DE2522019C2 - Verfahren zur Herstellung von finishierten und/oder irreversibel geprägten mikroporösen Flächengebilden - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von finishierten und/oder irreversibel geprägten mikroporösen Flächengebilden

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Description

Die vorliegende Erfindung betrifft sowohl ein Verfahren zur Herstellung von irreversibel geprägten mikroporösen Flächengebilden auf Polyurethanbasis, als auch ein Verfahren zur Herstellung von finishierten oder finishierten und irreversibel geprägten mikroporösen Flächengebilden auf Polyurethanbasis.
Bekannt sind Verfahren zur Herstellung von irreversibel geprägten mikroporösen Flächengebilden durch Koagulation einer Polyurethanlösung, wobei man die flächig ausgebreitete Polyurethanlösuug direkt koaguliert, wäscht prägt und trocknet
Bekannt sind ferner Verfahren zur Herstellung von finishierten oder finishierten und irreversibel geprägten mikroporösen Flächengebilden durch Koagulation einer Polyurethanlosung, wobei man (A) vor der Koagulation der Endlösung ifi diese c /Π Finishierungsmittel einmischt oder auf die freie Oberfläche der flächig ausgebreiteten Polyurethanlösung ein F^'iishierungsmittel aufträgt und dann während oder kurz nach der Koagulation oder nach dem Waschen, aber noch vor dem Trocknen, prägt oder aber das erhaltene mikroporöse Flächengebilde, in das das Finishierungsmittel vorher eingemischt wurde, nach dem Trocknen zwischen zwei Platten preßt oder zwischen mindestens zwei gegeneinanderlaufende Walzen unter Druck hindurchführt von denen wenigstens eine hochpoliert ist oder (B) ein Finishierungsmittel in die Polyurethanlösung einarbeitet dann koaguliert wäscht und trocknet, ohne zu prägen.
Die Eigenschaften der auf diese Weise hergestellten mikroporösen Flächengebilde entsprechen noch nicht voll den Anforderungen, die an ein Syntheseleder gestellt werden.
Aufgabe der Erfindung ist daher die Schaffung eines Verfahrens zur Herstellung eines speziellen Syntheseleders, d. h. eines mikroporösen Flächengebildes, das finishiert und/oder irreversibel geprägt ist, durch Koagulation einer Polyurethanlösung.
Gelöst wird diese Aufgabe einerseits durch den Einsatz einer ganz bestimmten Polyurethanlösung und andererseits durch die damit kombinierten Merkmale des Finishierens und/oder Prägens.
Erfindungsgemäß kann man die Finishierung bereits vor der Koagulation vornehmen. Außerdem kann man das koagulierte und gewaschene Material bereits vor dem Trocknen unabhängig davon, ob vorher finishiert wurde oder nicht, irreversibel prägen. Darüber hinaus ist es möglich, bei dem erfindungsgemäßen Verfahren durch Einarbeiten eines Finishierungsmittels in die zu koagulierende Polyurethanlösung nach der Herstellung und Trocknung des mikroporösen Flächengebildes durch einfaches Pressen zwischen zwei Platten oder beim Hindurchführen zwischen entgegenlaufenden Walzen, von denen mindestens eine hochglanzpoliert ist, ein lacklederähnliches Produkt herzustellen,
Gegenstand der Erfindung sind somit die Verfahren zur Herstellung von finishierten und/odsr irreversibel geprägten mikroporösen Flächengebilden durch Koagulation einer Polyurethanlösung, die in den Patentansprüchen 1 und 2 angegeben sind.
ίο Die sich in Verbindung mit den Ansprüchen 1 und 2 ergebenden bevorzugten Ausführungsformen sind aus den nachfolgenden Ausführungen und aus den am Ende dieser Beschreibung befindlichen Unteransprüchen 2 bis 8, auf die an dieser Stelle ausd fücklich Bezug genommen
is wird,ersichtlich.
