DE3130120C2

DE3130120C2 - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen einer Elektrode für das Elektronenstrahlerzeugungssystem einer Farbbildröhre

Info

Publication number: DE3130120C2
Application number: DE3130120A
Authority: DE
Inventors: Satoru Mobara Chiba Endo; Masaaki Doniwa Togane Chiba Yamauchi
Original assignee: Hitachi Ltd
Current assignee: Hitachi Ltd
Priority date: 1980-08-01
Filing date: 1981-07-30
Publication date: 1984-07-12
Also published as: FR2488042B1; DE3130120A1; KR850001586B1; US4427397A; FR2488042A1; JPS5732536A; KR830006797A

Abstract

Bei der Herstellung einer Elektronenkanone für eine Farbbildröhre werden zunächst in einer Metallplatte drei unter Abstand angeordnete Durchgangslöcher erzeugt. Dann wird die Metallplatte so gepreßt, daß man drei zylindrische Vorsprünge erhält, welche die Form eines auf dem Kopf stehenden Bechers haben und in der Mitte ihrer Oberseite jeweils eines der Durchgangslöcher aufweisen. Anschließend werden die innenliegenden Ränder der Durchgangslöcher derart plastisch verformt, daß der Lochdurchmesser vergrößert wird und man angefaste Abschnitte längs der Ränder der vergrößerten Durchgangslöcher erhält. Dann werden die Innendurchmesser der zylindrischen Vorsprünge vergrößert, und man erhält so die Elektrode, an welche drei einander benachbarte zylindrische Vorsprünge angeformt sind.

Description

dadurch gekennzeichnet, daß die Verfahrensschritte 3 und 4 in folgenden Teilschritten ausgeführt werden:

3.1 In die zylindrischen Vorsprünge (18) wird von unten ein Preßwerkzeug (122) eingeführt, das die untenliegende Kante jeder erweiterten Öffnung (16) so verformt, daß ein schräg geneigt verlaufender Wandabschnitt (16ajentstehL

3.2 In die zylindrischen Vorsprünge (18) wird von unten ein Aufwekungsdorn (130) eingeschoben, der die erweiterte öffnung (16) derart noch weiter aufweitet, daß schräg geneigt verlaufende Wandabschnitte an der Oberseite jedes zylindrischen Vorsprungs entstehen.

4.1 Von unten wird ein Streckdorn (140) in die zylindrischen Vorsprünge (18) eingeschoben, der diese auf den gewünschten Innendurchmesser D und die gewünschte Höhe H bringt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der schräg geneigt verlaufende Wandabschnitt (\§a) die Form eines Kegelstumpfes aufweist (F i g. 5 und 6).

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der schräg geneigt verlaufende Wandabschnitt (iGa) die Form einer abgerundeten Kreiskante aufweist (F i g. 7).

4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 3 mit einem Preßwerkzeug (122), welches einen säulenförmigen Schaft (\22a) aufweist, dessen Durchmesser im wesentlichen gleich dem Innendurchmesser der zylindrischen Vorsprünge (18) ist, dadurch gekennzeichnet, daß das Preßwerkzeug in der Mitte der Oberseite des Schaftes einen vorstehenden Endabschnitt (t22b) aufweist, dessen Durchmesser kleiner ist als derjenige der erweiterten Öffnungen (16), so daß dieser vorstehende Endabschnitt einen Zwischenraum vorgibt, welcher das Strecken einer untenliegenden Kante der erweiterten öffnungen beim Schritt 3.1 der Herstellung der schräg geneigt ver-Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Elektrode für das Elektronenstrahlerzeugungssystem einer Farbbildröhre gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie eine Vorrichtung zu seiner Durchführung.

Ein Verfahren der oben angesprochenen Art ist in der JP-OS 66 840/1980 beschrieben.

