verbunden, die zu den Zylindern 311 bzw. 312 für die KoI--. benstange-310 führen. Der Zylinder 311 ist der Zieh- oder Vorhubzylinder. ■

Mit den Servoventilen sind geeignete Speicher, wie in Fig. 1 gezeigt ("4-5"), auf der Eingangsseite - und wenn gewünscht auf der Ablaufseite - verbunden. Die vom Verteiler 301 aus-

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gehenden Anschlüsse und die Servoventile können durch einen Hydraulik-Verteilungskopf und dann zu den jeweiligen Quellen für Kühlluft, Kühlflüssigkeit und zu den notwendigen Abläufen geführt sein.

Die Fig. 7 zeigt eine vereinfachte schematische Darstellung der zur Anwendung gelangenden Steuerungseinrichtungen. Eine Rechnersteuerung 200 dient zur Überwachung des Tiefziehvorgangs, und jedes der Antriebsorgane wird gleichzeitig betätigt sowie separat gesteuert. Die Steuerung 200 gibt Start/Stop-Befehlssignale in Abhängigkeit vom Schließen und öffnen bestimmter Schaltungen. Wenn'beispielsweise die Startschaltung in Gang gesetzt wird, so wird ein Kontaktpaar 201 durch den Rechner geschlossen, wodurch angezeigt wird, daß ein Betriebszyklus beginnen soll. Es ist zu bemerken, daß jedes Antriebsorgan eine Steuerung für den Schneidzylinder und eine eigene Steuerung.für den Ziehzylinder hat. Wenn auch in -^ig. 7 nur drei Steuerkanäle gezeigt sind, so ist klar, daß für jedes Antriebsorgan die notwendige Steuerung hinzugefügt werden kann.

Das Signal an der Leitung 202 dient dazu, die Servoventilsteuerungen 203 für jedes Antriebsorgan zu erregen. Die Steuerung 203 weist einen Funktionsgenerator 204- auf, der durch das Signal an der Leitung 202 betätigt wird und eine Aufwärtsbetriebseinstellung 206 sowie eine Abwärtsbetriebseinstellung 206A hat, um die notwendige Einstellung für die Lieferung der richtigen Form des Steuersignals für die Ventile zu erhalten. Das Ausgangssignal des Funktionsgenerators wird der Weiteneinstellung 205 und einer Summierschaltung 205A zugeführt, an der das Funktiongenerator-Ausgangssignal mit dem Signal von einer Sollwertanordnung 207 und auch mit einem über die Leitung 208 zugeführten Signal summiert wird. Das an der Leitung 208 liegende Signal ist ein vom Hubübertrager 208A (Linearverschiebungsfühler LVDT), der

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mit dem Rohlingschneidzylinder 64 bzw. I30 verbunden ist, erzeugtes Signal. Ein solcher Übertrager ist in den Fig. 3 und 4 nicht dargestellt; es wird mit den dort gezeigten Organen verbunden und dient dazu, den Hub des Schneidzylinders abzufühlen und ein Signal zu liefern, das eine Punktion dieses Hubs ist. Der Hubübertrager 208A gibt sein Signal über einen üblichen Signalformer 209 ab. Es kann auch eine Fehlererkennungsschaltung 210 zur Anwendung kommen, die mit einer Anzeigelampe 211 versehen ist, welche bei Auffinden eines Fehlers im Betrieb aufleuchtet.

Der Ausgang der Summierschaltung 205A wird über einen Ver-Stärkungsregler 212 dem Eingang eines Röhrenverstärkers 213 zugeführt, der einen zweiten Eingang von einer Stabilisierschaltung 214- hat, die auf ein Signal zum Signalformer 209 des Hubübertragers, 208A arbeitet. Es wird dann über die Leitung 215 ein Ausgangssignal zum jeweiligen Servoventil (SV) 4-1 geführt, das in Übereinstimmung mit dem Signal vom Funktionsgenerator und vom Rückkoppelungssignal des Hubübertragers gesteuert wird. Auf diese Weise wird eine Servo-Steuerungsschleife zur Betätigung der Antriebsorgane gebildet. Die Servosteuerungsbauteile an sich sind bekannt.

