DE2719331C3 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen großformatiger Schaumstoffverbundplatten - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen großformatiger Schaumstoffverbundplatten

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DE2719331C3 DE2719331A DE2719331A DE2719331C3 DE 2719331 C3 DE2719331 C3 DE 2719331C3 DE 2719331 A DE2719331 A DE 2719331A DE 2719331 A DE2719331 A DE 2719331A DE 2719331 C3 DE2719331 C3 DE 2719331C3
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Description

der verhindert, daß das auf den Gießtisch gebrachte Material festhaftet. Der Film bleibt auf der gegossenen Platte und dient zu deren Schutz während des Transportes. Anschließend läßt sich der Polyäthylenfilm ohne weiteres von der gegossenen Platte abziehen.
Auf den Polyäthylenfilm wird zunächst eine Grundschicht aus Zementgips gebracht. Nachdem diese Schicht auf den Gießtisch aufgebracht ist, trocknet das Material mehrere Stunden. Nach dem Trocknen kann eine metallische Armierung aufgelegt werden.
Anschließend wird auf die Grundschicht weiteres Füllmaterial aufgebracht, und zwar bis etwa 90% des Volumens der fertigen Platte. Daran anschließend wird ein Schlitten mit zwei Spritzpistolen entlang des Gießtisches gefahren, wobei die Spritzpistolen sich quer über den Gießtisch von der einen Seite bis zur anderen Seite hin und her bewegen und dabei Polyurethan auf das Füllmaterial spritzen. Während dieses Spritzens werden die Spritzpistolen in Längsrichtung des Gießtisches und gleichzeitig hin- und herbewegt.
Entsprechend dem Vorschub der Spriizpisiolen wird eine drehbare Schürze mit Holzprofilen so abgewickelt, daß sich die Holzprofile fest auf das Füllmaterial auflegen. Nach dem Schäumen und Aushärten des Polyurethans und nach dem Aufwickeln der Schürze wird ein Tuch aus Glasfasern auf die bereits teilweise geformte Platte ausgebreitet. Als letztes wird auf die zu formende Platte eine Deckschicht aufgebracht. Nach einer vorherbestimmten Trockenzeit wird die gegossene Platte von dem Gießtisch abgenommen.
In der US-PS 30 90 078 ist ein Verfahren zum Herstellen von Paneelen beschrieben, bei dem auf das Unterteil einer Form zunächst eine Platte gelegt wird. Auf dieser Platte wird außerdem ein Rahmen angeordnet, der an einer Seite mehrere Durchtrittsöffnungen besitzt. An dem Oberteil der Form befindet sich eine Abdeckplatte mit den gleichen Abmessungen wie die auf dem Unterteil der Form befindliche Abdeckplatte. Nach Schließen der Form werden durch die öffnungen des Rahmens Zuführungsrohre bis kurz vor das gegenüberliegende Ende des Rahmens geführt. Durch die Zuführungsrohre wird in den geschlossenen Raum zwischen dem Rahmen und den beiden gegenüberliegenden Deckplatten Schaumstoff in der Weise eingebracht, daß während des Einbringens des Schaumstoffes in die geschlossene Form die Zuführungsrohre in einer genau bestimmten Weise zurückgezogen werden, so daß auf dem Boden der Form der Schaumstoff gleichmäßig verteilt wird. Nach dem Schäumen und dem Aushärten des Schaumstoffes wird die Form geöffnet, und das fertige Paneel aus der Form genommen.
Aus der DD-Patentschrift 1 14 546 ist ein Verfahren bekannt, großflächige Elemente in Sandwich-Bauweise mit einem Hartschaumstoffkern insbesondere für Schienenfahrzeugaufbauten oder Container herzustellen. Dabei wird zuerst eine durch Profile ausgesteifte, aus einem einzigen Stück bestehende Deckschicht aus Blech in das Unterteil einer Presse gelegt und darin fixiert. Dann wird die aus einem oder mehreren Teilen bestehende andere Deckschicht auf die Profile gelegt &Q und justiert. Die Vorrichtung wird sodann geschlossen, verriegelt und quer zu ihrer Längsachse um etwa 30" geneigt. In dieser Schrägstellung werden dann die flüssigen Komponenten des Schaumstoffes zwischen die Deckschichten gebracht, worauf das Ausschäumen nach vorherigem Beheizen der Andruckflächen der Vorrichtung erfolgt. Die der durchführung des Verfahrens dienende Vorrichtung ist in Sektionsbauweise ausgeführt; ihre Unterteil- und Oberteilsektionen werden beispielsweise durch Hydraulikzylinder verschwenki. Die aufwendige Bauweise der Vorrichtung ist nur dann wirtschaftlich gerechtfertigt, wenn verhältnismäßig komplizierte Teile mit zahlreichen zwischen den Deckschichten befindlichen Profilen, Leitungen oder Installationselementen hergestellt werden sollen. Ein weiterer Nachteil des Verfahrens besteht darin, daß durch das Einbringen der flüssigen Komponenten des Schaumstoffes in der Schrägstellung der Vorrichtung stets noch nicht umgesetzte Stoffe mit dem bereits ausgehärteten Schaumstoff in Berührung kommen, so daß eine ungleichmäßige Raumgewichtsverteilung und unterschiedliche Haftung des Schaumstoffkernes an den Deckschichten die Folge sind.
