DE2742080C2 - Diagnoseverfahren und -gerät für den Turbolader eines Verbrennungsmotors - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und ein Gerät der im Oberbegriff der Patentansprüche 1 bzw. 8 angegebenen Art.

Bekanntlich ist der Turbolader, der üblicherweise bei Verbrennungsmotoren benutzt wird, insbesondere bei Dieselmotoren, ein wichtiger Faktor für die Funktionstüchtigkeit des Motors. Erstens ist es erforderlich, daß der Turbolader der Luftansaugleitung des Motors unter Druck stehende Luft in gewünschten Mengen und mit gewünschten Drücken liefert. Aufgrund seiner Anbringung am Einlaß des Motors kann jegliche Tendenz des Ablösens von kleinen Teilen von dem Turbolader zum Totalsausfall eines Motors führen, weil die Teile in die Zylinder des Motors gesaugt werden. Viele Faktoren, wie der Widerstand aufgrund von verbogenen Schaufeln, verbogenen Wärmeschilden und Endspiel, sowie beginnendes Lagerversagen werden sich beim Turboladertesten zeigen. Im Stand der Technik ist es üblich, einen Turbolader zu testen, indem das Druckverhältnis an dem Turbolader bei verschiedenen Motordrehzahlen und bei verschiedenen Turboladerdrehzahlen aufgezeichnet wird, während der Motor voll belastet ist und dadurch eine maximale Menge an Abgasen für den Antrieb von dessen Turbine liefert, und wobei der Motor in einem Fahrzeug montiert ist, das auf einem Dynamometer steht, welches die Belastung für den Motor liefert. Ein Dynamometer ist jedoch eine sehr teuere und platzraubende Maschine. Weiter stehen Dynamometer häufig nicht an Orten zur Verfügung, wo Motoren zu testen sind. In solchen Fällen können im Stand der Technik keine praktischen Tests durchgeführt werden.

Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren und ein Gerät der im Oberbegriff der Patentansprüche 1 bzw. 8 angegebenen Art so auszubilden, daß das Diagnostizieren der Funktionstüchtigkeit des Turboladers an einem im Fahrzeug montierten Verbrennungsmotor ohne ein Dynamometer und mit nur einem einzigen Druckfühler erfolgen kann.

Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß durch die im Kennzeichen der Patentansprüche 1 und 8 angegebenen Schritte bzw. Merkmale gelöst

Die Erfindung nutzt die Tatsache aus, daß die Trägheit des Turboladers von Motoren gleichen Typs im wesentlichen von Motor zu Motor konstant ist Da die Beschleunigung des Turboladers eine Funktion der Motorleistung und daher der Motordrehzahl während freier Beschleunigung des Motors in bezug auf die Trägheit und den Widerstand des Turboladers ist, können grobe Änderungen in der Beschleunigung des Turboladers entsprechenden Änderungen im Widerstand zugeschrieben werden.

Die Erfindung nutzt weiter zum Teil die Tatsache aus, daß ein Motor, der mit seiner eigenen Zubehörlast, seinem Widerstand und seiner Trägheit als Belastung beschleunigt, im wesentlichen linear beschleunigen wird. Ein Maß für die Geschwindigkeit, mit welcher ein Turbolader mit der Motorbeschleunigung beschleunigt, kann daher durch Messen der Beschleunigung des Turboladers in bezug auf die Zeit ermittelt werden. Der Wert der Turboladerbeschleunigung kann in Verbindung mit seinem Gesamtluftkompressionsvermögen bei bestimmten Drehzahlen an einem einzelnen Punkt leicht gemessen werden, indem der Druck an der Luftansaugleitung gemessen wird.

Gemäß der Erfindung wird ein einzelner Druckgeber an der Luftansaugleitung eines Fahrzeuges benutzt, um einen Turoblader zu testen, der an einem Motor montiert ist, indem der Motor beschleunigt und die Änderungsgeschwindigkeit des Druckes während der Beschleunigung gemessen wird. Weiter wird gemäß der Erfindung der maximale Druckanstieg pro Zeiteinheit ermittelt und aufgezeichnet. Ferner kann gemäß der Erfindung der minimale Druck an der Luftansaugleitung auch gemessen werden, und zwar in Abhängigkeit von der Einlaßluftdrosselung, die sich durch den Turbolader ergibt, wenn dieser nicht seine volle Leistung erbringt.

Die Erfindung ermöglicht ein ausreichendes Testen eines Turboladers, da die Geschwindigkeit, mit welcher der Turbolader die Drehzahl aufbaut und eine Druckzunahme an der Luftansaugleitung in Abhängigkeit von der Drehzahl des Motors erzeugt, von Faktoren abhängig ist, wie dem Widerstand, der seinerseits aus einem beginnenden mechanischen Versagen resultieren kann, wie beispielsweise an dem Gehäuse schleifenden Schaufeln, Lagerverschleiß und dgl. Die Verzögerung des Turboladers bei der Erzielung eines geeigneten Druckes bei einer geeigneten Drehzahl ist daher ein Maß für die Funktionsfähigkeit des Turboladers, was ohne Zuhilfenahme eines Dynamometers festgestellt werden kann.

Mehrere Ausfuhrungsbeispiele der Erfindung werden im folgenden unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigt:

Fig. 1 ein vereinfachtes Blockschaltbild eines Diagnosesystems mit Parameterabfühlgeräten und elektronischen Verarbeitungsgeräten, in welchem die Erfindung angewendet werden kann,

Fig. 2 ein vereinfachtes Blockschaltbild von Motorparameterabfühlgeräten, die in der Ausführungsform von Fig. 1 verwendbar sind, und

Fig. 3 ein vereinfachtes Blockschaltbild einer Zahnzeitgeberschaltung zur Erzielung eines Istwertes einer Teilarbeitsspiel-Motordrehzahl in der Ausführungsform von Fig. 1.