Wie schon erwähnt, wurde, sind Endlageanzeiger oder -fühler vorgesehen, die schematisch in der Steuerung 203 dargestellt sind. Diese Endlageanzeiger werden durch die^ Signale von den Hubübertragern betätigt und können in an sich bekannter Weise durch Potenüonmeter so eingestellt werden, daß sie bei irgendeiner bestimmten Hublage des jeweiligen Zylinders betätigt werden. Ein Endlageanzeiger 220 weist einen Kontaktsatz 221 auf, der schließt, um ein Signal zu liefern, wenn der Schneidzylinder (Hülsen 64 und I30) des Antriebsorgans in seiner oberen Endlage ist. Dieses Signal wird über die

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Rechner wird dazu verwendet, die Kontakte 231 zu schließen und damit den Ziehzyklus in Gang zu setzen. Das Signal wird von den Kontakten 231 gegeben, wenn der untere Endlagenschalter 223 bzw. dessen Kontakte geschlossen sind, wodurch angezeigt wird, daß der Schneidring seine untere Endlage erreicht hat und der Rohling durch das Arbeitswerkzeug ausgeschnitten worden ist. Das Signal für das Einleiten des Ziehvorgangs wird über die Leitung 232 einem Funktionsgenerator 233 der Steuerung 230 zugeführt. Der Funktionsgenerator 233 führt das Hauptbetriebssignal über die Leitung 226 Jedem der Funktionsgeneratoren 204 der Steuerungen 203 zu. Dieses Signal kann dazu dienen, das vom Generator 204 gelieferte Funktionssteuersignal mit den von den Funktionsgeneratoren 233 gelieferten Steuersignalen zu synchronisieren, um sicherzustellen, daß der Rückhub der Rohlingschneidzylinder mit dem Zy-klus der Ziehzylinder koordiniert wird.

Die Steuerungen 230 sind Jeweils getrennt für Jedes der einzelnen, die Ziehstempel betätigenden Antriebsorgane vorgesehen. Die Funktionsgeneratoren 233 weisen zusätzlich zu den Jeweiligen Aufwärts- bzw. Abwärtsbetriebstrimmern 235 bzw. 236 einen Hauptbetriebstrimmer 234 auf. Der restliche Teil der Schaltung enthält eine Weiteneinstellung, die mit einer Summierschaltung verbunden ist,, einen Verstärkungsregler, eine Stabilisierschaltung mit einem Röhrenverstärker und Rückkopplungssteuerungen, wie bei der oberen Steuerung 203 in Fig. 7 gezeigt ist.

An der Leitung 237 liegt das Ausgangssteuersignal für die Jeweiligen Servoventile, die den Ziehzylinder steuern. Linear-· verschiebungsfühler (LVDT) oder Hubübertrager 91 für die Ziehzylinder von Fig. 3 bzw. 154 für die Ziehzylinder von Fig. 4 liefern auf der Leitung 238 ein Rückkopplungssignal zu dem Signalformer, wie z.B. zu dem Signalformer 209 in der

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Leitung 222 rückgekoppelt, und es muß vorliegen, bevor die Kontakte 201 geschlossen werden.

Der Rohlingschneidzylinder des Antriebsorgans wird durch das zugehörige Servoventil zum Schneiden des Eohlings betätigt. Der Niederhalter fährt mit dem Schneidzylinder aus. Wenn der Rohling geschnitten ist, schließen sich die Kontakte 223 des Endlageanzeigers, wodurch ein Signal auf der Leitung 224- erzeugt wird. Die dargestellten Leitungen enthalten natürlich die entsprechende Anzahl von Drähten,=die zur Übertragung der Signale notwendig sind. Das Fehlen eines Signals, von den Kontakten 223 verhindert eine weitere Arbeit der Presse, da hierdurch angezeigt wird, daß Probleme mit dem Niederhalter vorhanden sind; beispielsweise können sich zwei Metallstücke unter dem Niederhalter befinden, öo daß, wie schon erwähnt wurde, die Kontakte 223 nicht schließen können.