Wie nachstehend noch genauer dargelegt werden wird, führt das bekannte Verfahren zur Bildung eines unrunden Bartes am freien Ende der zylindrischen Vorsprünge. Dieser Bart muß durch zusätzliche mechanische Bearbeitung entfernt werden, damit er nicht zu einer Verzerrung des elektrischen Feldes führt, welches von den Elektronenstrahlen durchlaufen wird.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 so weiterzubilden, daß ohne mechanische Nachbehandlung ein kreisrundes und bartloses freies Ende der zylindrischen Vorsprünge erhalten wird.

Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1.

Vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens sowie eine Vorrichtung zu seiner Durchführung sind in nachgeordneten Ansprüchen angegeben.

Nachstehend wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der Zeichnung unter Vergleich mit dem bekannten Verfahren nach der JP-OS 66 840/1980 näher erläutert. In der Zeichnung zeigt

F i g. 1 einen Längsschnitt durch das Elektronenstrahlerzeugungssystem einer Inline-Farbbildröhre;

F i g. 2A bis 2E Schnittansichten einer Elektrode des Elektronenstrahlerzeugungssystemes, welche in aufeinanderfolgenden Herstellungsschritten des bekannten Herstellungsverfahrens gezeigt ist;

Fig.3 eine vergrößerte Ansicht, in welcher einer der zylindrischen Vorsprünge von Fi g. 2E in vergrößertem Maßstab wiedergegeben ist;

F i g. 4A bis 4M Schnittansichten, in welchen aufeinanderfolgende Herstellungsschritte eines Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Herstellen einer Elektrode für die Linse eines Elektronenstrahlerzeugungssystems gezeigt sind;

F i g. 5 eine seitliche Ansicht eines Preßwerkzeuges, welches bei dem in den F i g. 4G bis 41 gezeigten Herstellungsschritt verwendet wird;

Fig.6 einen Längsschnitt durch einen der zylindrischen Vorsprünge einer fertigen Elektrode für die Hauptlinse eines Elektronenstrahlerzeugungssystems, hergestellt nach dem Verfahren gemäß F i g. 4A bis 4M; und

F i g. 7 eine seitliche Ansicht auf ein abgewandeltes Preßwerkzeug, welches anstelle des Preßwerkzeuges nach F i g. 5 beim Verfahrensschritt nach den F i g. 4G bis 41 verwendbar ist.

In Fig. 1 ist eine herkömmliche (JP-OS 66 840/1980) '-.'»ne-Elektronenkanone wiedergegeben, wie sie bei

Farbbildröhren verwendet wird. Sie hat einen Kathodenhalter 1 in Form einer flachen Platte sowie drei parallel zueinander angeordnete Kathodenelektroden 2, die von Kathodenheizern 3 her geheizt werden, um Elektronenstrahlen zu erzeugen. Vor den Kathodenelektroden 2 liegen hintereinander ein erstes Elektrodengitter 4 zur Helligkeitssteuerung, ein zweites Elekl.odengitter 5 zum Beschleunigen der Elektronenstrahlen, ein drittes Elektrodengitter 6 und ein viertes Elektrodc.:gitter 7 welche eine elektrostatische Linse für die Elektronenstrahlen darstellen und von einem Wulste aufweisenden Glasstab 8 getragen sind. Die die elektrostatische Linse durchsetzenden Elektronenstrahlen treffen auf die Leuchtstoff-Bildpunkte auf, die auf die innenliegende Oberfläche des Schirmes der in der Zeichnung nicht wiedergegebenen Farbbildröhre aufgebracht sind.

Das dritte Elektrodengitter 6 und das vierte Elektrodengitter 7 werden auch Hauptelektroden der Linse genannt und weisen ein Paar von drei zylindrischen Vorsprüngen 6a, 66, 6c und 7a, 7b, 7c auf. Ein jedes dieser Paare ist in den einander gegenüberliegenden zylindrischen Elektrodengittern 6 und 7 ausgebildet, wobei einander zugeordnete der zylindrischen Vorsprünge axial fluchten. Das Verhältnis zwischen der Länge L und dem Innendurchmesser D eines jeden der zylindrischen Vorsprünge sollte größer als 0,5 sein. Außerdem sollte die Abweichung der Innenbohrung der zylindrischen Vorsprünge von der exakten Kreisform geringer sein als 40 μ.

