DE2920745C2

DE2920745C2 - Verfahren zur Herstellung einer Gießform

Info

Publication number: DE2920745C2
Application number: DE2920745A
Authority: DE
Inventors: Ronald Robert North Canton Ohio Brookes
Original assignee: TRW Inc
Current assignee: Northrop Grumman Space and Mission Systems Corp
Priority date: 1978-05-24
Filing date: 1979-05-22
Publication date: 1987-01-29
Also published as: GB2021475A; US4276922A; CA1124986A; IT1118649B; GB2021475B; DE2920745A1; IL57305A0; SE438800B; IL57305A; BE876462A; FR2426511A1; CH634241A5; JPS54153727A; SE7904554L; FR2426511B1; IT7968070A0

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Gießform, indem zuerst ein positives Modell mit einer Fläche, die der eines Teils des Gießlings entspricht, hergestellt wird. Als nächstes macht man ein negatives Teilmodell, dessen Gießfläche komplementär zu einem bestimmten Teil der Fläche des positiven Modells ist und eine Bezugsfläche aufweist, die in einem fixierten Abstand von der Gießfläche liegt. Die Gießfläche des negativen Teilmodells wird in komplementären Eingriff mit dem entsprechenden Flächenteil des positiven Modells gebracht, wodurch man eine Modellanordnung erhält. Dann wird ein erster Formteil mit einer Fläche komplementär zur Bezugsfläche des Gießlings hergestellt, indem die Anordnung in ein keramisches Material getaucht wird. Nun wird ein zweiter Formteil aus Keramikmaterial hergestellt, der eine Gießfläche identisch der Gießfläche des negativen Teilmodells aus Wachs aufweist und eine Bezugsfläche identisch zu der Bezugsfläche des negativen Teilmodells. Die Gieß- und Bezugsflächen finden sich in entsprechendem Abstand zueinander wie die gleichen Flächen des Wachsmodells. Schließlich wird an einem der Formteile ein Kern befestigt und man erhält die vollständige Form, indem man die Bezugsfläche des zweiten Formteils anstößt an die komplementäre Fläche des ersten Formteils.
Aufgabe der Erfindung ist die Herstellung einer Gießform mit genau sitzendem Kern zur Herstellung eines Gießlings mit einer Durchführung oder Bohrung, wozu ein keramischer Kern an der Innenseite der Form fixiert werden muß. Nach dem Abguß und dem Erstarren der Schmelze werden Form und Kern entfernt.
Wenn Durchführungen oder Bohrungen in dem Gußkörper vorgesehen sind, so kann es zu Schwierigkeiten kommen. In manchen Gußkörpern ist die Lage dieser Durchführung oder Bohrung kritisch. Bisher war die präzise Fixierung der Kerne schwierig mit dem Erfolg, daß diese Bohrungen nicht exakt die bestimmte Lage hatten. Dies führt vielfach zu Ausschuß.
Weitere Schwierigkeiten können auftreten beim Brennen der Form mit an der Innenseite fixiertem Kern. Man hat daher zuerst den Keramikkern gebrannt und ihn dann erst in die Form eingesetzt. Die gebrannten Kerne werden in ein Wachsmodell des Gußkörpers eingesetzt. Das Wachsmodell wird dann wiederholte Male in eine Aufschlämmung einer keramischen Substanz eingetaucht, wodurch sich auf dem Wachsmodell ein grüner Überzug aus Keramikmaterial bildet. Diese grüne Form wird dann gebrannt. Beim Brennen schmilzt das Wachs aus und das Keramikmaterial verfestigt sich in der erforderlichen Weise, um dem Abguß zu widerstehen.
Beim Brennen des Keramikmaterials ändert sich etwas der Wärmedehnungskoeffizient. Der in der ungebrannten Form fixierte Kern ist aber bereits gebrannt. Damit unterscheidet sich der Wärmedehnungskoeffizient des Kerns etwas von dem des ungebrannten Materials der Form, was zu einem Reißen von Kern und/oder Form führen kann, wenn sie miteinander verbunden und dann gebrannt werden. Beim Brennen kann es auch zu einem Verschieben des Kerns kommen.
Beim Brennen kann es zu einer Beschädigung von Kern und Form kommen, die von außen nicht sichtbar ist. Sie zeigt sich erst an dem Gußkörper, indem die Durchführung durch eine Verschiebung des Kerns nicht in der richtigen Position ist. Die Durchführung kann aber auch unvollständig sein infolge eines Bruchs des Kerns. Alle diese Formfehler sind sehr kostspielig, weil sie sich erst an dem fertigen Gußkörper zeigen.