Die Steuerungen 203 sind Jeweils für jedes einzelne Antriebsorgan vorgesehen. Bei der Presse nach Fig. 1 sind acht Antriebsorgane in zwei parallelen Reihen vorhanden. In Fig. 7 sind nur drei Steuerungen aus Gründen der Übersichtlichkeit dargestellt, die jedoch alle in gleicher Weise parallel zueinander geschaltet und gleichartig aufgebaut sind, wobei jede Steuerung die Servoventile für daa zugeordnete Antriebsorgan betätigt.

Die Leitung 202 ist insofern parallel zu einer Leitung 225 geschaltet, die das Start/Stop-Signal den jeweiligen Funktionsgeneratoren 204- der anderen Steuerungen 203 zuführt. Es ist zu bemerken, daß die Eunktionsgeneratoren 204· auch über die Leitung 226 ein Signal empfangen, das ein Hauptbetriebssignal von einer der Ziehzyklussteuerungen 230 ist und als Signal für die Geschwindigkeit, mit der die Ziehzylinder betrieben werden, dient. Ein Steuersignal vom

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oberen Steuerung 203 von Fig. 7· Ein Schalter 240 zwischen jedem der Funktionsgeneratoren 233 und den zugehörigen Weiteneinstellungen 205 in den Steuerungen 230 ermöglicht das Unwirksammachen von einem oder mehreren Ziehzylindern nach Wunsch. Es ist ferner zu bemerken, daß in den Steuerungen 230 für die anderen Kanäle neben dem Hauptkanal nicht notwendigerweise Funktionsgeneratoren enthalten sein müssen, da jeder der Funktionsgeneratoren für den Ziehvorgang gleichartig ist und über die Leitung 241 die jeweiligen Steuerungen der zusätzlichen Kanäle gespeist werden.

Die Steuerungen 230 enthalten Endlageanzeiger mit Kontakten 243, die ein oberes Endlagensignal für den Ziehzylinder des jeweiligen Werkzeugs liefern, das über die Leitung 244 zum Rechner zurückgeführt wird. Ein Kontaktpaar 245 dient dient dazu, ein Signal über die Leitung 246 zurück zum Rechner zu leiten, das anzeigt, daß die untere Endlage des jeweiligen Arbeitswerkzeugs erreicht worden ist. Diese unteren Endlagenkontakte werden vor dem vollständigen Hub des Ziehzylinders, jedoch kurz vor dem Ende des Hubs geschlössen, um ein Signal zu liefern, das anzeigt, daß nur ein kleiner Flansch am auszuformenden Rohling verblieben ist und daß der Niederhalter gelöst werden kann.

Das Signal von den oberen Endlageanzeigerkontakten 243 auf der Leitung 244 kann dazu dienen, ein Schließen der Kontakte 231 nur dann zuzulassen, wenn der Zylinder in seine zurückgezogene Lage zurückgekehrt ist, so daß ein neuer Zyklus nicht begonnen werden kann, bevor der vorherige restlos beendet ist. Die Endlageanzeiger geben physikalische Signale, die notwendig sind, um sicherzustellen, daß die Zylinder in der richtigen Lage für eine Weiterführung des Arbeitsvorganges sind.

Es ist zu bemerken, daß die Endlageanzeigersignale auf

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den Leitungen 246 für die Ziehzylinder durch, die leitungen · 247 den Jeweiligen Funktionsgeneratoren 204 der entsprechenden Steuerkanäle oder der Antriebsorgane mitgeteilt werden. Die Signale können zur Steuerung des Rohlingschneidbefehls vom Funktionsgenerator 204 verwendet werden, damit durch diesen das Arbeitswerkzeug in seine angehobene Lage gebracht wird. Sobald die untere Endlage des Ziehzylinders erreicht ist, kann der Rohlingschneidzylinder zurückgeholt werden.