Bei der Erzeugung eines lacklederähnlichen Produkts muß die »Prägung« nach dem Trocknen vorgenommen werden, wobei unter Prägung das Ausüben von Druck durch eine hochglanzpolierte Fläche bei erhöhter Temperatur bis 150° C zu verstehen ist Der auf das zu prägende Material ausgeübte Druck kann zwischen zwei Platten oder zwei gegeneinander rotierende Walzen, von denen mindestens eine hochglanzpoliert ist erzeugt werden. Die hierbei eingesetzte Polyurethanlösung, die zusätzlich als Finishierungsmittel Rhizinusöl, Talg, Bienenwachs, Paraffin, Cersin, Stearin, Leinöl, Klauenöt Olivenöl, Rübö', Baumwollsamenöi, Insektenwachs, Wollfett Karnaubawachs, Montonwachs sowie deren sulfonierte Produkte oder Gemische davon enthält wird in einer Schichtdicke aufgetragen, die die Entstehung einer glattem Oberfläche gewährleistet
Die vorstehend als Finishierungsmittel angegebenen, der Polyurethanlösung zugesetzten Öle, Fette und Wachse können auch bei den anderen erfindungsgemä-Ben Ausführungsformen in die zu koagulierende Polyurethanlösung eingearbeitet werden, doch bewirken sie dann nicnts Außerordentliches.
Gemäß der Erfindung werden somit insbesondere verbesserte Verfahren zur Herstellung von mikroporösen Flächengebilden, insbesondere Kunstiedermaterialien, zur Verfugung gestellt, bei denen die Finishisrung schon während der Herstellung der mikroporösen Flächen geschieht und im Falle der Erzeugung von hochglänzendem Lackleder die sonst übliche nachträgliehe Aufbringung des hochglanzerzeugenden Sprühfilms, welcher im übrigen die Wasserdampfdurchlässigkeit zerstören würde, eingespart wird.
Bedeutsam ist, daß bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die Mikroporosität nicht zerstört wird und soweit zutreffend, die durch das Prägen erzielte Narbung nicht mechanisch wieder herausziehbar ist. Außerdem stellt das Verfahren eine wesentliche Vereinfachung der Herstellung von künstlichem Leder dar, da die üblichen Finishierungsmaschinen, z. B.
Spritzanlage und Trockenofen, nicht mehr nötig sind.
Die gleichen Vorteile erhält man auch bei der erfindungsgemäßen Ausführungsform, bei der das wesentliche Merkmal in dem Aufsprühen einer Finishlösung liegt, die vorzugsweise eine verdünnte Beschichtungslösung (die zu koagulierende Polyurethanlösung, auch Endlösung genannt) darstellt, die lediglieh zur Erreichung spezieller Farbeffekte eine andere Farbtönung als die Beschichtungslösung aufweist. Im allgemeinen kann man sagen, daß die flächig ausgebreitete, zu koagulierende Polyurethanlösiing heller eingefärbt sein soll als die Finishierungslosimg. Die Pigmente und die Pigmentkonzentrationen, die gewählt werden, sind solche, die beim Prägen durch Druck. Temperatur und
Kontaktwit eine FtfrbversehtebMng ergeben,
Kunstleder, die nach dieser Methode hergestellt sind, weisen auch ohne Prägung eine dem Naturleder ähnliche Farbverschiebung auf,
Bei der Herstellung der erfindungsgemäß eingesetzten Polyurethanlösung geht man vorzugsweise gemäß den in den Unteransprüchen 4 bis 8 gemachten Angaben vor. Darüber hinaus verwendet man als Lösungsmittel vorzugsweise ein hochpolares Lösungsmittel, vorzugsweise ein organisches Lösungsmittel, beispielsweise Dimethylformamid, Die eingesetzte Hydrazinlösung ist vorzugsweise eine solche, die man aus Hydrazinhydrat und Dimethylformamid hergestellt hat Im Falle der Verwendung einer Hydrazinlösung läßt man die Lösungen bei einer Temperatur zwischen 20 und 400C, insbesondere zwischen 25 und 35" C reagieren.
Das Koagulationsbad besteht vorzugsweise aus Wasser, wobei die flächig ausgebreitete Polyurethanlösung ohne vorherige GelJerung in das Koagulationsbad eingeführt werden kann.
Die nachfolgenden Beispiele erläutern die Erfindung, ohne sie jedoch darauf einzuschränken.
Beispiel 1
Dieses Beispiel veranschaulicht die erfindungsgemäße Ausführungsform, bei der vor der Trocknung des koagulierten Materials geprägt wird (ohne vorherige Finishierung).