Aufgabe der Erfindung ist daher ein Verfahren zur Herstellung von Gießformen, die sich zum Abguß von Gegenständen mit inneren Durchführungen oder Bohrungen eignen. Nach der Erfindung wird eine Form mit entsprechendem Formhohlraum in zwei Teilen hergestellt. Die zwei Formteile haben passende Bezugsflächen, so daß man sie exakt zueinander anordnen kann. Die beiden ungebrannten Formteile werden gebrannt und dann ein bereits gebrannter Kern an einem der Formteile befestigt. Die beiden Formteile, von denen einer den Kern trägt, werden dann zu der Gesamtform zusammengebaut.
Die Erfindung wird nun an Figuren weiter erläutert. Indiesenzeigt
Fig. 1 einen Gußkörper mit durchgehender Bohrung,
Fig. 2 einen Schnitt durch ein positives Wachsmodell für den Gußkörper der Fig. 1 mit zwei Fixiernasen, wobei die durchgehende Bohrung durch unterbrochene Linien angedeutet ist,
Fig. 3 eine Ansicht des positiven Wachsmodells nach Fig. 2, nach dem eine Umhüllung um einen bestimmten Bereich einer Fläche des Modells aufgesetzt worden ist,
Fig. 4 einen Schnitt ähnlich Fig. 2, jedoch eines negativen Abgusses aus Plaster, erhalten durch Ausfüllen der Umhüllung auf dem Wachsmodell aus Fig. 3,
Fig. 5 einen Schnitt durch einen positiven Plasterabguß von dem negativen Abguß nach Fig. 4,
Fig. 6 einen Schnitt durch ein negatives Wachsmodell, erhalten durch Eingießen von Wachs in den Plasterabguß der Fig. 5,
Fig. 7 einen Schnitt durch ein negatives Wachsmodell, erhalten durch Umgießen mit Wachs des positiven Abgusses der Fig. 4,
Fig. 8 einen Schnitt eines grünen, also nicht gebrannten Keramikformteils, erhalten durch Zusammenbau der Wachsmodelle der Fig. 2 und 6 und Eintauchen dieser Anordnung in die Tauchmasse,
Fig. 9 eine Ansicht der Form nach Fig. 8,
Fig. 10 einen Schnitt durch einen grünen Formteil, erhalten durch Tauchen des Wachsmodells der Fig. 7 in die Tauchmasse,
Fig. 11 einen Schnitt durch die Form der Fig. 10 nach dem Brennen und Einsetzen des bereits gebrannten Kerns und schließlich
Fig. 12 einen Schnitt durch die vollständige Formanordnung nach dem Brennen der Formteile aus Fig. 8 und Einsetzen des Formteils von Fig. 11.
Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich z. B. besonders für die Herstellung einer Form für den Abguß eines Körpers 20 nach Fig. 1, der zumindest eine Durchführung 22 aufweisen soll.
Die erfindungsgemäße Herstellung der Form umfaßt auch die Anfertigung einer Anzahl von Abgüssen und Modellen, so daß es zweckmäßig erscheint, einleitend die im folgenden gebrauchten Begriffe zu definieren. Mit&min;&min;positiv&min;&min; wird ein Gegenstand bezeichnet, dessen Außenfläche identisch ist der gesamten oder einem Teil der Fläche des angestrebten Gußkörpers. Mit "negativ" wird ein Gegenstand bezeichnet, der eine Fläche komplementär zu der des angestrebten Gußkörpers aufweist, d. h. der positive Gegenstand 20 hat einen Ansatz und ein negativer Abguß des Gegenstandes 20 eine Ausnehmung, die genau auf den Ansatz paßt. Wenn nun eine positive Fläche und ihre negative Entsprechung komplementär im Eingriff sind, so sitzen diese beiden Flächen perfekt und es besteht kein Zwischenraum zwischen ihnen. "Positiv" gilt natürlich nicht nur für Gegenstände, wie sie in den Fig. 2, 5 und 7 dargestellt sind, nur weil sie Flächen aufweisen, die identisch sind mit zumindest einem Teil der Fläche des zu gießenden Gegenstandes 20 (Fig. 1). Sinngemäß das Gleiche gilt für "negativ", wie in den Fig. 4,5, 11 und 12 dargestellt.