Der Niederhaltezylinder, durch den der Rohling während des Schneidens und Ziehens gehalten wird, wird durch den Schneidzylinder gesteuert. Der Niederhaltezylinder wird mit dem Schneidzylinder vorbewegt, bis der Niederhalter das Flachmaterial berührt, aus dem der Rohling geschnitten wird. Zu diesem Zeitpunkt wird der Niederhalter gegen das Flachmaterial mit einer konstanten, vom Druck im Speicher 322A entwickelten Kraft gedrückt. Der Schneidzylinder wird weiter ausgefahren, bis er das Flachmaterial durchschnitten, den Napfrohling gebildet und das &nde seines Hubs erreicht hat. Der Schneid- und der Niederhaltezylinder bleiben in dieser Lage in einem normalen Zyklus, bis der untere Endlageanzeiger des Ziehzylinders für dieses Antriebsorgan geschaltet wird. Das Signal von den Kontakten 245 auf den Leitungen 246, 247 wird dem Funktionsgenerator 204 für den zugehörigen Rohlingschneidzylinder zugeführt, um diesen Zylinder zurückzuziehen. Dabei wird auch der Niederhalter vom Rohling abgehoben, indem die Kraft des Niederhaltezylinders überwunden und öl in den zugeordneten Speicher $22A zurückgedrückt wird.

Wie erwähnt wurde, sind die Kontakte 245 des unteren Endlagefühlers geschlossen, bevor der Ziehhub restlos vollendet ist, so daß der letzte Teil an Material rund um die Kante des Rohlings durch den Niederhalter für den letzten Teil des Hubs "des Ziehstempels freigegeben wird. Die Freigabe des Nieder-

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lialters verhindert, daß Metallstückchen an der Kante des Fapfs herausgerissen werden oder die Kante zu einer Messerschneide zusammengepreßt wird.

In den Fig. 8 und 9 sind die Steuersignale zu den Schneidbzw. Ziehservoventilen graphisch dargestellt, und zwar in Prozent vom maximalen Steuersignal auf der Ordinate und von der Zeit auf der Abszisse.

Die Fig. 8 bezieht sich auf den Sehneidzylinder. Am Beginn 25O des Zyklus schließt der Rechner die Start/Stop-Kontakte 201, und das Steuersignal für das Servoventil des Rohlingschneidzylinders beginnt, wie gezeigt, anzusteigen. Der Schneidzylinder wird zum Schneiden des Rohlings bewegt, bis der untere Endpunkt 25I erreicht ist. Das heißt, der Rohling ist zum Zeitpunkt T₁ ausgeschnitten. Betrachtet man nun Fig. 9, so ist zu erkennen, daß im wesentlichen zum gleichen Zeitpunkt T₁, an dem über die Leitung 224 (Fig. 7) das Signal übertragen wird, daß der Schneidzylinder seine untere Endlage erreicht hat, der Funktionsgenerator 233 für die Steuerung des Ziehzylinders durch Schließen der Kontakte 231 betätigt wird; ein durch die Linie 252 dargestelltes Steuersignal wird den Servoventilen der Ziehzylinder zugeführt.

Es ist zu bemerken, daß die Ziehzylinder in ihrer unteren Endlage bis zum Zeitpunkt T₂ (253 in Fig. 9; 254 in Fig. 8) bleiben, d.h. bis zu dem Zeitpunkt, an dem die unteren Endlagekontakte 245 geschlossen werden. Dann wird das Arbeitswerkzeug für das Rohlingschneiden zurückgezogen, wobei auch der Fiederhalter zurückgeholt wird, wie das in Fig. 8 durch den Linienabschnitt 255 wiedergegeben ist. Der Ziehzylinder führt in seiner Abwärtsbewegung fort, bis er das durch den Punkt 256 in Fig. 9 dargestellte Ende seines Hubs zum Zeitpunkt T, erreicht. Das Signal zum Zurückziehen des Rohling-

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schneidzylinders erreicht den Nullwert, d.h.., der Zylinder ist völlig zurückgezogen, im Zeitpunkt T₁. * Wenn der Schneidzylinder vollständig zurückgezogen ist, werden die oberen Endlagenkontakte 221 geschlossen, so daß über die Leitung 222 das Signal, daß die obere Endlage erreicht ist, gegeben wird.