(a) Herstellung der zur koagulierenden Polyurethanlösung
30
In einem trockenen Rührreaktor werden unter Stickstoffatmosphäre 2,04 Mol 4,4'-Diphenylmethundiisocyanat mit Dimethylformamid in 70%iger Lösung bei 400C eingebracht
Während einer hablen Stunde, bei einer Reaktionstemperatur von 65° C ±2° C, wird ein Mol eines in 70%iger Dimethylformamid-Lösung befindlichen Polyesters, hergestellt aus Adipinsäure und Hexandiol-1,6 mit der Hydroxylzahl 139,5, kontinuierlich zugegeben. Es ents'.sht eine über Wochen stabile NCO-Voradduktlösung mit einem NCO-Gehalt von 2,5-3,0%.
3100 Gew.-Teile Dimethylformamid. 1800 Gew.-Teile einer 10%igen Rußdispersion und 50 Gew.-Teile Hydrazinhydrat gibt man in ein mit Flügelrührer ausgestattetes Rührgerät und fügt dann bei 35° C innerhalb von 5 Min. so viel der obigen NCO-Voradduktiösung hinzu, bis die gemessenen Viskositätswerte einen Wert anzeigen, bei dem die Zugabe einer weiteren kleinsten NCO-Voradduktlösung zu einer sofortigen Verquallung führen würde, d. h. eine honigartige Masse entstanden ist, welche etwa 30% Feststoffe enthält. Diese Masse stellt die zu koagulierende Polyurethanlösung (auch Endlösung genannt) dar.
(b) Herstellung des Substrats, auf das die 5j
zu koagulierende Polyurethanlösung aufgetragen und dann koaguliert werden soll
Ein genadeltes und geschrumpftes, industriell käufliches Rohvlies mit einem Flächengewicht von ca. < >o g/m2 wird so lange in eine nach Beispiel 1 (a) hergestellte und dann auf 15% verdünnte Lösung getaucht, bis es 80% Feststoffe aufgenommen hat.
Das so imprägnierte Vlies wird in heißem Wasser koaguliert und von dem Löser befreit. Anschließend ei trocknet maiü bei 130°C. Das getrocknete Material wird auf einer Spaltmaschine in 1 mm starke Schichten gespalten und mi', feinem Schleifpapier auf einer Schleifmaschine geschliffen, Man eriiält ein Substrat, welches for Kunstleder geeignet ist und das, wie unter Punkt (e) angegeben ist, weilerverarbeitet wird,
(c) Auftragen der zu koagulierenden
Polyurethanlösung auf das Substrat
mit anschließender Koagulation und Prägung
vorder Trocknung
Auf das nach Beispiel 1 (b) hergestellte Substrat wird eine blasenfreie Lösung nach Beispiel 1 (a) in einer Schichtstärke von 1,5 mm aufgerakelt Das beschichtete Substrat wird in ca. 85°C heißes Wasser so eingetaucht daß während des Koagulationsvorganges das Material nur von der Oberseite her mit dem Koagulationsbad in Berührung kommt Anschließend wird das lösungsmittel ausgewaschen und das Material durch eine mit einem Ledernarben versehene Prägeeinrichtung geprägt Der Liniendruck wird bei einer Temperatur von ca. 60°-150° C so eingestellt daß bei der gewählten Kontaktzeit sich ein irreversibles Narbenbild einprägt, wie es von echtem Leder her b°Vannt ist Nach dem sich anschließenden Trockenvorgang erhält man ein Kunstlederprodukt welches ein hohes Wasseraufsaugevermögen und gute Wasserdampfdurchlässigkeit aufweist Das Produkt braucht nicht weiter, wie sonst üblich, finishiert zu werden.
Beispiel 2
Dieses Beispiel veranschaulicht die Erzeugung eines Farbkontrastes durch Prägung vor der Trocknung (ohne vorherige Finishierung).
(a) Die zu koagulierende Polyurethanlösung wird wie in Beispiel 1 (a) beschrieben hergestellt jedoch mit der Abänderung, daß anstelle der 1800 Gew.-Teile der 10%igen Rußdispersion ein Gemisch aus folgenden Farbpigmenten eingesetzt wird:
260 Gew.-Teile Molybdän-Orange
Pigment 75%ig in PVC
20%iginDMF
508 Gew.-Teile Schwefelhaltiges-Gelb
Pigment ca. 40%ig in PVC
20%iginDMF
25 Gew.-Teile Ruß
Pigment ca. 10%'igin PVC
20%ig in DMF
Man erhält eine braune viskose Masse von ca. 30% Feststoffen.