Der erste Schritt zur Herstellung einer Form für den Abguß eines Gegenstandes 20 nach Fig. 1 ist die Anfertigung eines positiven Wachsmodells. Ein solches Wachsmodell (Urmodell) 24 ist in Fig. 2 gezeigt und wird in bekannter Weise für das Wachsausschmelzverfahren mit verlorenem Modell aus beliebigem Wachs oder Kunststoff hergestellt. Das Modell 24 hat noch keine Bohrung entsprechend 22 der Fig. 1, jedoch ist diese durch die unterbrochenen Linien bereits angedeutet. Das Wachsmodell 24 kann aber bereits Vertiefungen 26, 28 zur Lokalisierung der Enden der Bohrung 22 aufweisen.
Das Wachsmodell 24 weist auf der oberen Fläche 34 die beiden Ansätze 30, 32 auf, welche zur exakten Lokalisierung für die folgenden Abgüsse dienen, die für das erfindungsgemäße Verfahren erforderlich sind.
Wie in Fig. 3 gezeigt, wird nun auf dem Wachsmodell 24 eine Umhüllung 38 so aufgesetzt, daß sie die beiden Vertiefungen 26, 28 und die beiden Ansätze 30, 32 umschließt. Durch die Vertiefungen 26, 28 zur Markierung der Enden der Bohrung 22 wird die entsprechende Lage der Umhüllung 38 erleichtert. Diese muß dicht aufsitzen auf der oberen Fläche 34 des Modells 24.
Nun wird der Hohlraum innerhalb der Umhüllung mit Plaster oder einem plastischen Modellwerkstoff ausgefüllt. Es ist wesentlich, daß kein Plaster aus dem Bereich der Umhüllung austritt. Einen dichten Abschluß zwischen der Umhüllung 38 und dem Modell 24 erreicht man beispielsweise, indem die Umhüllung aus Metall besteht und sie vor dem Aufsetzen erwärmt wird. Sie läßt sich dann leicht in das Modell 24 eindrücken durch lokales Schmelzen des Wachses. Ist das Wachs wieder fest geworden, so sitzt die Umhüllung 38 dicht und fest auf dem Modell 24.
Die Umhüllung 38 erhebt sich über den höchsten Teil der oberen Fläche 34 des Modells 24 bis zu einem Abstand zumindest gleich der Wandstärke der Keramikform.
Wie bereits erwähnt, wird der Hohlraum der aufgesetzten Umhüllung dann mit Plaster oder einem Modellwerkstoff gefüllt. Dadurch erhält man einen negativen Plasterabguß 40 (Fig. 4) eines Teils des Modells 24 aus den Fig. 2 und 3. Dieser negative Plasterabguß bildet ein Zwischenmodell, welches für die weiteren Schritte des erfindungsgemäßen Verfahrens herangezogen wird.
Der negative Plasterabguß 40 weist auf der unteren Fläche 41 zwei Nasen 42, 44 auf, die den Vertiefungen 26, 28 (Fig. 2) im Modell 24 entsprechen. Die Ansätze 30, 32, die über die obere Fläche 34 des Modells 24 herausragen, führen zu komplementären Vertiefungen 46, 48 (Fig. 4) in dem negativen Plasterabguß 40.
Die Handhabung des Abgusses 40 wird erleichtert, indem er mit der oberen Fläche 52 auf eine Platte 5 montiert wird. Am Umfang 60 des Abgusses 40 kann ein Zugwinkel vorgesehen werden, um die folgenden Verfahrensstufen zu erleichtern. Dieser Zugwinkel bewirkt eine Verjüngung des Umfangs 60 des Abgusses 40, d. h. der Umfang 60 ist an der oberen Fläche 52 am größten, an der unteren Formfläche 41 am kleinsten.
Nun wird ein entsprechender positiver Plasterabguß 64 (Fig. 5) angefertigt. Dazu wird der negative Abguß 40 der Fig. 4 mit einer dünnen Schicht eines Trennmittels, wie Polyvinylalkohol, überzogen und dann Plaster oder ein Modellwerkstoff um den Abguß 40 gegossen, woraus der positive Plasterabguß 64 der Fig. 5 entsteht. Der Zugwinkel erleichtert nun das Trennen des positiven Abgusses 64 von dem negativen Abguß 40 nach Aushärten des Plasters oder des Modellwerkstoffs.
Der positive Abguß 64 zeigt nun einen Hohlraum 66 mit einer Wand 68, entsprechend dem Umfang der Umhüllung 38 der Fig. 3. Die Bodenfläche 70 (Fig. 5) des Hohlraumes 66 weist noch die Vertiefungen 72 und 74 auf, die nun den Enden der durchgehenden Bohrung 22 (Fig. 2) entsprechen. Die Ansätze 30, 32 entsprechen nun den Ansätzen 76, 78, die sich aus der Bodenfläche 70 des Hohlraumes 66 erheben.
Die Außenfläche des positiven Abgusses 64 ist im allgemeinen ohne Bedeutung. Üblicherweise gießt man die Plasteraufschlämmung in einen Kasten oder anderen Behälter und drückt dann den negativen Abguß 40 der Fig. 4 in die Plasteraufschlämmung ein.