Wenn das zum Zeitpunkt T,- (257 in Fig«9) geschehen ist, öffnet der Rechner die Kontakte 23Ί für die entsprechenden Steuerkanäle der Ziehzylinder, und es wird ein durch den Linenabschnitt 258 dargestelltes Signal zum Zurückziehen der Zylinder erzeugt. Zum Zeitpunkt Tg hat der Ziehzylinder seine obere Endlage erreicht, und es wird durch die Kontakte 24-3 auf der Leitung 244 das obere Endlagensignal übertragen. ' ."-.".-·'

Die Form der in Fig. 8 bzw. 9 dargestellten Kurven und die in Anspruch genommene Zeit können durch Einstellung der Aufwärts- und Abwärtsbetriebstrimmer 206, 206A, bzw. 235, 236 für die Funktionsgeneratoren 204 bzw. 233 geändert werden.

Die Servoventilsteuerungen und die Servoventile regeln genau die Schneid- und Ziehvorgänge. Die Servosteuerungsschleifen für die Schneid- und Ziehzylinder sind durch Endlagenfühler, die durch Hubrückkopplungssignale für einen genauen Betrieb betätigt werden, in Wechselbeziehung gesetzt und eingeregelt.

Die vorher erläuterte Befestigung des Niederhalters erlaubt ·.. dessen Neigung um einige Grade. Dieses Neigen ist ausreichend, um auf einer Seite des Niederhalters die doppelte Rohlings- ' stärke, d.h. zwei Rohlinge, ohne eine Biegung herbeizuführen* zuzulassen bzw. aufzunehmen.

- Patentansprüche -

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Claims (18)

1. Patentansprüche

   / 1.JTiefziehpresse zur Herstellung von tiefgezogenen Gegenständen, wie z.B. Näpfen, mit einem einen oberen sowie einen unteren Querbalken aufweisenden Maschinengestell • und mit einer .am einen Querbalken angebrachten Druckflüssigkeitszylinderanordnung, die ein bewegliches, einen Ziehstempel, der im Zusammenwirken mit einer am anderen Querbalken angebrachten Matrizenanordnung einen tiefgezogenen Gegenstand'ausformt, tragendes Element hat, gekennzeichnet, durch den Betrieb der Druckflüssigkeitszylinderanordnung (40, 125, 300) steuernde Servoventil (41) mit der Lage des beweglichen Elements (82, 142, 3iO) in bezug auf den einen Querbalken (14) bestimmenden Rückkopplungseinrichtungen (91, 92; 154, 155).
2. 2. Tiefziehpresse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das bewegliche Element eine einen inneren Kanal (90, 156) aufweisende Kolbenstange (82, 142, 310) ist und daß dia Rückkopplungseinrichtungen einen in dem Kanal (90, 156) angeordneten Verschiebungsfühler (91,92; 154,155)

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   BORO MÖNCHEN: 8 MÖNCHEN 33 ST. ANNASTR. 11 TEL: US/SS 8644