(b) Die Herstellung des Substrats erfolgt ebenfalls wie in Beispiel 1 (b) angegeben, nur mit der Abänderung, daß man zum Imprägnieren die Polyurethanlösung gemäß Beispiel 2 (a) einsetzt. Man erhält ein braunes lederähnliches Substrat
(c) Das brau?« Substrat wird mit der Polyurethanmasse aus Beispiel 2 (a) mit einer 1,5 mm dicken Schicht beschichtet und wie in Beispiel 1 (c) weiterverarbeitet.
Durch Pi «igung mit einem feinen und/oder groben Narben entsteht ein Produkt, welches lederähnliche Farbverschiebungen aufweist Der Farbkontrast wird um so größer, je höhei die Temperatur und/oder der Druck und/oder je langer die Kontaktzeit mit der Narbenwalze ist.
Beispiel 3
Dieses Beispiel zeifit die Finishierung vor der
Koagulation mit oder ohne Prägung vor der Trocknung.
Ein beschichtetes Substrat wird wie in Beispiel 2 hergestellt, jedoch mit einer Beschichtungsdicke von nur 0,8 mm. Vor der Koagulation wird das beschichtete Substrat aus einer Sprühpistole mit einer der folgenden Sprühlösung übersprüht:
Zur Herstellung der Sprühlösungen wird zunächst folgende Stammlösung zubereitet:
In eine Mischung aus 123 Gew.-Teilen Dimethylformamid, 5 Gew.-Teilen Glycerin und 2 Gew.-Teilen if Hydrazinhydrat (100%ig) werden ca. 81 Gew.-Teile Voraddukt (NCO-Gehalt von 2,5 - 3.0%, hergestellt wie in Beispiel 1 (a) beschrieben) hinzugegeben, wobei der Viskositätsanstieg verzeichnet wird. Die Lösung wird auf 10% Feststoffe verdünnt. Die so erhaltene Stammlösung ist haltbar und wird zur Herstellung unterschiedlicher Geruchs-, Färb- und Griffnuancen zu verschiedenen Sprühlösungen weiterverarbeitet, beispielsweise zu folgenden Färb- und Geruchssprühlösungen:
(a) Farbsprühlösungen
(a') Braun: 50 Gew.-Teile der Stammlösung, 1 Gew.-Teil organisches Braunpigment
(a") Braun: 50 Gew.-Teile der Stammlösung, 2 Gew.-Teile organischer Braunfarbstoff, 0,5 Gew.-Teile Dorschlebertran*), 2 Gew.-Teile propoxyliertes stickstoffhaltiges Phenol-Formaldehydharz mit der Hydroxylzahl ca. 530.
(b) Färb- und Geruchssprühlösung
Bordeaux: 50 Gew.-Teile der Stammlösung, 1 Gew.-Teil Rhizinusöl*), 1 Gew.-Teil Minosaextrakt"), 5 Gew.-Teile organische Pigmentpräparation r>
·) Andere brauchbare öle und Fette sind solche, wie sie in der Lederindustrie gebraucht werden, z. B. Talg. Bienenwachs. Paraffin. Ceresin, Stearin. Leinöl. Klauenöl. Olivenöl, Rübol. Baumwollsamenöi, Inseklenwachs, Wollfett, Karnaubawachs, Montanwachs und deren siilfoniertc Produkte sowie Gemische der vorstehend genannten Verbindungen.
**) Grundsätzlich können auch andere Gerbeextrakte einge setzt werden. Dies sind alle natürlichen und synthetischen den typischen Ledergeruch abgebende Materialien vorwiegend organischer Natur, z. B. Extrakte von Gerbhölzern, wie Eiche, Kastanie. Quebracho. Extrakte von Gerbfrüchten, wie Dividivi, Valunea, Algarobilla, synthetische Verbindungen der Klasse der Kondensationsprodukte aus Phenolen, Phenolsulfonsäuren, Resorzin. Formaldehyd und aliphatischen und aromatischen Aminen, sowie deren Gemische.