Der positive Abguß 64 der Fig. 5 dient nun zur Herstellung eines Wachsmodells des negativen Abgusses 40 der Fig. 4 mit der Montageplatte 50. Daher ist es zweckmäßig, die obere Fläche 70 des positiven Abgusses 64 im Sinne der Fläche 82 der Platte 50 aus Fig. 4 zu gestalten. Wird nun der positive Abguß 64 der Fig. 5 mit flüssigem Wachs oder Kunststoff gefüllt, so erhält man ein negatives Modell 90 (Fig. 6). Das negative Modell 90 ist nun identisch mit dem negativen Abguß 40 (Fig. 4) .
Sinngemäß verwendet man den negativen Abguß 40 der Fig. 4 zur Herstellung eines positiven Modells 92 nach Fig. 7. Dazu wird geschmolzenes Wachs in einen (nicht gezeigten) Behälter gegossen, der dann dem positiven Modell die äußere Form verleiht, welche ohne Bedeutung ist. Der Hohlraum 94 des positiven Modells 92 entspricht nun exakt dem Hohlraum 66 im positiven Abguß 64 der Fig. 5. Der Hohlraum 94 wird erhalten durch Einpressen des negativen Abgusses 40 in das in dem Behälter befindliche geschmolzene Wachs.
Nach Herstellung des positiven Modells 92 nach Fig. 7 und des passenden negativen Modells 90 nach Fig. 6 kann die Form 96 nach Fig. 12 hergestellt werden. Dazu wird das Urmodell 24 (Fig. 8 und 9) mit dem negativen Modell 90 fest verbunden, z. B. mit einem Mörtel oder Kleber. Die Ansätze 30, 32 (Fig. 2) auf der oberen Fläche 34 des Urmodells 24 dienen zur exakten Lokalisierung des negativen Modells 90 am Urmodell. 24 und 90 werden nun wiederholte Male in eine Tauchmasse, enthaltend keramisches Material, eingetaucht, bis ein Überzug 100&min; entsprechender Stärke aufgebaut ist. Der obere Teil 102 davon wird abnehmbar, indem die Ränder 104 des negativen Modells 90 nach jedem Tauchen abgewischt werden. Die Fig. 9 zeigt nun das Urmodell 24 und das negative Modell 90 nach Beschichten mit Keramikmaterial.
Die in den Fig. 8 und 9 gezeigte Anordnung wird nun in einen Ofen zum Ausschmelzen des Wachses gebracht. Nach dem Trocknen des Keramikmaterials und Ausschmelzen des Wachses aus dem Urmodell 24 und dem negativen Modell 90 und Abnehmen der Deckschicht 102 erhält man den unteren Formteil 100 (Fig. 12). Der untere Formteil 100 hat nun eine dem Boden des Urmodells 24 entsprechende Gießfläche (Fig. 2, 3, 8 und 9). Schließlich ergibt sich eine exakt lokalisierte Passung 106 in dem Formteil 100, welche die den Enden der Durchführung 22 entsprechenden Vertiefungen 26, 28 umgibt. Die Passung 106 besteht aus keramischem Formmaterial, welches das negative Modell 90 umgab. Sie bildet eine Bezugsfläche für die Anordnung des zweiten Formteils 108, dessen Herstellung im folgenden geschildert wird.
Das positive Modell 92 wird in die Tauchmasse so lange getaucht, bis sich eine entsprechende Keramikschicht bildet (Fig. 10). Dann wird das positive Modell 92 ausgeschmolzen, wodurch man den zweiten negativen Formteil 108 erhält. Dieser hat eine äußere Stirnoder Gießfläche 110, welche exakt dem Teil der oberen Fläche 34 des Urmodells 24 nach Fig. 3 entspricht, welche von der Umhüllung 38 umgeben war. Seine eingezogene Seitenfläche 112 paßt genau in die Passung 106 des unteren oder ersten Formteils 100.
Nach dem Brennen des ersten und zweiten Formteils 100, 108 werden sie auf Fehler oder Risse visuell geprüft. In den einwandfreien Formteil 108 wird dann der Kern 120 (Fig. 11) angesetzt. Er besteht aus keramischem Formmaterial. Der zweite Formteil 108 und der Kern 120 sind vor ihrer Verbindung gebrannt worden. Dadurch vermeidet man eine Fixierung eines gebrannten Kerns an einem ungebrannten Formteil und gestattet die Inspektion der Gießflächen vor dem Abguß.
Die Vertiefungen entsprechend den Enden 26, 28 der Bohrung 22 im Urmodell 24 (Fig. 2) ergeben entsprechende Vorsprünge 122, 124 (Fig. 10) in dem zweiten Formteil 108. Diese ergeben exakt angeordnete Markierungen für die Fixierung des Kerns 120. Die Vorsprünge 122, 124 können abgearbeitet werden, damit der Kern 120 auf einer glatten Fläche befestigt werden kann. Man kann aber auch Vertiefungen in den Kern zum Eingriff dieser Erhebungen vorsehen. Es ist aber auch möglich, die Vertiefungen 126, 128 (Fig. 11) mit einem beliebigem Material zu füllen (Fig. 12).