   TELEX: 1-86844 INVEN d

   TELEGRAMM: INVENTION · BERLIN

   TELEFON: BERLIN 080/885 80 37 030/886 23 83

   BANKKONTO: BERLINER BANK AQ. BERLIN 81 3695716000

   POSTSCHECKKONTO: W. MEISSNER. BLN-W 122 82 -109

   enthalten, dessen eines Ende mit dem Lagerstutzen (61, 128) der Druckflüssigkeitszylinderanordnung (40, 125, $00) und dessen anderes Ende mit der Kolbenstange (82, 142, 310) fest verbunden ist.
3. 3. Tiefziehpresse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Zylinderanordnung (40, 125, 300) aus einem hydraulischen Mehrstufenzylinder mit einem Hauptkörper (60, 126, 300A) und mit einem im Bereich dessen Außenoberfläche am Hauptkörper bewegbaren ersten Zylinder besteht, daß der erste Zylinder aus einer am Hauptkörper gehaltenen Hülse (64, I30, 302) gebildet ist, die' einen Kolbenabschnitt (67, 134) hat, der mit Teilen des Hauptkörpers (60, 126, 3OOA) Zylinderkammern (68,78; 135, 136; 303,304) für die Bewegung der Hülse (64, I30, 302) in bezug zum Hauptkörper zwischen einer Arbeits— -und einer Ruhelage bildet, daß ein Niederhalter (IO5A, I72, 305) und eine zwischen diesem sowie dem Hauptkörper (60, 126, 3OOA) wirkende Niederhaltezylinder- (104, I7I, 306) und Kolbenanordnung (101, 173, 305A.) vorgesehen sind und daß der Niederhaltezylinder (104, 171,306) den Niederhalter (I05A, 172, 305) vom Hauptkörper (60, 126, 3OOA) zwangsmäßig wegbewegen kann, während der Niederhalter beim Eückhub der Hülse (64, I30, 302) mechanisch zurückzuführen ist, die Hülse (64, 130, 302) jedoch in ihre Arbeitslage unabhängig vom Niederhalter gelangen kann.
4. 4. Tiefziehpresse nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das bewegliche Element eine Kolbenstange (82, 142, 310) mit Kolbenabschnitten (83, 1420, 31OA) ist, die mit dem Hauptkörper (60, 126, 300A) zusammenarbeiten und diesem gegenüber entlang seiner Längsachse zentriert sowie verschiebbar gelagert sind, und daß die Kolbenstange (82, 142, 310) sowie die Kolbenab-

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   schnitte (82, 142C, 3101.) konzentrisch zur Hülse (64, 130, 302) sowie zum Niederhalter (I05A, 172, 305) liegen und diesem gegenüber unabhängig für den Eormvorgang betätigbar sind.
5. 5. Tiefziehpresse nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der niederhalter (105, 172) zu seiner mechanischen Rückführung zusammen mit der Hülse (64, 130) einen Vorsprung (111, 175) hat, der mit einer Schulter (112, 176) an der Hülse (64, I30) zusammenarbeitet und den Niederhalter beim Eückhub der Hülse gegen den Hauptkörper (60, 126) hin bewegt.
6. 6. Tiefziehpresse nach einem der Ansprüche 1 bis 5, gekennzeichnet durch Endlagenschalter (221, 223) zur Bestimmung des Erreichens der Arbeitslage der Hülse (64) und durch zwischen dem Niederhalter (105, I05A) sowie der Hülse (64) angeordnete, die Hülse an einer Bewegung zur Betätigung der Endlagenschalter (221, 223), wenn der Niederhalter an einer Bewegung vom Hauptkörper (60) um eine bestimmte Strecke hinweg gehemmt ist, hindernde Anschläge (113, 114),
7. 7. Tiefziehpresse nach einem der Ansprüche 1 bis 6, gekennzeichnet durch einen in der Kolbenstange (82) angeordneten Längskanal (84) durch ein in diesem Längskanal angebrachtes Übertragungsrohr (85), das mit einer Druckflüssigkeitsquelle zur Betätigung des Kolbenabschnitts (83) der Kolbenstange (82) in Verbindung steht, und durch Dichtungen (86) zwischen der Kolbenstange (82) sowie der Außenoberfläche des Übertragungsrohrs (85), dessen innerer Kanal (90) mit einem der inneren Bohrung (84) in der Kolbenstange (82) ein Strömungsmittel zuführenden Kanälen (95, 96) verbunden ist.