Das in Fig. 1 dargestellte System, in welchem die Erfindung angewandt werden kann, zeigt den Aufbau eines typischen Datenverarbeitungssystems oder Rechners zusammen mit Spezialgeräten eines Motordiagnosesystems der erfindungsgemäßen Art. Insbesondere enthält das System Motormeßfühler und Signalvorbehandlungsschaltungen 10 bekannter Art, die in der Lage sind, auf verschiedene Parameter oder diskrete Zustände eines im Test befindlichen Motors anzusprechen, wie im folgenden noch ausfuhrlichen dargelegt

ίο Einige der Meßfühler messen Drücke, Temperaturen und dgl. und liefern Analogsignale, deren Größe ein Maß für den abgefühlten Parameter ist. Die Ausgangssignale der Meßfühler werden über Leitungen 13 einem Analog/Digital(A/D)-Wandler 12 zugeführt, wenn sie durch einen A/D-Multiplexer 12 auf eine besondere Meßfühleradresse hin ausgewählt worden sind, die diesem durch das Programm des Datenprozessors geliefert worden ist. Außerdem kann ein Zahnmeßfühler den Vorbeigang von Zähnen des Schwungrades des Motors abfühlen und ein Zahnsignal auf einer Leitung 14 liefern, wobei das zwischen zwei Zähnen gelegene Zeitintervall (wenn der Motor läuft) durch einen Zahnzeitgeber 15 gemessen und über Zahnzählleitungen 16 abgegeben wird. Ein weiteres diskretes Signal ist ein Zylinder- oder Arbeitsspielkennsignal (AKS-Signal) auf einer Leitung 17, das an eine AKS-Zentrierschaltung 18 angelegt wird, um ein AKS-Signal an eine Leitung 19 abzugeben. Das AKS-Rohsignal auf der Leitung 17 ist ein Signal aus einem Annäherungsmeßfühler, der die Bewegung eines Motorteils einmal in jedem Arbeitsspiel des Motors bei Bedarf abfühlt, beispielsweise die Bewegung des Kipphebels für das Einlaßventil eines der Zylinder oder die Bewegung eines Nockens. Das ergibt Zylinder für Zylinder eine Information über die Zylinderposition des Motors in jedem Zeitpunkt in derselben Weise wie das Zünden des Zylinders Nr. 1 in einem Motor mit Funkenzündung und liefert außerdem Arbeitsspiel für Arbeitsspiel die Unterteilung der Motorwinkelposition, wenn der Motor läuft oder angelassen wird.

Gemäß der Erfindung können die Parameter des Motors, die über den A/D-Wandler 11 geliefert werden, und die Istpositionsinformation in bezug auf den Motor, die durch das AKS-Signal auf der Leitung 18 und die Zahnsignale auf der Leitung 14 geliefert wird, bei der erfindungsgemäßen Diagnose des Motors benutzt werden.

Zusätzliche Spezialgeräte, die benutzt werden können (obgleich ihre Benutzung nicht unbedingt erforderlieh ist, wie im folgenden beschrieben), sind eine Zahnzähler- und Decodierschaltung 20, zwei Zähler 20a, Wb, die als Zähler 1 und Zähler 2 bezeichnet werden, ein Intervallzeitgeber 20c und Spezial register 22, die statt eines Speichers benutzt werden können, um gewisse Faktoren zu speichern, die so häufig benutzt werden, daß es ratsam ist, sie direkt für das Programm verfügbar zu haben, statt in einem Speicher auf sie zugreifen zu müssen, um die Verarbeitungszeit und die Komplexität der Programmierung zu verringern. Solche Register können Faktoren enthalten, die bei der Datenverarbeitung benutzt werden (wie etwa Multiplikanden, die bei der digitalen Filterung von Daten benutzt werden, und dgl.), und Informationen, die sich auf den besonderen Motor beziehen, welcher sich im Test befindet (wie beispielswtise die Takt- und Zylinderzahlen), welche über Schalter, die durch eine Bedienungsperson betätigt werden, eingegeben werden, wobei diese Schalter primäre Decodierschaltungen derart versorgen, daß der deco-

dierte Wert die Position des Schalters auf Beharrungszustandsbasis nach Art eines Registers ständig widerspiegelt.

Der übrige Teil von F i g. 1 zeigt einen Typ von Datenverarbeitungsgerät, welcher zur Veranschaulichung dargestellt ist, da es sich um einen Typ handelt, dessen Verwendung vorteilhaft sein kann, wenn keine Allzweck-Programmierung erforderlich ist, sondern vielmehr begrenzte Funktionen auszuführen sind. Ein Rechner enthält bekanntlich einen Speicher, auf dessen Inhalt zugegriffen werden kann, eine arithmetische Einheit, eine Programmsteuereinheit, die notwendigen Gatter, Datenfluß- und Ereignisdecodier-oder-Überwachungsschaltungen, damit die auszuführenden Schritte in logischer Reihenfolge ausgeführt werden können. Insbesondere kann eine Vielzahl von Eingangssignalen, die als Datenfluß dargestellt sind, unter der Steuerung eines Speichermultiplexers 25 in einen Speicher 24(MEM) geladen werden, wobei der Speichermultiplexer durch das Programm so freigegeben und adressiert wird, daß er auswählt, welche der möglichen Eingangssignale des Speichers diesem gegebenenfalls zuzuführen sind. Der Speicher 24 spricht auf ein Speicheradreßregister 26 an, das auf einen Zähler ansprechen kann, der in der üblichen Weise bei der Programmsteuerung benutzt wird. Das Ausgangssignal des Speichers steht an anderen Teilen des Datenflusses zur Verfugung, beispielsweise an einem Druck- und Sichtgerät 27 und arithmetischen Geräten, welche Eingaberegister für die arithmetische Einheit enthalten, die im folgenden als A-Register 30 und B-Register 31 bezeichnet werden, und zwar unter der Steuerung von Registergattern 32, die durch das Programm in bekannter Weise gesteuert werden. Das Ausgangssignal des Α-Registers und des B-Registers steht an den Registergattern 32 und an dem Hauptdatenfluß zur Verfügung, so daß ihre Inhalte zwischen den Registern 30,31 oder zu dem Speicher 24 verschoben werden können. Das dient zur Erleichterung der besonderen Art der Verarbeitung, die in einem Motordiagnosesystem benutzt werden kann, wie im folgenden noch näher beschrieben. Die Register 30,31 versorgen eine arithmetische Einheit 35 bekannter Art, die, gesteuert durch das Programm, die Aufgabe hat, zu addieren, zu subtrahieren, zu multiplizieren oder zu dividieren, um Antworten an ein RSLT- oder Ergebnisregister 36 abzugeben und um Angaben über das Vorzeichen des Ergebnisses zu liefern. Gemäß der Darstellung in Fig. 1 kann das Ergebnisregister an dem Eingang der arithmetischen Einheit über die Gatter 32 verfügbar sein. Statt dessen könnte, wie bei vielen Rechnern üblich, das Ergebnisregister automatisch einer der Eingänge der arithmetischen Einheit sein, und es kann auf einen richtigen Befehl hin direkt aus dem Speicher geladen werden.

Um den Speicher mit Dateneingaben für die Initialisierung zu versorgen und um einen Grad an Kontrolle über das System wärend der Verarbeitung zu gestatten, kann eine Tastatur 38 üblicher Bauart vorgesehen sein. Zusätzlich zu den Dateneingabetasten kann die Tastatur Steuerfunktionstasten haben, die der Bedienungsperson die Wahl lassen, den Speicher aus dem Ergebnisregister zu laden oder den Speicher über die Tastatur zu laden, je nach den Bedingungen, die von dem Druck- und Sichtgerät 27 angezeigt werden.