Die Befestigung des Kerns 120 in dem zweiten Formteil 108 geschieht mit einem Zement, Mörtel oder Klebstoff (Fig. 11). Dann wird der zweite Formteil 108 in die Passung 106 des ersten Formteils 100 (Fig. 12) eingesetzt. 108 blockiert die offenen Enden der Passung 106 und ergibt eine innere Fläche 110, deren Konfiguration der der äußeren Fläche des Gußkörpers 20 entspricht. Der erste Formteil 100 hat eine innere Fläche, deren Konfiguration der restlichen Außenfläche des Gußkörpers 20 entspricht. Die innere Fläche des ersten Formteils 100 wirkt zusammen mit dem zweiten Formteil 108 und begrenzt damit den Formhohlraum, dessen Konfiguration der des herzustellenden Gußkörpers 20 entspricht. Die gesamte Form 96 ist nun fertig für den Abguß nach dem üblichen Investment-Verfahren.
Je nach der Form des herzustellenden Gußkörpers werden die Formteile 100 und 108 nach Fig. 12 zu der Form 96 ausgebildet. Die beiden Formteile besitzen Paßflächen 106, 112, die eine exakte Lokalisierung zueinander gestatten. Die beiden rohen Formteile werden gebrannt und dann erst wird an einen der Formteile der gebrannte Kern angesetzt und schließlich die beiden Formteile zu der fertigen Form vereinigt.
Bei den erfindungsgemäß hergestellten Formen kommt es zu keinen Wärmerissen, und zwar weder in der Form 96 noch in dem Kern 120 während des Brennens der Form, da letzterer erst mit ersterer in gebranntem Zustand verbunden wird. Dadurch werden die damit zusammenhängenden Fehlerquellen abgeschaltet und darüber hinaus ist eine lnspektion der Gießflächen nach dem Brennen und somit unmittelbar vor dem Abguß möglich. Da der Kern an dem einen Formteil exakt fixiert werden kann, ist gewährleistet, daß die durchgehende Bohrung 22 (Fig. 1) durch den Gußkörper 20 präzise angeordnet ist.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung einer zweiteiligen Gießform (96), dadurch gekennzeichnet, daß man ein positives Modell (24) mit einer Fläche, entsprechend einem speziellen Teil des herzustellenden Gießlings (20) und ein negatives Modell (90) mit einer Gießfläche komplementär zu einem bestimmten Teil des positiven Modells (24) und mit einer Bezugsfläche in einem bestimmten Abstand von der Gießfläche herstellt, dann die Gießfläche des negativen Modells mit dem speziellen Teil des positiven Modells in Eingriff bringt, woraufhin man einen ersten Formteil (100) mit einem Teil der Gießfläche durch Eintauchen der zusammengebauten Anordnung des positiven und negativen Modells (24, 92) in eine Aufschlämmung aus keramischem Material und einen zweiten Formteil (108) mit einer Gießfläche entsprechend der des negativen Modells (90) und einer Bezugsfläche - identisch der des negativen Modells - herstellt, woraufhin man einen Kern (120) an einem Formteil befestigt und schließlich die beiden Formteile (100, 108) über die Paßflächen (106, 1 12) miteinander verbindet.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die Formteile und den Kern getrennt brennt und dann erst den Kern an dem einen Formteil befestigt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man das negative Modell (90) dadurch herstellt, daß man über einen bestimmten Teil des Modells (24) eine Umhüllung (38) setzt und diese mit Wachs oder einem Modellwerkstoff ausfüllt.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß man zur Herstellung des zweiten Formteils (108) einen Abguß herstellt, dessen Flächen identisch sind mit der entsprechenden Fläche des positiven Modells (24) und komplementär zu der Bezugsfläche des negativen Modells (90), woraufhin man diesen Abguß in eine Aufschlämmung, enthaltend keramisches Material, taucht.