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   Vf
8. 8. Tiefziehpresse nach einem der Ansprüche 1 bis 7, gekennzeichnet durch zwei voneinander getrennte Längskanäle (I51A, 1510) in der Kolbenstange (B-2," 310), durch in federn der Längskanäle angeordnete eigene Übertragungsrohre (150, 314-, 315)» durch Befestigung des Ziehstempels (157, 313) am unteren Ende (14-2B) der Kolbenstange, durch die beiden Längskanäle in der Kolbenstange (14-2, 310) flussigkeitsseitig verbindende Durchgänge (I5IB, 317) im Ziehstempel und durch Anschluß des Innendurchgangs des einen Übertragungsrohrs (I50, 314·) an eine Kuhlflussigkeitsquelle.
9. 9. Tiefziehpresse nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Hauptkörper (60, 126, 3OOA) eine Lagerung (61, 128) und eine dieser gegenüber auswärts sich erstreckendes Endteil (6OA, 126A) hat und daß der erste Zylinder (68, 78, 135, 136) (303, 304·). durch Verminderung des Querschnitts des Hauptkörpers im Bereichseines auswärts sich erstreckenden Endteils gebildet ist.
10. 10. Tiefziehpresse nach einem der Ansprüche 1 bis 9» dadurch gekennzeichnet, daß die Hülse (64-, I30, 302) außerhalb des Niederhalte Zylinders (104·, I71, 3O6) angeordnet ist.
11. 11. Tiefziehpresse nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Hauptkörper (60, 126, 3OOA) eine Lagerung (61, 128) und ein dieser gegenüber äußeres Ende (6OA, ,126A) von vermindertem Querschnitt, an dem eine Schulter ausgebildet ist, hat, daß an dem Ende mit ver* mindertem Querschnitt ein Ring (75, 137) befestigt ist, dessen eine Stirnseite der Schulter zugewandt ist, zu dieser jedoch einen Abstand hat, daß der innere Kolbenabschnitt (67, 134) an der Hülse (64-, I30) zwischen der Schulter und der einen. Stirnfläche des Hinge (75, 137)

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    angeordnet ist, am, im Querschnitt verminderten Teil des Hauptkörpers abgedichtet verschiebbar ist und an seinen gegenüberliegenden Seitenflächen Zylinderkammern • (68, 78, 135, 136) bildet.
12. 12. Tiefziehpresse nach einem-der Ansprüche 1 bis 11, gekennzeichnet durch die Hülse (64, 130) tragende Ringlager (65, 66, 131, 132), von denen eines (65, I3I) am Hauptkörper (60, 126) zwischen der Schulter und der Lagerung (61, 128) befestigt ist, während das andere (66, 132) zwischen der Stirnfläche des Rings (75, 137) und dem unteren Ende der Druchflüssigkeitszylinderanordnung (40, 125, 300) angeordnet ist.
13. 13· Tiefziehpresse nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Hülse (64, I30, 302) und dem Niederhalter (I05A, I72, 305) eine lockere Eingriffsverbindung besteht und die die Niederhaltezylinder-(104, 171, 306) sowie Kolbenanordnung (101, 173, 305A) bildenden Teile zueinander eine solche Große haben, daß'der Niederhalter (IO5A., 172, 305) um einen Betrag von zwei bis fünf Grad bei seinem Auftreffen auf Unregelmäßigkeiten, auf der Materialseite schwenken kann.
14. 14. Tiefziehpresse nach einem der Ansprüche 1 bis 13» dadurch gekennzeichnet, daß Stanz- und Ziehmatrizen (52) mit dem Ziehstempel (98, 157, 313) zusammenarbeiten, daß ein Hauptkörper (60, 126, 300A) mit einer am einen Querbalken festgelegten Lagerung (61, 128) und mit einem von dieser entfernt liegenden äußeren Ende (60&, 126A) vorgesehen ist, daß der Hauptkörper einen Schneidzylinder (68, 135, 303) zum Ausstanzen eines Rohlings (98A) und einen Niederhaltezylinder (104, 17I, 306) für einen ausfahrbaren, sich gegen einen ausgestanzten Rohling anle-