Die Hauptlinsenelektroden sind als einstückiges Bauteil hergestellt. In einem ersten Herstellungsschritt erzeugt man zunächst Durchgangslöcher 12 mit vorgegebenem Innendurchmesser d i in einem Plattenrohling 10, wie in Fig. 2A gezeigt. Dann werden durch Pressen die zylindrischen Vorsprünge 14 erzeugt, wie in F i g. 2B wiedergegeben. Gleichzeitig wird der Innendurchmesser d 1 der Durchgangslöcher 12 durch das Strecken des Plattenrohlings auf den Wert c/2 vergrößert. Danach werden Öffnungen 16 hergestellt, die einen noch größeren Innendurchmesser c/3 aufweisen, wie F i g. 2C zeigt. Anschließend werden (vgl. Fig.2D) die oberen Enden der Vorsprünge durch Bohren oder Abgraten entfernt, so daß man oben vollständig offene zylindrische Vorsprünge erhält. In diesem Zustand verbleiben in den zylindrischen Vorsprüngen 18 Spannungen, welche durch das Bohren erzeugt wurden. Diese führen zu einer elastischen Verformung der Vorsprünge, durch welche der Innendurchmesser der obenliegenden Öffnungen 19 vermindert wird. Es ist daher nicht möglich, eine Abv. eichung des Innendurchmessers der Vorsprünge 18 von der strengen Kreisform zu erhalten, die kleiner ist als 40 μ, welcher Wert für Hauptlinsenelektroden benötigt wird. Aus diesem Grunde wird die innere Wand 20 eines jeden der Vorsprünge 18 einer starken plastischen \ erformung unterworfen, um den Innendurchmesser auf den Wert D anzuheben. Auf diese Weise ibt es möglich. Linsen 22a, 226 und 22c herzustellen, welche zylindrische Vorsprünge 21a, 21 b und 21c aufweisen und bei denen das Verhältnis L/D größer ist als 0,5.

Da bei diesem Verfahren jedoch starke plastische Verformungen unter Einwirkung großer Kräfte zur Herstellung der zylindrischen Vorsprünge notwendig sind, erhalten die zylindrischen Vorsprünge 21a, 216 und 21 c insgesamt eine Form, welche in F i g. 3 in vergrößertem Maßstabe wiedergegeben ist. Infolge der sehr star- b^r> ken plastischen Verformung bei der Aufweilung der Vorsprünge wird die inncnliegende Oberfläche der zylindrischen Vorsprünge extrem stark gestreckt, so daß man am oberen Ende der öffnung 18 einen scharfen Bart 23 erhält. Der scharfe Bart 23 ist nicht über den gesamten Umfang der öffnung 19 hinweg gleichförmig und hat oft eine unregelmäßig gewellte Form. Hierdurch wird die Übereinstimmung des lichten Querschnittes der Vorsprünge 21 mit einer streng idealen Kreisform verschlechtert, was sich auf die Fokussiereigenschaften der Farbbildröhre nachteilig auswirkt. Beim Einsetzen von Montagewerkzeugen in die öffnungen 18 beim Zusammenbauen der Linsenelektroden können die Montagewerkzeuge darüber hinaus bei ihrer Berührung den scharfen Bart 23 verformen, wodurch die Übereinstimmung mit der idealen Kreisform zusätzlich verschlechtert wird. Aus diesem Grunde ist die Ausbeute an Linsenelektroden mit hoher Genauigkeit gering. Werden die scharfen Barte 23 umgebogen, um sie zu entfernen, so stehen sie in die öffnungen 18 hinein, und man muß dann die vorstehenden Ränder durch Handarbeit entfernen.

In der Zeichnung zeigen die Fig.4A—4N aufeinanderfolgende Hersteüungsschritte bei der Herstellung von Elektroden für Elektronenkanonen für Farbbildröhren. Dabei sind Teile, welche obenstehend schon unter Bezugnahme auf die Fig. 2 beschrieben wurden, wieder mit denselben Bezugszeichen versehen.