5. Verfahren zur Herstellung einer Form mit einer durchgehenden Bohrung nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Urmodell (24) herstellt, dessen Außenfläche zumindest dem größten Teil des herzustellenden Gußkörpers (20) entspricht, woraufhin man ein zweites Modell (90) herstellt, dessen Außenfläche dem Teil der Fläche des herzustellenden Gußkörpers entspricht, der sich um die Bohrung erstreckt, man das Urmodell und zweite Modell so miteinander verbindet, daß die Außenfläche des zweiten Modells an der Außenfläche des Urmodells entsprechend der Stelle des Gußkörpers, der sich um die Bohrung erstreckt, aufliegt, daß man zumindest teilweise die zusammengebauten Modelle mit Keramikmaterial überzieht, welches den ersten Formteil bilden wird, dessen Gießhohlraum dem Hauptteil des herzustellenden Gußkörpers entspricht und der eine Öffnung an einer Stelle entsprechend dem Flächenbereich um die Bohrung aufweist, daß man einen zweiten Formteil herstellt, dessen Fläche der des zweiten Modells entspricht, und man an diesen einen Kern entsprechend der durchgehenden Bohrung befestigt, woraufhin man den zweiten Formteil mit dem Kern mit dem ersten Formteil zusammenbaut.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß man zur Herstellung des zweiten Modells auf den Flächenbereich der durchgehenden Bohrung des Urmodells eine Umhüllung aufsetzt und Modellwerkstoff in diese einfüllt.