Das gemäß Beispiel 3 (a) erhaltene Substrat wird mit einer der vorstehend angegebenen Sprühlösungen vor der Koagulation besprüht. Das so besprühte Substrat wird bei ca. 85°C in heißem Wasser koaguliert und nach dem Auswaschen des Lösers mit oder ohne anschließenden Prägevorgang getrocknet. Es entstehen lederähnliche Materialien mit lebhaften Farbschattierungen auf glatter oder genarbter Oberfläche, die, wenn sie mit der Sprühlösung gemäß Beispiel 3 (b) besprüht wurden, einen lederartigen Geruch ausströmen.
Beispiel 4
Dieses Beispiel veranschaulicht die Erzeugung eines Hochglan/effektes durch Zusätze in der Beschichtungsmasse.
Wie in Beispiel 1 wird ein Substrat mit einer Schicht von 1,5 mm mit einer Polyurethanlösung beschichtet, der man vorher 1200 Gew.-Teile modifiziertes Rhizinusöl mit einer Viskosität von 45 cP zugegeben hat.
Nach der Koagulation, dem Waschen und Trocknen wurde das Material unter leichtem Druck bei ca. 150° C zwischen gegeneinanderlaufende hochglanzpolierte Walzen gezogen. Es entstand ein lacklederähnliches Material mit hohem Glanz und einer Wasserdampfdurchlässigkeit von 1 mgcm-2h-' nach I.U.P/15.

Claims (8)

Patentansprüche;
1. Verfahren zur Herstellung von irreversibel geprägten mikroporösen FJächengebilden durch Koagulation einer Polyurethanlösung, wobei man die flächig ausgebreitete Polyurethanlösung direkt koaguliert, wäscht, prägt und trocknet, dadurch gekennzeichnet, daß ΐηεη als Polyurethanlösung eine sogenannte Endlösung einsetzt, die man dadurch erhält, daß man
(a) in an sich bekannter Weise ein NCO-Voraddukt herstellt und dieses in einem geeigneten Lösungsmittel löst oder das NCO-Voraddukt direkt in einem Lösungsmittel herstellt und dann
(b) zu einer vorher hergestellten Lösung aus einem geeigneten Lösungsmittel und Hydrazin und/oder Hydrazinderivaten und/oder Diaminen und/öder Polyolen, wobei für den Fall daß in diesen Verbindungen nur zwei nach Zerewitinow aktive Wasserstoffatome vorliegen, zusätzlich eine solche Verbindung eingesetzt werden muß, die mindestens drei nach Zerewitinow 2^ unterschiedlich aktive Wasserstoffatome enthält, unter ständiger Messung der Viskosität innerhalb eines bestimmten Zeitraumes kontinuierlich so viel von der NCO-Voradduktlösung einmischt, bis die Viskosität in einem Bereich ^o liegt, in dem bereits die Zugabe immer kleinerer Mengen an NCO-Voradduktlösung einen immer größeren Viskositätsanstieg bedingen, bis schließlich die Viskosität einen Wert erreicht hat — und dann muß die Zugabe der NCO-Voradduktlösung spätestens abgebrochen werden — bei dem die Zugabe einer weiteren kleinsten NCO-Voradduktlösung zu einer sofortigen Verquallung führen würde, wobei die Zugabe der NCO-Voradduktlösung «° mit einer solchen Geschwindigkeit erfolgt, daß die sogenannte »Endlösung« einen Feststoffgehalt zwischen 15 und 35 Gew.-% aufweist
2. Verfahren zur Herstellung von finishierten oder finishierten und irreversibel geprägten mikroporösen Flächengebilden durch Koagulation einer Polyurethantösung, wobei man (A) vor der Koagulation der Polyurethanlösung in diese ein Finishierungsmittel einmischt oder auf die freie Oberfläche Μ der flächig ausgebreiteten Polyurethantösung ein Finishierungsmittel aufträgt und dann während oder Kurz nach der Koagulation oder nach dem Waschen, aber noch vor dem Trocknen, prägt oder aber das erhaltene mikroporöse Flächengebilde, in das das Finishierungsmittel vorher eingemischt wurde, nach dem Trocknen zwischen zwei Platten preßt oder zwischen mindestens zwei gegeneinanderlaufende Walzen unter Druck hindurchführt, von denen wenigstens eine hochpoliert ist, oder (B) ein M Finishierungsmittel in die Polyurethanlösung einarbeitet, dann koaguliert, wäscht und trocknet, ohne zu prägen, dadurch gekennzeichnet, daß man als Polyurethanlösung eine sogenannte Endlösung einsetzt, die man dadurch erhält, daß man ^5