Zunächst wird ein Plattenrohling 10 aus Edelstahl so tief gezogen, daß man die Umfangswand 6c des in F i g. 1 wiedergegebenen dritten Elektrodengitters 6 erhält. Hierzu wird ein geeignetes Tiefziehwerkzeug verwendet.

Im nächsten Herstellungsschritt werden dann die Durchgangslöcher 12 erzeugt, wobei die in Fig.4A gezeigte Stanzvorrichtung verwendet wird. Bei der nachfolgenden Beschreibung wird von einer Anordnung ausgegangen, bei welcher innerhalb der Umfangswand 6c drei zylindrische Elektrodenvorsprünge unter vorgegebenem Abstand angeordnet sind.

Der Plattenrohling 10, der zuvor mit der Umfangswand 6c versehen worden ist, wird auf eine eine Stanzmatrize darstellende Unterform 100 gelegt, wobei die Öffnung der zylindrischen äußeren Umfangswand 6c nach oben weist. Dann wird eine Oberform 101 abgesenkt. Zu dieser gehört eine Andrückplatte 10a, welche über Federn 103 von einer Tragplatte 1016 her abgestützt ist. Auf der Tragplatte 1016 ist ferner ein Stanzwerkzeug 104 angeordnet, welches beim weiteren Absenken der Oberform 101 in dem Rohling die drei Durchgangslöcher 12 erzeugt, deren Innendurchmesser d 1 beträgt (vgl. F i g. 4B).

Der so erhaltene Rohling 10 wird nun unter Verwendung der in Fig. 4C gezeigten Vorrichtung gepreßt. In dieser Vorrichtung ist der Rohling 10 mit den Durchgangslöchern 12 auf einer Unterform angeordnet, welche eine Tragplatte 106a und eine über Feder 107 von dieser getragene Andrückplatte 1066 aufweist. Auf der Tragplatte 106a ist ein säulenförmiges Preßwerkzeug angeordnet, welches eine Durchgangsöffnung der Andrückplatte 1066 durchsetzt.

Nach dem Aufsetzen des Rohlings 10 auf die Unterform wird eine Oberform 108 abgesenkt, welche mit einer Matrizenöffnung 108a versehen ist. In dieser ist ein Gegendruck-Tauchkolben 109 verschiebbar angeordnet, der durch eine Feder 110 in Richtung nach unten vorgespannt ist. Die Abwärtsbewegung der Oberform 108 wird fortgesetzt, nachdem die Matrizenöffnung 108a in Anlage an den Rohling 10 gekommen ist. Damit wird der letztere zusammen mit der Andrückplatte 1066 unter Überwindung der Kraft der Federn 107 nach un-

ten bewegt Man erhält bei diesem Herstellungsschritt somit Vorsprünge 14 des Rohlings 10, welche die Gestalt auf dem Kopf stehender Becher aufweisen, deren Durchmesser größer ist als derjenige der Durchgangslöcher 12. Bei diesem Herstellungsschritt werden dieje- nigen Materialabschnitle des Rohlings, welche die Durchgangslöcher 12 umgeben, auf Zug beansprucht, so daß der Durchmesser der Durchgangslöcher 12 vom Wert dl auf den Wert </2 anwächst, wie in Fig.4D gezeigt. Die Öffnungen 12 mit dem Durchmesser d2 sind somit präzise an der Oberseite der Vorsprünge 14 positioniert

Der so mit den Vorsprüngen 14 versehene Rohling 10 wird nun in einem nächsten Herstellungsschritt in der in F i g. 4E wiedergegebenen Vorrichtung weiterverarbeitet. Der in Fig.4D gezeigte Rohling 10 wird auf eine Unterform aufgesetzt, welche eine Tragplatte 113a und eine Andrückplatte 1136 aufweist. Letztere ist über Federn 114 von der Tragplatte 113a getragen. Auf der Tragplatte 113a ist ferner ein Matrizenkörper 112 befestigt der eine mittige Öffnung aufweist und dazu dient, vergrößerte Durchgangslöcher bei den oberen Enden der Vorsprünge 14 herzustellen.