7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß man zur Herstellung des zweiten Formteils ein Modell, dessen Fläche der des Bereichs um die Bohrung entspricht, in eine Aufschlämmung eines keramischen Materials taucht und den feuchten Überzug trocknet.

8. Verfahren nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß man

a) einen ersten Formteil mit dem Gießhohlraum entsprechend der Konfiguration zumindest des Hauptteils des herzustellenden Gußkörpers und einer Öffnung entsprechend dem Flächenbereich des Gußkörpers um die durchgehende Bohrung herstellt,

daß man

b) ein Modell mit einer Seitenwand herstellt, welches eine Fläche der Konfiguration entsprechend der Öffnung in dem ersten Formteil umgibt und einen Boden entsprechend der Konfiguration des Flächenbereichs der durchgehenden Bohrung des herzustellenden Gußkorpers hat, woraufhin man Seite und Boden des Modells mit einer feuchten keramischen Formmasse überzieht, diese zum zweiten Formteil trocknet, dessen äußere Fläche der Außenfläche des Gußkörpers um die Bohrung und dessen Seitenfläche der Konfiguration der Öffnung des ersten Formteils entsprechen, und daß man

c) an die Außenfläche des zweiten Formteils einen Kern entsprechend der Konfiguration der durchgehenden Bohrung des Gußkörpers befestigt und

d) die beiden Formteile zusammenbaut.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß man für die Herstellung des ersten Formteils ein entfernbares Urmodell, dessen Außenfläche der Fläche des herzustellenden Gußkörpers entspricht, herstellt, zumindest einen Teil der Außenfläche des Urmodells mit einem feuchten Keramiküberzug bedeckt, jedoch den Flächenteil, der der Umgebung der Bohrung entspricht, frei von Keramikmaterial hält, dieses dann trocknet und das Modellmaterial entfernt, wozu man auf dem Flächenbereich des Urmodells entsprechend der Umgebung der Bohrung an dem herzustellenden Gußkörper ein Zwischenmodell bildet, dessen Fläche der Konfiguration des Flächenbereichs um die Bohrung des Gußkörpers entspricht und um dieses Zwischenmodell Modellwerkstoff anformt, wodurch ein zweites Modell entsprechend dem Modellhohlraum gebildet wird.

10. Verfahren nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Urmodell mit einer Fläche entsprechend der des abzugießenden Gegenstands herstellt, ein zweites Modell mit einer Fläche entsprechend einem Teil der Fläche des herzustellenden Gegenstands bildet, das Urmodell mit dem zweiten Modell zusammenbaut und das ganze zumindest teilweise mit einer feuchten keramischen Masse überzieht und diese zumindest teilweise zu dem ersten Formteil trocknet, daß man ein drittes Modell mit einem Modellhohlraum entsprechend der Fläche des zweiten Modells herstellt, den Modellhohlraum zumindest teilweise mit feuchtem Keramikmaterial auskleidet und dieses zumindest teilweise zu dem zweiten Formteil trocknet, woraufhin man auf einem der Formteile einen Kern befestigt, der der durchgehenden Bohrung in dem herzustellenden Gußkörper entspricht, und schließlich die beiden Formteile zusammenbaut.