Für die ziemlich begrenzte Anzahl von Tests, die in dem Gerät nach der Erfindung ausgeführt werden, kann das Programm auf verschiedene Weise gesteuert werden. Eine Möglichkeit ist ein Programm-ROM 40, der Eingabegatteradressen liefert, um die Eingaben in den Speicher, die arithmetischen Eingaberegister und den A/D-Wandler, usw. zu steuern; ferner die Speicheradresse; die durch die arithmetische Einheit auszuführenden Funktionen und andere Befehle, z. B. Befehle an den Speicher, damit dieser gelesen oder in diesen eingeschrieben wird (R bzw. W), damit der A/D-Wandler 11 gestartet wird, und dgl. Der Ablauf wird durch unbedingte Verzweigungsbefehle (die eine Verzweigungsadresse liefern) und durch Überspringbefehle (die von Bedingungen abhängig sind) gesteuert, die einer Verzweigungs-ZÜberspringsteuereinheit 42 an dem Eingang des Programmzählers 44 zugeführt werden, der außerdem auf Systemtaktgeber 46 anspricht. In bekannter Weise kann daher für jedes aus den Systemtaktgebern empfangene Programmtaktsignal der Programmzähler fortgeschaltet oder einmal oder zweimal übersprungen oder zur Verzweigungsadresse rückgesetzt werden, und zwar in Abhängigkeit von dem Vorhandensein von Verzweigungs- oder Überspringbefehlen.

Das besondere Verarbeitungsgerät, das benutzt wird, und der Grad der Verwendung von Spezialgeräten hängt selbstverständlich von der besonderen Implementierung der Erfindung ab, die vorzunehmen ist, und bildet keinen Teil der Erfindung. Wenn die Erfindung in einem komplexen, anspruchsvollen Diagnosesystem benutzt wird, in welchem eine Vielzahl von Diagnosefunktionen erforderlich ist, so können die für die Verarbeitung gewählten Geräte anspruchsvoller und einer Allzweck-Verwendung angepaßt sein, um die Spezialanfordemngen sämtlicher Diagnoseprozeduren, die auszuführen sind, zu erfüllen. Die Kosten der Programmkomplexität eines solchen Verarbeitungssystems können jedoch in einem Diagnosesystem ungerechtfertigt sein, das entweder relativ wenige oder relativ einfache Tests ausführt. Die folgende ausführliche Betriebsbeschreibung wird zeigen, daß bekannte Verarbeitungssysteme, wie etwa NOVA und PDP/11, bei welchen nur in bekannter Technik erstellte Programme verwendet werden, in Verbindung mit den Motormeßfühlern und Signalvorbehandlungsschaltern 10, geeigneten Eingabe- und Ausgabegeräten (wie der Tastatur 38 und dem Druck- und Sichtgerät 27) verwendet werden können. In Abhängigkeit von der Verarbeitungsleistung des gewählten Datenverarbeitungssystems kann Spezialhardware benutzt werden, deren Verwendung ratsam sein kann, wie etwa der Zahnzeitgeber 15, der Zahnzähler 20 und einige Spezialregister 22. Die bekannten Verarbeitungssysteme, auf die hier Bezug genommen wird, können jedoch eine ausreichende Speicherkapazität zur Erfüllung der Zahnsteuer- und Zahnzählfunktionen und zur Speicherung sämtlicher erforderlichen Parameter und Motorfunktionen in dem Speicher haben.

Fig. 2 zeigt mehrere Triebwerksmeßfühler in einem Diagnosesystem nach der Erfindung, und zwar neben anderen, in Fig. 2 nicht gezeigten, einen Anlasserspannungsmeßfühler 46, einen Anlasserstrommeßfühler 47, einen Atmosphärendruckgeber 48, der in der Nähe des im Test befindlichen Motors angeordnet sein wird, einen Druckgeber 49 zum Messen des Ansaugieitungsluftdruckes, einen Filterdruckgeber 50 zum Messen des Druckes stromabwärts des Kraftstoffeinlaßfilters, einen Kraftstoffdruckgeber 51 zum Messen des Druckes an der Einlaßschiene der Kraftstoffeinspritzvorrichtung des Motors, einen Kühlmitteldruckgeber 52, der vorzugsweise den Kühlmitteldruck an dem Einlaß des Kühlmittelthermostaten messen kann, und einen Kühl-

mitteltemperaturgeber 53 zum Messen der Kühlmitteltemperatur, vorzugsweise an dem Einlaß des Thermostaten. In einem Diagnosesystem nach der Erfindung kann es außerdem einen Annäherungsmeßfühler 54 geben, bei welchem es sich um einen magnetischen Annäherungsfühler der Fa. Electro Corporation, Sarasota, Florida, USA (RGT Model 3010-AN) handeln kann und welcher zum Abfühlen des Vorbeiganges der Schwungradzähne an einem bestimmtem Punkt neben dem Schwungradgehäuse dient, und einen Annäherungsmeßfühler 55 (z. B. das von der Fa. Electro Corporation vertriebene Modell 4947) zum Abfiihlen des Vorhandenseins eines Motorteils, das sich in besonderer Weise einmal in jedem Arbeitsspiel des Motors bewegt, bei dem es sich um eine Umdrehung bei einem Zweitaktmotor oder um zwei Umdrehungen bei einem Viertaktmotor handelt. Der Annäherungsmeßfühler 55 kann vorzugsweise durch den Ventildeckel neben einem Kipphebel des Eingabeventils eines der Zylinder des Motors hindurchgeführt sein, so daß eine Information über den besonderen Punkt eines Motorarbeitsspiels einmal in jedem Arbeitsspiel erhalten wird und aufeinanderfolgende Motorarbeitsspiele augezeichnet werden, wenn der Motor läuft.

Die Ausgänge der Fühler von Fi g. 2 sind jeweils mit einer von mehreren Signalvorbehandlungsschaltungen 56, 57 verbunden, die unerwünschtes Rauschen ausfiltern und über einen Verstärker für eine geeignete Pegeleinstellung sorgen, welche zu den durch sie versorgten Schaltungen paßt. Beispielsweise werden die Ausgangssignale der Meßfühler durch die Signalvorbehandlungsschaltungen 56 mit einem Faktor derart multipliziert, daß sie den richtigen Wert erhalten, so daß jedes von ihnen einem gemeinsamen A/D-Wandler 11 (Fig. 1) zugeführt werden kann. Die Signalvorbehandlungsschaltung 56,57 sind bekannte Schaltungen und bilden keinen Teil der Erfindung.