Nun wird eine Oberform abgesenkt, welche eine Tragplatte 118a und eine Andrückplatte 1186 aufweist. Letztere ist über Federn 119 an der Tragplatte 118a abgestützt. An der Tragplatte 118a ist ferner ein Stanzwerkzeug 117 befestigt welches den Durchmesser c/3 aufweist Die Andrückplatte 1186 hat eine mittige Öffnung, durch welche sich das Stanzwerkzeug 117 hindurcherstreckt. Beim Absenken der Oberform kommt zunächst die Andrückplatte 1186 in Anlage an die Oberseite der Vorsprünge 14 des Rohlings 10, und hernach werden die Andrückplatte 1186, der Rohling 10 und die Andrückplatte 1136 durch die Kraft der Feder 119 entgegen der Kraft der Feder 114 nach unten bewegt Hierbei werden durch das Stanzwerkzeug 117 vergrößerte Öffnungen 16 im Rohling 10 hergestellt, wie in Fig.4F gezeigt.

Die obenstehend beschriebenen Herstellungsschritte entsprechen im wesentlichen den in den F i g. 2A.2B und 2C gezeigten Herstellungsschritten des herkömmlichen Herstellungsverfahrens.

Nachstehend wird nun ein für das Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens charakteristischer Verfonnungsschritt unter Bezugnahme auf die Fig. 4G—41 beschrieben.

Bei diesem Verformungsschritt wird eine Unterform verwendet, welche eine Tragplatte 121a und eine über Federn 123 an dieser abgestützte Andrückplatte 1216 aufweist. An der Tragplatte 121a ist ein Preßwerkzeug 122 befestigt, welches eine mittige Öffnung der Andrückplatte 1216 durchsetzt
Wie aus der vergrößerten Detailansicht von F i g. 5 eine Führungsbohrung 125a, welche einen Gegendruck-Tauchkolben 126 aufnimmt Letzter ist mit einer Aufnahmeöffnung 126a für den Endabschnitt 1226 des Preßwerkzeuges 122 versehen, welche dem Preß werkzeug 122 koaxial gegenüberliegt. Der Gegendruck-Tauchkolben 126 ist durch eine Feder 127 nach unten vorgespannt

Wie aus Fig. 4G ersichtlich ist, wird der mit der vergrößerten Öffnung 16 versehene Rohling 10 zwischen der Unterform und der Oberform 125 angeordnet, genauer gesagt auf die Andrückplatte 1216 gelegt, und dann wird die Oberform 125 abgesenkt Nachdem die Oberform 125 bei ihrer Abwärtsbewegung in Anlage an die Oberseite des Vorsprunges 14 des Rohlings 10 gekommen ist, wird die Oberform 125 zusammen mit der Andrückplatte 1216 weiter nach unten bewegt Da die Federkraft der Feder 127 auf einen größeren Wert eingestellt ist als diejenige der Feder 123, wird bei diesem Abwärtsbewegen die Feder 123 zusammengedrückt. Beim Nachuntenbewegen der Andrückplatte 1216 wird dann das Preßwerkzeug 122 zunehmend in den Vorsprung 14 des Rohlings 10 hineingedrückt so daß sich der vorstehende Endabschnitt 1226 durch die Öffnung 16 hindurchbewegt Dieser Zustand ist in Fig.4H wiedergegeben. Danach wird die Oberform 125 weiter nach unten bewegt und der Gegendruck-Tauchkolben 126 wird unter Überwindung der Kraft der Feder 127 nach oben bewegt und die Abwärtsbewegung der Oberform 125 wird beendet wenn die obere Kante 126a des Gegendruck-Tauchkolbens 126 das obere Ende 1256 eines erweiterten Abschnittes der Führungsbohrung 125a erreicht Zu diesem Zeitpunkt ist das Preßwerkzeug 122 so weit durch die Öffnung 16 des Rohlings 10 hindurchbewegt worden, wie dies in Fig.41 gezeigt ist Man erhält durch die Schulter 122c des Preßwerkzeuges 122 so einen schräg geneigt verlaufenden Wandabschnitt 16a an der unteren Kante der Öffnung 16.