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    genden und diesen haltenden Niederhalter (1O5A, 172? 305) aufweist und daß die den Niederhaltezylinder bildenden {Teile unmittelbar am Hauptkörper (60, 126, 3OOA) gelagert sind, so'daß den vom Niederhaltezylinder entwickelten Kräften der Hauptkörper selbst unmittelbar e nt ge genwirkt.
15. 15. Tiefziehpresse nach einem, der Ansprüche 1 bis 14-, dadurch gekennzeichnet, daß der Niederhalte zylinder (104-, 171, 3Ο6) einfachwirkend, der Schneidzylinder (68, 78, 135, 136, 303, 304) doppeltwirkend ist und daß zwischen dem Schneid- und Niederhaltezylinder mechanische Einrichtungen (113, II3A, 175, 176) angeordnet sind, die ; beim Rückhub des Schneidzylinders den Niederhalter aus seiner ausgefahrenen Lage zurückholen.
16. 16. Tiefziehpresse nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Zieh- und Stanzmatrizen (52) einen Rohlingträger (110) mit einer Matrizen-Ziehöffnung (115) aufweisen, daß dem Niederhaltezylinder (104-, 171 j 306) Druckflüssigkeit zuführbar ist und dieser mittels des Niederhalters (I05A, 172, 305) einen Rohling (98A) auf dem Rohlingträger (110) festhält, daß der Ziehstempel (98, 157» 313) bei seiner Betätigung einen vom Niederhalter gehaltenen Rohling durch die Matrizenöffnung (115) zieht und daß Steuervorrichtungen (245, 246, 247, 204) für den Schneidzylinder (68, 78, 135, 136, 303, 304) vorhanden sind, um den Niederhalter vom Rohling zu entfernen, bevor dieser durch den Ziehstempel vollständig ausgezogen ist.
17. 17. Tiefziehpresse nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß der eine Querbalken (14) eine Mehrzahl von Antriebsorganen (40) mit Hydraulikzylindern

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    trägt, daß mit Jedem der Antriebsorgane ein eigener, Flüssigkeitsverbindungen herstellender Verteiler (42A, ' 42B) gekoppelt ist, daß zwischen benachbarten Verteilern (4-2A, 42B) Verbindungen bestehen, die eine Röhre (48) mit einem gleitend und abgedichtet in einem ersten Verteiler (42A) auf eine bestimmte Strecke eingesetzten Abschnitt und mit einem abgedichtet am zweiten Verteiler (42B), in den die Röhre allenfalls auf eine geringe Strecke hineinragt, angebrachten Flansch (49) aufweisen, so daß die Mittenabstände der Verteiler (42A, 42B) ohne Änderung der Verbindungsleitungen verändert werden können und einer der Verteiler durch Lö- · sen des flansche (49) entfernt werden kann.
18. 18. Tiefziehpresse nach einem der Ansprüche 1 bis 17» dadurch gekennzeichnet, daß das Maschinengestell (11) zwischen den Querbalken (12, 14) diese in Abstand zueinander haltende Ständer (15) aufweist und daß einer (14)der Querbalken mit eigenen Druckflüssigkeitszylindern (16) versehen ist, denen eine am anderen Querbalken (12) fest angebrachte Stange (17) zugeordnet ist, die bei ihrer Betätigung die Querbalken fest unter Flüssigkeitsdruck gegen die Ständer (15) preßt.

    19· Tiefziehpresse nach einem der Ansprüche 1 bis 18, gekennzeichnet durch Führungen zwischen den Ständern (15) und den Querbalken (12, 14), die eine Hülse (31) mit geringer Toleranz und einen Stift (30) aufweisen, wobei die Hälse bzw. der mit Schiebesitz in die Hülse (31) passende Stift mit einem der Querbalken bzw. mit den daran anliegenden Flächen der Ständer (15) verbunden ist.

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    20* Tiefziehpresse nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Matrize (52) und der
    Ziehstempel (98, 157> 313) derart angeordnet sind, daß das zu bearbeitende Material (98A) auf einer mittigen_r zwischen den Querbalken (12, 14) liegenden Ebene (53)
    gelagert ist, und daß die Querbalken im wesentlichen
    den gleichen Biegewiderstand gegenüber Belastungen aus dem Betrieb von Ziehstempeln und Matrizen haben, so daß eine Biegung der Querbalken bewirkt, daß die Mittellinien der Matrizen und der zugehörigen Ziehafiismpel sich im allgemeinen im Mittelpunkt der Matrizejftöjfijiiu/g
    schneiden.

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