Es ist weiterhin bekannt, großflächige Schaumstoffverbundplatten in einer diskontinuierlichen Anlage herzustellen. Dabei wird eine untere Deckschicht in eine geöffnete Form eingelegt und darin ausgerichtet. Die obere, starre beispielsweise aus ;>ofilieriem Metall, Asbestzement oder Gips besiehende Deckschicht wird auf einen etwa um 100° aufgeklappten Formendeckel gelegt. Alsdann fährt eine Dosiermaschine mit zwei hin- und herbewegten Mischköpfen über die Form, die die beiden Komponenten Isocyanat und Polyol im Falle des meistverwendeten Polyurethans in die Form einführt. Danach wird die Form verschlossen und verriegelt. Sobald das Aushärten beendet ist, öffnet sich die Form, und das Verbundelement kann entfernt werden. Auch hier gilt, daß sich durch das Schließen der gesamten Form erst nach dem Entfernen der Dosiermaschine verhältnismäßig lange Stand- und auch Rüstzeiten beim Entleeren und Beschicken der Anlage ergeben. Nachteilig bei dieser Arbeitsweise ist ferner, daß die zu Beginn durch die Dosiermaschine in die Form eingeführten Komponenten eine erheblich längere Reaktionszeit zur Verfügung haben als die gegen Schluß zugegebenen. Dies führt zu einem unterschiedlichen Hafu-n der Deckschicht am Schaumstoffkern, so daß auch hierbei häufig eine vorhergehende Behandlung mit einem Haftvermittler erfolgen muß.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen großformatiger Schaumstoffverbundplatten mit einem Hartschaumstoffkern und einer flexiblen Deckschicht zu schaffen, bei denen die untere Deckschicht die Unterseite einer Kassette bildet, das zu einer äußerst gleichmäßigen Raumgewichtsverteilung innerhalb des Hartschauinstoffkernes und einem gegenüber den bekannten Verfahren besseren Haftung der beiden Deckschichten am Schaumstoffkern führt.
Erfindungsgemäß wird dies dadurch erreicht, daß die noch leere Kassette mit der lose aufliegenden Deckschicht in eine Sektionspresse eingeführt, die Deckschicht angehoben und an der ersten Sektion der Sektionspresse befestigt, der Schaumstoff ve-teiler zwischen die Kassette und die Deckschicht eingebracht, die Deckschicht abgesenkt, der Schaumstoffverteiler betätigt und unter der einseitig eingespannten Deckschicht in der Kassette verfahren, die Pressensektionen dem Vorschub des Schaumstoffvgrteilers entsprechend nacheinander abgesenkt und die Deckschicht fortschreitend auf die Kassette gepreßt wird.
Ein durch die Erfindung gegenüber den bekannten Verfahren erzielbarer Vorteil besteht in einer einfacheren Arbeitsweise ohne hydraulische Schwenkelernente, einer außergewöhnlich gleichmäßigen Raumgewichvsverteilung im Schaumstoffkern und einer sehr guten Haftung der Deckschichten am Schaumstoffkern über
die gesamte fläche.
Hin/u kommt, dall dieses Verfahren nicht auf eine begrenzte Platienfläehe beschränkt ist. Wegen des sektionsweisen Absenken* der einzelnen l'ressenscktionen ist es ohne weiteres möglich, die obere Deckschicht jeweils in derjenigen Sektion fest auf der Kassette zur Auflage zu bringen, in der die Form bereits gefüllt ist. so daß sich die nächste Sektion füllen läßt, ohne auf die vorhergehende Rücksicht nehmen zu müssen, da diese bereits fertig ist. Die .Schaumbildung und das Aushärten beginnen demzufolge jeweils sektionsweise schon während des Rillcns der Kassette, so daß die notwendige Verwcilzeit der Kassette in der Presse im Vergleich zu bekannten Verfahren wesentlich kürzer ist.