Gemäß Fig. 3 enthält der Zahnzeitgeber 15 einen Zähler 60, der in wiederholter Weise Taktimpulse auf einer Leitung 61 zählt, die durch die Systemtaktgeber46 in F i g. 1 geliefert werden können. Die Ausgangssignale des Zählers werden parallel einem Puffer 62 zugeführt, dessen Ausgangssignal die Zahnzählwerte enthält. Der Zähler läuft im wesentlichen während der gesamten Zeit, da ein Taktsignal sehr hoher Frequenz auf der Leitung 61 benutzt werden kann (irgendeine Frequenz zwischen 10 kHz und einigen 10 MHz), während bei Drehzahlen von 300 U/min bis 2000 U/min die Frequenz der Zahnsignale auf der Leitung 14 in der Größenordnung von 10 Hz bis 100 Hz liegen kann, je nach der Zähnezahl. Daher sind die wenigen Taktsignale, die während der von Zahn zu Zahn erfolgenden Rückstellung des Zählers verlorengehen, minimal.

Jedesmal dann, wenn ein Zahnsignal auf der Leitung 14 erscheint, wird das nächste Taktsignal ein D-Flipflop 63 setzen, dessen Q-Ausgangssignal einem D-Flipflop 64 zugeführt wird. Das zweite Taktsignal, das dem Zahnsignal folgt, setzt daher das D-Flipflop 64 und, da dessen Q-Ausgang einem D-Flipflop 65 zugeführt wird, wird es aufgrund des dritten Taktsignals gesetzt. Das allererste Taktsignal nach dem Erscheinen des Zahnsignals wird durch eine UND-Schaltung 66 decodiert, da sie auf das Q-Ausgangssignal des Flipflops 61 und die Q-Ausgangssignale der Flipflops 64 und 65 anspricht Sie liefert ein Laden-Puffer-Signal auf einer Leitung 67, damit derPuffer 62 durch den Zähler 60 parallel geladen wird. Das zweite Taktsignal im Anschluß an das Erscheinen des Zahnsignals veranlaßt eine UND-Schaltung 68, auf die ^J-Ausgangssignale der Flipflops 63 und 64 und auf das Q-Ausgangssignal des Flipflops 65 anzusprechen, so daß ein Löschen-Zähler-Eingangssignal für den Zähler 60 auf einer Leitung 69 erzeugt wird, durch das dieser auf Null gelöscht wird. Das dritte Taktsignal beseitigt durch Setzen des Flipflops 65 einfach das Löschen-Zähler-Signal auf der Leitung 69, so daß die nächste Vorderflanke des Taktsignals und alle späteren Taktsignale in dem Zähler 60 gezählt werden. Immer dann, wenn das Zahnsignal verschwindet (was vollkommen unwesentlich ist), verursachen die nächsten drei Taktsignale in einer Reihe nacheinander des Rücksetzten der Flipflops 63 bis 65, da jedes ihrer D-Eingangssignale einen I-Wert annimmt. Der Zähler und der Puffer sind von dem Rücksetzen der Flipflops 63 bis 65 unabhängig, da beide UND-Schaltungen 66 und 68 nur während einer Folge mit leitendem Flipflop 63 und gesperrtem Flipflop 65 arbeiten, was während des Rücksetzens der Flipflops nicht vorkommt.

Der Zahnzeitgeber 15 liefert daher Zahnzähl werte auf der Leitung 16, die im wesentlichen während jedes Intervalls zwischen zwei Zähnen stabil sind. Das Verarbeitungsgerät von Fig. 1 kann daher die Zahnzählwerte beliebig abfragen. Der Zahnzeitgeber 15 sorgt dadurch Zahn für Zahn für eine sehr genaue Teilarbeitsspiel-Drehzahlmessung, die mehrmals innerhalb jedes einzelnen Zylindertaktteils jedes Motorarbeitsspiels Drehzahlangaben liefert.

In der folgenden ausführlichen Beschreibung eines Ausführungsbeispiels der Verarbeitung wird der Ausdruck »Zahnkranz« manchmal anstelle von »Schwungrad« benutzt. Sie bedeuten das gleiche. Die Abkürzung »SRZ« bedeutet »Schwungradzähne«, wobei es sich um einen gespeicherten Faktor handelt, der die Anzahl der Zähne an dem Schwungrad des im Test befindlichen Motors angibt. Diese kann aus Motorspezifikationen ermittelt und eingegeben werden. Andere Abkürzungen sind: »RSLT« = Ergebnisregister; »MEM« = Speicher; »Ctr« = Zähler; »Faktor« bedeutet einen Speicherplatz oder ein Register, wo der Faktor verfügbar ist; »CMPLT« bedeutet, daß die A/D-Umwandlung abgeschlossen ist; »Drz« bedeutet Drehzahl; weitere Abkürzungen ergeben sich aus der Zeichnung.

Klammern hinter »MEM«, wie beispielsweise »(Freq)«, geben Adressen an, die durch den Programmierer nach Bedarf gewählt oder zum Teil durch den Zähler 2 bestimmt werden, wenn so angegeben.

Das hier beschriebene Ausführungsbeispiel ist für 6-Zylinder-/4-Takt-Motoren ausgelegt. Bei Bedarf kann die Programmierung in bekannter Weise so geändert werden, daß Zählwerte (besonders des Zählers 2) eingegebenen Werten von Motorvariablen, wie beispielsweise der Zylinderzahl, gegenübergestellt werden.

Gemäß der Erfindung wird der Druck an der Luftansaugleitung eines Motors, während dieser nur mit sich und mit seinem eigenen Zubehör als Belastung beschleunigt, in diskreten Zeitintervallen gemessen. Da ein Motor im wesentlichen linear beschleunigt, werden die diskreten Zeitintervalle sehr eng lineare Anstiege der Drehzahl des Motors annähern, wenn er beschleunigt Für jede Zeit, zu der der Ansaugdruck gemessen wird, wird die Änderungsgeschwindigkeit des Druckes gemessen und anschließend wird die größte Druckdifferenz identifiziert.

Die hier beschriebenen Tests beinhalten das Finden der maximalen Druckänderung in bezug auf die Zeit. Die maximale Druckänderung ist von sehr großem

Interesse, da sie eine gute Gesamtangabe nicht nur über die durch den Turbolader erreichte Drehzahl, sondern auch für die Nützlichkeit der Arbeit ist, die er leistet (offenbar könnte ein Turbolader mit fehlenden Schaufeln leicht auf Drehzahl kommen, würde aber keine S nützliche Arbeit leisten). In einigen Fällen ist es möglich, die Druckänderung in Abhängigkeit von der Turboladerdrehzahl oder in Abhängigkeit von der Motordrehzahl zu messen. Die Messung der Änderung des Turboladerdruckes in Abhängigkeit von der Motordrehzahl könnte jedoch in vielen Fällen irreführen, da einige Turbolader einen Minimaldruck unmittelbar vor dem Punkt erreichen, an welchem die Reglerabschaltung die Kraftstoffzufuhr reduziert und die Drehzahl des Motors begrenzt. Daran anschließend würde die Geschwindigkeit des Druckanstiegs in Abhängigkeit von der Motordrehzahl in ungeregelter Weise zunehmen. Bei Bedarf ist es aber in jeder besonderen Implementieren der Erfindung vollkommen möglich, Drehzahlschritte zu ersetzen, die durch die Meßprozedur von augenblicklichen Teilarbeitsspieldrehzahlen ermitteln werden, wie in einer weiteren, gleichzeitig eingereichten deutschen Patentanmeldung der Anmelderin vorgeschlagen.