(a) in an sich bekannter Weise ein NCO-Voraddukt herstellt und dieses in einem geeigneten Lösungsmittel löst oder das NCO-Voraddukt direkt in einem Lösungsmittel herstellt und dann
(b) zu einer vorher hergestellten Lösung aus einem geeigneten Lösungsmittel und Hydrazin und/oder Hydrazinderivaten und/oder Diaminen und/oder Polyolen, wobei für den Fall, daß in diesen Verbindungen nur zwei nach Zerewitinow aktive Wasserstoffatome vorliegen, zusätzlich eine solche Verbindung eingesetzt werden muß, die mindestens drei nach Zerewitinow unterschiedlich aktive Wasserstoffatome enthält, unter ständiger Messung der Viskosität innerhalb eines bestimmten Zeitraumes kontinuierlich so viel von der NCO-Voradduktlösung einmischt, bis die Viskosität in einem Bereich liegt, in dem bereits die Zugabe imiaer kleinerer Mengen an NCO-Voradduktlösung einen immer größeren Viskositätsanstieg bedingen, bis schließlich die Viskosität einen Wert erreicht hai — und dann muß die Zugabe der NCO-Voradduktlösung spätestens abgebrochen werden — bei dem die Zugabe einer weiteren kleinsten NCO-Voradduktlösung zu einer sofortigen Verquallung führen würde, wobei die Zugabe der NCO-Voradduktlösung mit einer solchen Geschwindigkeit erfolgt, daß die sogeannte »Endlösung« einen Feststoffgehalt zwischen 15 und 35 Gew.-% aufweist, wobei man auch bei (B) das Finishierungsmittel vor der Koagulation auf die freie Oberfläche der flächig ausgebreiteten Polyurethanlösung auftragen kann.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß man als Finishierungsmittel eine Lösung einsetzt, die man aus einem Teil der zu koagulierenden Polyurethanlösung erhalten hat und die zur Erreichung spezieller Farbeffekte eine andere Farbtönung aufweist als die zu koagulierende Polyurethanlösung.
4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man eine NCO-Voradduktlösung einsetzt, die einen Feststoffgehalt zwischen 60 und 80 Gew.-%, insbesondere von 70 Gew.-%, aufweist
5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das in Lösung befindlichen NCO-Voraddukt 14 bis 5% frei--". Isocyanatgruppen aufweist
6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Hydrazine und/oder Dihydrazinverbindungen und/oder Diamine enthaltende Lösung einsetzt, die die Hydrazine und/oder Dihydrazinverbindungen und/oder Diamine in einer Konzentration von 0,02 bis 0,05 Mol-% enthält
7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Hydrazine und/oder Dihydrazinverbindungen und/oder Diamine in einem stöchiometrischen Über- oder Unterschuß gegenüber den vorliegenden Isocyanatgruppen eingesetzt werden, wobei man im Falle eines Unterschusses dieser Lösung Substanzen zufügt, die mindestens zwei Isocyanaten, gegebenenfalls unterschiedlich reagierenden, aktive Wasserstoffatome aufweisenden Gruppen enthalten, wobei diese Substanzen im Überschuß eingesetzt werden.
8. Verfahren nach Anspruch I bis 7, dadurch jg|
gekennzeichnet, daß man in der die Hydrazine und/oder Dihydrazinverbindungen und/oder Diamine enthaltende Lösung zusätzlich vernetzend wirkende Substanzen, insbesondere solche, die erst nach der Formgebung bei erhöhten Temperaturen vernetzen, und/oder andere Kettenverlängerer und/oder Kettenabbrecher, sowie gegebenenfalls zusätzliche Geliermittel löst und zu dieser Lösung gegebenenfalls vor ihrer Verwendung Füllstoffe, organische oder anorganische Pigmente, Farbstoffe, optische Aufheller, UV-Absorber, Antioxydantien und/oder zusätzlich vernetzend wirkende Substanz zen, hinzufügt
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