Der Schaumstoffverteiler kann nach Erreichen des Kassettenendes in eine Versenkstcllung gebracht werden. Es empfiehlt sich, die obere Deckschicht am oberen Pressenteil mittels eines Vakuums festzuhalten.
sehen den Längsseiten des Kassettenrahmens hin und her und von einer zur anderen Querseite bewegt werden. Hierbei bewegt sich der Schaumstoffverteiler unter der die Kassette tunnclartig überdeckenden flexiblen Deckschicht, hebt diese fortschreitend von der Kassette ab und senkt sie wieder auf die Kassette, so daß er sich selbsttätig seinen Arbeitsraum schafft, während er das Schaumgemisch in Längsrichtung gleichmäßig in der Kassette verteilt. Zweckmäßigerweise wird die Kassette nach dem Auflegen der oberen, flexiblen Deckschicht zunächst in einem Wärmeofen aufgeheizt.
Die Erfindung betrifft weiterhin eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens bestehend aus einer Presse mit einem Pressenunterteil zur Aufnahme der Kassette und einem, aus mehreren, nacheinander absenkbaren Teilen bestehenden Pressenoberteil zum Aufbringen des Preßdruckes während des Aushärtens des Gemisches in der Presse. Diese Vorrichtung zeichnet sich erfindungsgemäß dadurch aus. daß das Pressenoberteil in mehrere Sektionen unterteilt ist. die entsprechend dem Vorschub eines zwischen dem Pressenoberteil und dem Pressenunterteil verfahrbaren Schaumstoffverteilers einzeln nacheinander auf die Kassette abgesenkt werden.
Zweckmäßigerweise ist der Schaumstoffverteiler auf einem Transportwagen mit mindestens einer Tragwalze und auf Schienen laufenden Rädern angeordnet. Hierbei können die Schienen beiderseits der Kassette auf dem Pressenunterteil angeordnet sein. Weiterhin kann die vordere Sektion einen Deckschichthalter besitzen: alle Sektionen können zudem an ein Vakuum angeschlossen sein.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand einer in der Zeichnung dargestellten Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens des näheren erläutert. In der Zeichnung zeigen
F i g. 1 bis 4 in schematischer Darstellung eine Presse und die aufeinanderfolgenden Schritte zum Herstellen einer großformatigen Schaumstoffverbundplatte;
F i g. 5 einen Querschnitt durch die Presse mit einer Kassette und einem Transportwagen für den Mischkopf; und
Cig. b eine Gcsamlanlagc mit einer Presse nacl
I i g. r).
Nach Herstellen einer auf fünf Seilen geschlossener Kassette 1. deren Unterseite aus der unteren Deck schicht 2 besteht, wird die flexible, obere Deckschicht auf die Kassette 1 aufgelegt und die Kassette in einet Wärmeofen 4 gefahren. Hierauf wird die Kassette I ii die aus einem Oberteil 5 und einem Unterteil f
to bestehenden Presse 7 eingebracht, das Oberteil .' abgesenkt und das vordere Ende der oberen Deck schicht 3 in einem Halter 8 am unteren Ende des erster von drei Sektionen 9, 10,11 des Oberteils 5 der Presse eingespannt und die Sektionen an ein Vakuun
angeschlossen. Beim Öffnen der Form wird die ober Deckschicht 3 von der Kassette 1 abgehoben. Jetzt kant ein einen Spritzkopf 12 aufweisender Transportwage 13 mit zwei Tragwalzen 14,15 in den Spalt 16 zwischer geöffneter Kassette ■ ίΐϊΐυ sngCnGi/cncr oberer cvCck
schicht 3 einfahren. Der Spritzkopf wird über ein Zuleitung aus einer zwischen dem Wärmeofen 4 und de
Presse 7 befindlichen Grube mit den bereits gemischte Schaumstoffkomponenten versorgt.