Der hier beschriebene Test wird während einer Beschleunigung durchgeführt, so daß die Tatsache, daß eine Beschleunigung stattfindet, bekannt sein muß. Wenn eine Bedienungsperson das Drosselventil oder die Drosselklappe des Motors öffnet, um eine sprungartige Beschleunigung zu erzielen, weiß sie offenbar, daß der Motor beschleunigt. Um jedoch die Vergeudung an Betriebszeit zu reduzieren und um einen richtigen Betrieb zu gewährleisten, ist es besser, wenn die Bedienungsperson den Test startet und wartet, bis der Motor beschleunigt, und eine Schwellenwertdrehzahl abfühlt, die oberhalb der unteren Leerlaufdrehzahl liegt und anzeigt, daß die Beschleunigung im Gange ist. Eine solche Drehzahl kann in der Größenordnung von 900 U/min liegen. Diese Drehzahl ist jedoch in Anpassung an jede besondere Implementierung der Erfindung verstellbar.

Zum Abfühlen einer Schwellenwertdrehzahl am Beginn der sprungartigen Beschleunigung kann gemäß einem anderen Vorschlag der Anmelderin verfahren werden. Für das einfachste Abfühlen der Drehzahl kann zuerst ein Drehzahlfaktor berechnet werden, so daß die Zählwerte, die in dem Zahnzeitgeber gebildet werden, direkt damit verglichen werden können, und, wenn die Zahnzeitgeberzählwerte kleiner als diejenigen werden, die durch den Faktor angegeben werden, ist bekannt, daß die gewünschte Drehzahl erreicht worden ist. Wenn die Drehzahl in Zeitintervallen von Schwungradzahn zu Schwungradzahn bei deren Vorbeigang an einem Fühler abgefuhlt wird, ist die Drehzahl gleich dem Verhältnis eines Zahns zu der Gesamtzahl von Zähnen (SRZ) an dem Schwungrad, was alles durch das Verhältnis von Zählwerten während des Zahnzeitintervalls zu der Frequenz des den Zahnzeitgeber versorgenden Taktgebers dividiert wird. Das ergibt die Drehzahl in Umdrehungen pro Sekunde und muß mit 60 multipliziert werden, um die Drehzahl in Umdrehungen pro Minute anzugeben. Vereinfacht gesagt, die Drehzahl in Umdrehungen pro Minute isi gleich dem 60-fachen der Frequenz des Taktgebers, was alles durch die Zähnezahl an dem Schwungrad mal der Anzahl von Zählungen oder Zählwerten in dem Zahnzeitgeber dividiert wird. Durch Umsetzen der Drehzahlposition in Umdrehungen pro Minuten und in Zählwerte in dem Zeitgeber sind die Zählwerte in dem Zeitgeber, die irgendeine besondere Drehzahl angeben, gleich dem Produkt der Frequenz des Taktgebers mal 60, was alles durch die gewünschte Drehzahl in Umdrehungen pro Minute mal der Gesamtzähnezahl (SRZ) des Schwungrades dividiert wird. Beispielsweise mit folgenden Befehlen kann der vorbestimmte Drehzahlfaktor ermittelt und für den Gebrauch bereitgestellt werden:

1. Lade MEM (Freq) in das A-Register

2. Lade MEM (SRZ) in das B-Register

3. Dividiere

4. Lade RSLT in das A-Register

5. Lade MEM (Start-Drz) in das B-Register

6. Dividiere

7. Lade RSLT in das A-Register

8. Lade den Faktor 60 in das B-Register

9. Multipliziere

10. Lade RSLT in das B-Register

Dann kann das System einfach die Zahnzeitgeberzählwerte überwachen, wobei es fortlaufend die Zahnzeitgeberzählwerte von den vorbestimmten Zählwerten subtrahiert. Da die Zählwerte mit zunehmender Drehzahl kleiner und kleiner werden, wenn die Drehzahl des Motors die vorbestimmte Drehzahl übersteigt, werden die vorbestimmten Zählwerte die Zahnzeitgeberzählwerte überschreiten und das kann ermittelt werden, indem eine umgekehrte Subtraktion durchgeführt wird und nach einem negativen Ergebnis gesucht wird, wie in folgenden Befehlen angegeben:

11. Lade Inhalt des Zahnzeitgebers in das A-Register

12. Subtrahiere; Überspringe eins, wenn —

13. Verzweige nach il

In dem hier beschriebenen Beispiel werden Druckablesungen wiederholt nach dem Verstreichen eines konstanten Abtastratenzeitintervalls vorgenommen, das in der Größenordnung von 50 ms liegen kann. Dieses Zeitintervall kann durch die Eigenzeitverzögerungen in dem Programm des Rechners gebildet oder durch die Eigenzeitverzögerung in dem Abtastvermögem eines A/D-Wandlers gebildet werden, der zum Umwandeln der Druckmeßwerte in Digitalwerte benutzt wird. Hier wird jedoch das Zeitintervall von 50 ms durch den Intervallzeitgeber 20c gebildet. In Abhängigkeit von der Frequenz des Taktgebers, der zum Ansteuern des Intervallzeitgebers benutzt wird, kann ein Voreinstellfaktor ermittelt werden, der zum Voreinstellen des Intervallzeitgebers jedesmal dann benutzt wird, wenn er gestartet wird. Anschließend werden die verbleibenden Zählungen entsprechend der Frequenz des steuernden Taktgebers in dem gewünschten Zeitintervall durchgeführt, woran anschließend dessen Zeitsperre eintritt. In dem vorliegenden Beispiel erfolgt die A/D-Umwandlung im Anschluß an die Zeitsperre des Zeitintervalls, wobei aber die A/D-Umwandlungszeit von einer Abtastung zur nächsten im wesentlichen konstant sein wird und einfach eine geringere Zeitverzögerung in den vorgenommenen Ablesungen darstellt. Da nur ein minimaler Druck und eine maximale Druckänderungsgeschwindigkeit in dem hier beschriebenen Beispiel gemessen werden, ist diese Zeitverzögerung unwesentlich. Während der Zeitperioden zwischen aufeinanderfolgenden Abtastungen des A/D-Wandlers wird die Differenz zwischen der gegenwärtigen Ablesung und der

als nächsten folgenden Ablesung gebildet, um die Differenz (D) zwischen den beiden Druckablesungen zu bilden, welche, da sie über ein konstantes Zeitintervall erfolgt, die Druckänderungsgeschwindigkeit pro Zeiteinheit angibt. Während des Intervalls zwischen Abtastungen des A/D-Wandlers wird die Differenz (Ef), die für jede Ablesung gebildet wird, mit der Differenz (D) für das vorhergehende Paar Ablesungen verglichen, so daß die maximale Differenz ebenfalls in ständiger Bewegung berechnet wird. Die erste Ablesung hat jedoch nichts, das von ihr subtrahiert werden könnte, und deshalb haben die erste und die zweite Ablesung nichts, das mit ihnen zu vergleichen ist. Diese Ablesungen werden deshalb einfach in späteren Berechnungen benutzt.

Die Verarbeitung kann beispielsweise mit folgenden Befehlen ausgeführt werden:

10

15

14. Zähler 1 rücksetzen

15. Zähler 2 rücksetzen

16. Α-Register rücksetzen

17. B-Register rücksetzen

18. Lade MEM (50 ms Voreinstellung) in den Zeitgeber

19. Starte den Zeitgeber

20. A/D-Multiplexer an Druckgeber für Ansaugleitungsluftdruck; Starte A/D-Wandler

21. Überspringe eins, wenn CMPLT

22. Verzweige nach 21

23. Lade Inhalt des A/D-Wandlers in das B-Register

24. Überspringe eins, wenn Zeitsperre

25. Verzweige nach 20

26. Starte den Zeitgeber

27. A/D-Multiplexer an Druckgeber für Ansaugleitungsluftdruck; Starte A/D-Wandler

28. Überspringe eins, wenn CMPLT

29. Lade Inhalt des A/D-Wandlers in MEM (Ctr 2)

30. Lade Inhalt des A/D-Wandlers in das A-Register

31. Zähler 2 fortschalten

32. Subtrahiere

33. Lade RSLT in MEM (Ctr 2)

34. Zähler 2 forschalten

35. Zähler 2 fortschalten

Die Befehle 18-35 bringen den Voreinst ;llwert in den Zeitgeber, so daß immer dann, wenn der Zeitgeber gestartet wird, er auf diesen Wert voreingestellt wird und die Zeitsperre eintritt, wenn das Komplement davon mit Taktsignalzählwerten angesammelt worden ist. Dann wird der Zeitgeber im Befehl 19 gestartet. In der Programmierung, die für den hier als Beispiel beschriebenen Prozeß gezeigt worden ist, identifiziert das Starten des Zeitgebers den Beginn des Zeitintervalls und am Beginn des Zeitintervalls werüen die Daten genommen und verarbeitet. So wird ein erster Datenpunkt eingebracht und dem B-Register im Befehl 33 aufbewahrt Der zweite Datenpunkt wird eingebracht und im Speicher gespeichert und in den Befehl 29 und 30 in das B-Register überführt. Dieser zweiter Datenpunkt wird außerdem in den Speicher geladen, da er von einem folgenden Datenpunkt subtrahiert werden muß, wenn die reguläre Programmierung beginnt. Dann wird der Zähler 2 fortgeschaltet, so daß die; Differenz zwisehen dem zweiten und dem ersten Datenpunkt in den Speicher gebracht wird, um sie für den Vergleich mit folgenden Differenzen zu Verfügung zu haben. Dann wird der Zähler zweimal fortgeschaltet, um über die Adressen zu gehen, wo die nächste vorherige Differenz normalerweise zu speichern ist, die normalerweise für den Vergleich ausgebracht wird, um zu sehen, ob die gegenwärtige Differenz größer als die nächste vorherige Differenz ist, und der Zähler wird im Befehl 35 ein zweites Mal fortgeschaltet, um über den Speicherplatz hinwegzugehen, wo der zweite vorherige Wert gespeichert ist, bei welchem es sich um den Wert handelt, für welchen die beiden folgenden Differenzen kleiner waren, und den interessierenden Wert, der auf diese Weise aufrechterhalten wird, wie aus der im folgenden angegebenen Programmierung noch deutlicher hervorgehen wird.

In der allgemeinen Routine, in der viele, viele Datenpunkte genommen werden, wenn der Motor beschleunigt, wartet das Programm auf die Zeitsperre und, wenn diese eintritt, startet es wieder den Zeitgeber, tastet den A/D-Wandler ab und speichert den neuen Datenwert in dem Α-Register für die Subtraktion von dem vorherigen Datenwert, um eine gegenwärtige Differenz zu erhalten, und speichert den gegenwärtigen Datenwert im Speicher, so daß er von dem nächsten Datenwert während des nächsten Durchgangs durch das Programm subtrahiert werden kann. Das kann gemäß folgenden Befehlen geschehen:

36. Überspringe 1, wenn Zeitsperre

37. Verzweige nach 36

38. Starte den Zeitgeber

39. A/D-Multiplexer an Druckgeber für Ansaugleitungsluftdruck; Starte den A/D-Wandler
Überspringe eins, wenn CMPLT
Verzweige nach 40

Lade Inhalt des A/D-Wandlers in MEM (Ctr 2) Lade Inhalt des A/D-Wandlers in das A-

40.
41.
42.
43.

Register

Dann wird der Zähler 2 fortgeschaltet, so daß er im Speicher auf denjenigen Platz zeigt, wo der vorherige Datenwert gespeichert war, und er wird in das B-Register überführt und subtrahiert, wobei das Ergebnis dorthin zurückgebracht wird, wo der vorherige Datenwert gespeichert war. Nachdem also jeder Datenwert von dem nächsten Datenwert subtrahiert ist, wird er nicht länger benötigt und die Differenz zwischen ihm und dem nächsten Datenwert kann diesen Platz im Speicher für die nächsten drei folgenden Durchgänge einnehmen. Das Finden jeder Differenz kann folgendermaßen geschehen:

44. Zähler 2 fortschalten

45. Lade MEM (Ctr 2) in das B-Register

46. Subtrahiere

47. Lade RSLT in MEM (Ctr 2)

48. Lade RSLT in das A-Register

Dann wird der Zähler einmal erneut fortgeschaltet, um auf denjenigen Platz im Speicher zu zeigen, wo die nächste vorhergehende Differenz gespeichert ist, um sie für den Vergleich mit den gegenwärtigen Differenz, die gerade gebildet worden ist, auszubringen. Durch Subtrahieren der vorherigen Druckänderung von der gegenwärtigen Druckänderung wird ein negatives Ergebnis angezeigt, daß eine Tendenz für die Abnahme in der gegenwärtigen Druckänderung im Vergleich zu der vorherigen besteht, was bedeutet, daß die maximale Steigung in der vorherigen Druckänderung festgestellt wor-

den sein kann. Wenn das zweimal hintereinander vorgekommen ist, dann wird die maximale Steigung die zweite vohergehende Steigung sein, die festgestellt wurde, d. h. die zweite vorherige Differenz zwischen aufeinanderfolgenden Datenpunkten. So wird der Zähler 2 wieder fortgeschaltet, so daß er eine Adresse liefert, wo die zweite vorherige Steigung gespeichert ist, and zwar folgendermaßen:

49. Zähler 2 fortschalten

50. Lade MEM (Ctr 2) in das B-Register

51. Subtrahiere

52. Zähler 2 fortschalten

Der tatsächliche Test wird im Befehl 53 ausgeführt und, wenn die richtige Beziehung in der Steigung oder der Differenz nicht abgefühlt wird, wird das Programm den Zähler 1 rücksetzen, weil der Zähler 1 laufend verfolgt, ob eine Steigung kleiner ist als die vorherige Steigung, und in dem Fall, daß eine vorher in dieser Beziehung abgefuhlt worden ist, aber die nächste in der Reihe es nicht ist, wird sie ausgeworfen und der Vergleich muß zwei weitere Male in einer Reihe ausgeführt werden. Dann geht das Programm zurück zu dem Beginn, um den nächsten Datenpunkt aufzunehmen. Andererseits, wenn ein negatives Ergebnis angezeigt wird, bedeutet das, daß die als letzte zu nehmende Steigung kleiner ist als die vorherige, so daß die richtige Steigungsbezeichnung existiert, und deshalb sollte der Zähler 1 im Befehl 57 fortgeschaltet werden, um die Tatsache zu verfolgen, daß eine gute Steigungsbeziehung gefunden worden ist, und dann wird der Zähler 1 getestet, um zu sehen, ob er gleich 2 ist, weil, wenn das der Fall ist, es bedeutet, daß zwei in einer Reihe die richtige Beziehung hatten, in welchem Fall zu der Umwandlungsoperation verzweigt wird, die die Routine beendet. Sonst wird einfach zurückgegangen und der nächste Datenpunkt aufgenommen. Das ist im folgenden angegeben:

53. Überspringe eins, wenn —

54. Verzweige nach 58

55. Zähler 1 rücksetzen

56. Verzweige nach 36

57. Zähler 1 fortschalten

58. Überspringe eins, wenn Zähler 2 = 2

59. Verzweige nach 36

Der Zähler 2 ist auf diejenige Adresse eingestellt verlassen worden, wo sich die zweite vorherige Steigung befand. Es wurde auf diese Adresse eingestellt, so daß, wenn die zweite gewünschte Steigungsbeziehung in einer Reihe abgefuhlt worden ist (d. h. zwei Steigungen, von denen jede kleiner als die dritte vorherige ist), die dritte vorherige die gewünschte ist und daher ausgegeben und benutzt werden sollte. Wenn aber die Steigungsbeziehung nach nicht abgefuhlt worden ist, wird die dritte vorherige Steigung nicht langer benötigt, so daß der Speicherplatz derjenige ist, der für den als nächstens abzuführenden Datenpunkt benutzt wird.

Wenn zwei richtige Steigungen in einer Reihe abgefühlt worden sind, wird die dritte vorherige Steigung für die Umwandlung in die Druckänderungsgeschwindigkeit in bezug auf die Zeit ausgegeben. Das bedeutet, daß die Steigung selbst (die Druckdifferenz über der Zeiteinheit, die durch den Intervallzeitgeber dargestellt wird) ein Ausdruck für die maximale Änderungsgeschwindigkeit des Druckes über der Zeit ist. Daher muß die dritte vorherige Steigung oder Differenz durch die Zeit dividiert werden, um diese Datenangabe zu bilden. Die Zeit ist gleich den in dem Zähler angesammelten Zählwerten dividiert durch die Frequenz des Taktgebers, der die Zählwerte liefert. Die Zählwerte, die in dem Zähler angesammelt werden, sind selbstverständlich das Komplement der voreingestellten Zählwerte, wie oben beschrieben. Daher kann bei Bedarf die Zeit erhalten werden, indem der Inhalt des voreingestellten Intervallzeitgebers (wie im Befehl 18) in das Α-Register geladen und subtrahiert wird, um das Komplement zu bilden, der Inhalt in das B-Register überführt und dann durch die Frequenz des Taktgebers dividiert wird, der den Intervallzeitgeber versorgt. Ein einfacherer Weg besteht jedoch darin, einfach einen Faktor zur Verfugung zu haben, der 50 ms darstellt, und die maximale Drucksteigung durch diesen Faktor zu dividieren, wie im folgenden angegeben:

60. Lade MEM (Ctr 2) in das A-Register

61. Lade den Faktor 50 ms in das B-Register

62. Dividiere

63. Lade ESLT in MEM (wo gewünscht)

64. Lade RSLT in das Druck- und Sichtgerät

Es ist ein Ausführungsbeispiel eines Gerätes beschrieben worden, welches zum Abfühlen des Druckes in Abhängigkeit von der Zeit bis zum Abfühlen des maximalen Druckes bestimmt ist. Ein zweiter Apsekt der Erfindung ist das Ermitteln des minimalen Druckes, der abgefuhlt wird, bevor die maximale Druckrate abgefuhlt wird. Dieser Test braucht jedoch nicht unbedingt ausgeführt zu werden, wenn er bei der Durchführung des prinzipiellen Tests nach der Erfindung, der darin besteht, die maximale Druckanstiegsrate an der Luftansaugleitung als eine Angabe der Funktionstüchtigkeit des Turboladers abzufühlen, wie oben beschrieben, nicht benötigt wird.

Zum Modifizieren des oben beschriebenen Programms, um den minimalen Druck abzufühlen, ist alles, was zu tun ist, zu prüfen, um zu sehen, ob die Subtraktion eines vorherigen Datenpunktes von einem gegenwärtigen Datenpunkt negativ ist. Normalerweise ist sie es, so daß das als ein Test benutzt werden kann, um das Aufzeichnen des Minimalwertes zu überspringen. Aber, wenn das Ergebnis positiv ist und kein Überspringen erfolgt, kann eine kleine Verzweigungsroutine benutzt werden, um einen solchen Wert zu speichern. Wenn tatsächlich der Druck zuerst abnimmt und anschließend zunimmt, wird der letzte gespeicherte Minimalwert der letzte vor der Druckzunahme sein.