Sobald der Transportwagen seine in F ι g. I darge stellte Ausgangsstellung erreicht hat, werden sämtlich Sektionen 9, 10, 11 von Vakuum abgeschaltet, so dal sich die obere Deckschicht über den Transportwagen I b/.w. desse ν Walzen 14, 15 und auf den Kassettenran legt. Der Transportv agen besitzt Rollen 17, 18. die au
Schienen 19 geführt sind. Durch den in Querrichtung au den Transportwagen J3 hin- und herbewegten Spritz kopf 12 wird sodann der Schaumstoff in die Kassett eingeführt. Der Transportwagen 13 unterfährt dabei di obere Deckschicht 3 in Richtung von links nach recht.1 wobei zunächst die erste Sektion 9 abgesenkt und di obere Deckschicht 3 auf die Kassette 1 gepreßt wird Das Absenken der ersten Sektion 9 erfolgt, ehe di Startzeit des vom Spritzkopf im Bereich dieser Sektio in die Kassette gebrachten Schaumstoffgemisch beendet ist. Demzufolge beginnt die Schaumbildun nicht, ehe die obere Deckschicht fest auf der Kassett lieet. Beim weiteren Durchfahren der Kassette 1 i Längsrichtung der Kassette 1 werden gemäß F i g. 2 un 3 die Sektionen 10 und 11 nacheinander abgesenkt, bi der Tansportwagen 13 das Kassettenende erreicht hat Daraufhin wird der Transportwagen 13 auf geneigte Schienenstücken 20 in eine Versenkstellung 21 gebracht worauf die Kassette 1 aus der Presse 7 entfernt und au einem Schneidetisch 22 weiterbearbeitet wird. Durcr das Verfahren des Transportwagens 13 in sein Versenkstellung 21 kann sogleich eine neue Kassette die Presse eingeführt werden.
Besonders vorteilhaft bei dem erfindungsgemäßer Verfahren ist, daß der Schaum nur in eine Richtung, d. h nach oben wächst, so daß sich eine sehr gleichmäßige Verteilung ergibt. Außerdem beginnen die Schaumbi dung das Aushärten jeweils sektionsweise schoi während des Füllens der Kassette, so daß die notwendige Verweilzeit der Kassette in der Presse im
Vergleich zu herkömmlichen Verfahren wesentlich kurzer ist.
Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims (9)

Patentansprüche:
1. Verfahren zum Herstellen großformatiger Sehaumsioffverbundplatten mit einem Hartschaumstoffkern, einer oberen, flexiblen Deckschicht und einer von fünf Seiten geschlossenen Kassette, bei dem mit einem beweglichen Schaumstoffverteiler in die Kassette ein schäumbares Gemisch eingebracht und entsprechend dem Vorschub die flexible Deckschicht auf die Kassette aufgelegt und unter Preßdruck gesetzt wird, dadurch gekennzf ichnet, daß die noch leere Kassette mit der lose aufliegenden Deckschicht in eine Sektionspresse eingeführt, die Deckschicht angehoben und an der ersten Sektion der Sektionspresse befestigt, der Schaumstoffverteiler zwischen die Kassette und die Deckschicht eingebracht, die Deckschicht abgesenkt, der Schaumstoffverteiler betätigt und unter der einseitig eingespannten Deckschicht in der Kassette verfahren, die Pressensektionen dem Vorschub des Schaumstoffverteilers entsprechend nacheinander abgesenkt und die Deckschicht fortschreitend auf die Kassette gepreßt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schaumstoffverteiler nach Erreichen des Kassettenendes in eine Versenkstellung gebracht wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die obere Deckschicht am oberen Pressenteil mittels eines Vakuums festgehalten wird.
4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Schaumstoffvertsiler in Querrichtung zwischen den Längsseiten des Kassettenrah, .ens hin und her und von einer zur anderen Querseite bewegt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Kassette nach dem Auflegen der oberen Deckschicht in einem Wärmeofen aufgeheizt wird.
6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 5, bestehend aus einer Presse mil einem Pressenunterleil zur Aufnahme der Kasscite und einem, aus mehreren, nacheinander absenkbaren Teilen bestehenden Pressenoberteil /um Aufbringen des Preßdruckes während des Atishärtens des Gemisches in der Presse, dadurch gekennzeichnet, daß das Pressenoberteil (5) in mehrere Sektionen (9, 10, 11) unterteilt ist, die entsprechend dem Vorschub eines zwischen dem Pressenoberteil (5) und dem Pressenunterteil (6) vorfahrbaren Schaumstoffvertcilers (12) einzeln nacheinander auf die Kassette (1) absenkbar sind.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Schaumstoffverteiler (12) auf sinem Transportwagen (13) mit mindestens einer Tragwalze (14, 15) und auf Schienen (19) laufenden Rädern (17,18) angeordnet ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Schienen (19) beiderseits der Kassette (I) auf dem Pressenunterleil (6) angeordnet sind.
9. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die vordere Sektion (9) einen Deckschichthalter (8) besitzt und alle Sektionen (9, 10,11) an ein Vakuum angeschlossen sind.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen großformatiger Schaumstoffverbundplatten mit einem Hartschaumstoffkern, einer oberen, flexiblen Deckschicht und einer von fünf Seiten geschlossenen Kassette, bei dem mit einem beweglichen Schaumstoffverteiler in die Kassette ein schäumbares Gemisch eingebracht und entsprechend dem Vorschub die flexible Deckschicht auf die Kassette aufgelegt und unter Preßdruck gesetzt wird.
ίο Derartige Schaumstoffverbundplatten werden aufgrund ihrer hohen Wärmedämmfähigkeit und ihrer guten mechanischen Festigkeit sehr vielseitig eingesetzt, so beispielsweise für Aufbauten von Kühlfahrzeugen und Kühlcontainern, zum Isolieren von Wohnwagen und Schiffen usw.
In der DE-OS 26 02 047 ist ein Verfahren zum Verformen faserverstärkter verschäumter Kunststoffgegenstände beschrieben. Dieses Verfahren besteht darin, eine horizontal angeordnete Plattenform unter die Entladeöffnung eines Mischers zu bringen, um die vorgemischten Vorprodukte mitsamt den darin eingemischten Verstärkungsfasern aufzunehmen. Die mit dem Kunststoff zu füllende Form befindet sich unmittelbar vor einer Presse. Ebenfalls unmittelbar vor der Presse befindet sich der Mischer. Die Form wird von dem Mischer her in der Weise gefüllt, daß die verfahrbare Form trat einer so gewählten Geschwindigkeit unter dem feststehenden Mischer in die geöffnete Presse hineinbewegt wird, daß sich die Form in der gewünschten Weise mit den vorgemischten Vorprodukten füllt. Sobald die Form ganz gefüllt ist, wird sie das letzte Stück in die Presse, deren Oberteil etwas hochgezogen ist, hineingeschoben. Vor dem Füllen der Form wird auf ihren Boden eine Kunststoffolie gelegt, die um das vordere Ende der Form herumgelenkt und im Verlaufe des Füllens auf die Form aufgelegt wird.
Sobald sich die gefüllte Form innerhalb der Presse befindet, senkt sich das Pressenoberteil auf die Form ab, und zwar derart, daß die Luft aufetrieben wird, die anderenfalls eingeschlossen werden würde, worauf der Deckel geschlossen bleibt und eine geschlossene Form für eine flache Platte bildet, bis das plastische Material völlig verschäumt und gehärtet ist.
Bei diesem Verfahren wird die Form zunächst mit den Vorprodukten völlig gefüllt und erst anschließend in der Presse geschlossen. Dadurch, daß die Form erst dann geschlossen wird, wenn sie insgesamt bereits gefüllt ist, ergeben sich relativ lange Stand- und auch Rüstzeiten beim Entleeren und Beschicken der Anlage. Hinzu
Ά kommt, daß den am Anfang in die Form eingeführten Komponenten eine wesentlich längere Reaktionszeit zur Verfügung steht als den gegen Ende zugegebenen Komponenten. Das führt zu Unregelmäßigkeiten, insbesondere zu unterschiedlichem Haften etwaiger Deckschichten am Schaumstoffkern, so daß gegebenenfalls eine vorherige Behandlung mit einem Haftvermittlererfolgen muß.
Aus der DE-OS 23 60 128 ist eine Vorrichtung zum Herstellen von Wänden oder Platten für Gebäude mit einer Armierung aus Kunststoff, insbesondere Polyurethan bekannt. Diese Vorrichtung besteht im wesentlichen aus einem ortsfesten Gießtisch mit einer Betonschicht und mehreren über den Gießtisch hin und her beweglichen Schlitten zum Einfüllen der Vorprofi'; dukle für die Wände. Zum Herstellen der Platten werden auf den ortsfesten Gießtisch zwei aus Metall bestehende Randprofile gelegt, zwischen denen auf dem Gießtisch zunächst ein Polyäthylenfilm aufgelegt wird.
DE2719331A 1977-04-30 1977-04-30 Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen großformatiger Schaumstoffverbundplatten Expired DE2719331C3 (de)

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