Dieses Merkmal kann in das vorherige Programm während eines Anlasserteils desselben folgendermaßen eingefügt werden:

32. Subtrahiere

32a. Überspringe eins, wenn —
32b. Verzweige nach 65

33. Lade RSLT in MEM (Ctr 2)

Das kann in das Programm während des normalen oder laufenden Teils des Programms folgendermaßen eingefugt werden:

46. Subtrahiere

46a. Überspringe eins, wenn —
46b. Verzweige nach 67

47. Lade RSLT in das A-Register

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In jedem Fall ist ein sehr einfacher Prozeß zum Speichern des Minimalwertes erforderlich. Gesonderte Programme werden aber benötigt, um das Zurückverzweigen zu dem richtigen Teil des Hauptprogramms zu steuern (entweder der Befehl 3i oder der Befehl 47, je nach dem, ob die ersten Datenpunkte oder ob spätere Datenpunkte überprüft werden):

65. Lade MEM (Ctr 2) in MEM (Min Puffer)

66. Verzweige nach 33

67. Lade MEM (Ctr 2) in MEM (Min Puffer)

68. Verzweige nach 47

Ebenso ist das Ausgeben des Minimalwertes am Ende der Operation erforderlich, so daß wenige zusätzliche Programmschritte am Ende eingefügt werden können, um das Ausgeben des Minimumwertes zu veranlassen, nachdem die Maximalrate ausgegeben worden ist, und zwar folgendermaßen:

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69. Überspringe eins, wenn Druckgerät bereit

70. Verzweige nach 71

71. Lade MEM (Min Puffer) in Druck- und Sichtgerät

72a. Verzweige nach 71

Der erfindungsgemäße Test, d. h. das Ermitteln des Ansaugleitungsluftdruckanstieges während der Beschleunigung, kann anders als in der im obigen Ausführungsbeispiel beschriebenen Weise erfolgen. Der Druckanstieg kann in einem Drehzahlfenster gemessen werden oder von einem minimalen Druck bis zu einem vorbestimmten höheren Druck. Der bedeutsame Aspekt ist der, daß die Turboladerfunktionstüchtigkeit ohne eine vollständige Abbildungsprozedur mit nur einem Druckgeber und ohne ein Dynamometer angegeben wird, indem eine Angabe die Änderungsgeschwindigkeit des Lüftansaugleitungsdruckes während einer sprungartigen Beschleunigung geliefert wird.

Die Datenverarbeitungsgeräte und die Programmierung, die hier einfach zur Veranschaulichung eines als Beispiel gewählten Prozesses gemäß der Erfindung beschrieben worden sind, bilden keinen Teil der Erfindung und es kann jede geeignete Programmierung oder jede geeignete Verarbeitungseinrichtung statt ihrer benutzt werden.

Hierzu 3 BLatt Zeichnungen

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Claims (11)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Diagnostizieren der Funktionstüchtigkeit des Turboladers eines Verbrennungs- S motors, dadurch gekennzeichnet, daß die Diagnose während einer sprunghaften Beschleunigung des Motors durchgeführt wird, wobei dieser nur durch seine eigenen Trägheits-, Widerstandsund Zubehörbelastungen belastet ist, indem eine Anstiegsgeschwindigkeit des Ansaugleitungsdrukkes während der Beschleunigung ermittelt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch folgenden weiteren Schritt:

Bestimmen des minimalen Druckes, der abgefühlt wird, wenn der Motor von einer niedrigen Leerlaufdrehzahl auf eine hohe Leerlaufdrehzahl beschleunigt.

3. Verfahren zum Diagnostizieren der Funktionstüchtigkeit des Turboladers eines Verbrennungsmotors, dadurch gekennzeichnet, daß die Diagnose während einer sprunghaften Beschleunigung des Motors durchgeführt wird, während der Motor nur durch seine eigenen Trägheits-, Widerstands- und Zubehörbelastungen belastet ist, indem eine maximale Änderungsgeschwindigkeit des Ansaugleitungsdruckes während der Beschleunigung ermittelt wird.

4. Verfahren zum Diagnostizieren der Funktionstüchtigkeit des Turboladers eines Verbrennungsmotors, dadurch gekennzeichnet, daß die Diagnose während einer sprunghaften Beschleunigung des Motors durchgeführt wird, während der Motor nur durch seine eigenen Trägheits-, Widerstands- und Zubehörbelastungen belastet ist, indem eine Ansaugleitungsdruckanstiegsrate über der Zeit während der Beschleunigung ermittelt wird.

5. Verfahren zum Diagnostizieren des Turboladers eines Verbrennungsmotors, gekennzeichnet durch folgende Schritte: Beschleunigen des Motors von einer niedrigen Leerlaufdrehzahl auf eine hohe Leerlaufdrehzahl, während der Motor nur durch seine eigenen Trägheits-, Widerstands- und Zubehörbelastungen belastet ist.

Abtasten des Druckes an der Luftansaugleitung des Motors mehrmals während der Beschleunigung des Motors von einer niedrigen Leerlaufdrehzahl auf eine hohe Leerlaufdrehzahl; und Ermitteln einer maximalen Änderungsgeschwindigkeit des durch die Abtastwerte ausgedrückten Druckes aus den Abtastwerten.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Druck an der Luftansaugleitung in gleichen Zeitschritten abgetastet wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der maximale Druckanstieg pro Zeiteinheit ermittelt wird, indem jeder Druckwert von einem vorherigen Druckwert subtrahiert und durch das Abtastzeitintervall dividiert wird.

8. Diagnosegerät für den Turbolader eines Verbrennungsmotors, dadurch gekennzeichnet, daß es zur Durchführung der Diagnose während der Beschleunigung des nur durch seine eigenenen Trägheits-, Widerstands- und Zubehörbelastungen belasteten Motors enthält: eine Druckabfühleinrichtung, die auf den Druck in der Luftansaugleitung des Motors anspricht und ein diesen angebendes Drucksignal liefert;

eine wahlweise betätigbare Einrichtung zum Abtasten des Drucksignals und zum Erzeugen einer Angabe des Druckes; und ein Verarbeitungsgerät mit einer Einrichtung zum wiederholten Betätigen der Abtasteinrichtung, um eine Anzahl von Druckangaben während eines Zeitintervalls zu bilden, das wenigstens einem beträchtlichen Teil des Zeitintervalls für die Beschleunigung des Motors entspricht, und zum Ermitteln einer Anstiegsgeschwindigkeit des Luftansaugleitungsdruckes, die durch die Druckangaben angegeben wird.

9. Gerät nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Verarbeitungsgerät außerdem eine Einrichtung enthält zum Bestimmen des Minimaldruckabtastwertes, der durch die Druckangaben dargestellt wird.

10. Gerät nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Verarbeitungsgerät eine Einrichtung enthält zum Bilden einer Angabe der maximalen Druckanstiegsrate in Abhängigkeit von der Zeit.

11. Gerät nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Verarbeitungsgerät die Abtasteinrichtung in aufeinanderfolgenden gleichen Zeitintervallen betätigt und die Angabe der maximalen Druckanstiegsrate durch Subtraktion von aufeinanderfolgenden Abtastwerten liefert.