Hernach wird die Oberform 125 angehoben, und man kann der Preßform einen Rohling 10 entnehmen, wie er in F i g. 4J wiedergegeben ist Damit der schräg geneigte Wandabschnitt auch nach einem noch später zu beschreibenden Streckschritt erhalten bleibt, sollte das Verhältnis tlT2 größer als V₃ sein, wobei 7"2 die Dicke des Rohlings 10 und t die Dicke des schräg geneigt verlaufenden Wandabschnittes bedeutet.

Unter Bezugnahme auf F i g. 5 sollen nun einige charakteristische Kennwerte für den obenstehend unter Bezugnahme auf die Fig.4G—41 beschriebenen Preßformschritt angegeben werden. Beträgt die Dicke des Rohlings T2 0,3 mm, so ist die Dicke der Seitenwand des Vorsprunges 14 7*1 = 0,25 mm, der Durchmesser des säulenförmigen Schaftes 122a des Preßwerkzeuges 122 beträgt 5 mm und die Strecke t beträgt 0,15 mm. In F i g. 4K ist der nächste Herstellungsschritt gezeigt.

ersichtlich ist, hat das Preßwerkzeug 122 einen zylindri- 55 in welchem die Aufweitung der Öffnung 16 der Vorsehen nach vorn vorstehenden Endabschnitt 1226, des- Sprünge 14 erfolgt Dabei findet eine Vorrichtung Ver

sen Durchmesser im wesentlichen gleich oder geringfügig kleiner ist als der Durchmesser der Öffnungen 16 der Vorsprünge 14. Ein säulenförmiger Schaft 122a des Preßwerkzeuges 122 hat einen größeren Durchmesser als der Endabschnitt 1226. und zwischen der Basisfläche des Endabschnittes 1226 und der oberen ebenen Stirnfläche des Schaftes 122a ist eine kegelstumpfförmige Schulter 122c vorgesehen. Die Breite der kegeligen Schulter 122c nimmt von der ebenen Stirnfläche 122a 1 des Schaftes 122a in Richtung zum Endabschnitt 1226 hin stetig ab.
Wie aus F i g. 6 ersichtlich ist, hat eine Oberform 125 wendung, welche eine Unterform aufweist Zu dieser gehören eine Tragplatte 131a, an welcher ein Aufweitungsdorn 130 befestigt ist Ober Federn 132 ist eine Andrückplatte 1316 auf der Tragplatte 131a angeordnet. Die Andrückplatte 1316 hat eine Öffnung, durch welche sich der Aufweitungsdorn 130 erstreckt Der Durchmesser des Aufweitungsdorns 130 ist ausreichend größer als der Durchmesser c/3 der Öffnungen (vgl. F ig. 4F).

Eine Oberform 135 weist eine Bohrung 135a auf. in welcher ein durch eine Feder 136 vorgespannter Gegendruck-Tauchkolben 137 verschiebbar ist In der glei-

chen Art und Weise, wie dies für die Erzeugung der schräg geneigten Wandabschnitte 16a unter Bezugnahme auf die F i g. 4G— 41 obenstehend beschrieben wurde, wird nun die Oberform 135 abgesenkt, so daß man nun neue schräg geneigt verlaufende Wandabschnitte 16a an der Oberseite der zylindrischen Vorsprünge 18 erhält, wie in F i g. 4L gezeigt.

Nun schließt sich ein Streckschritt an, bei dem die in F i g. 4M wiedergegebene Vorrichtung verwendet wird. Dies«- hat einen Streckdorn 140 mit einem Durchmesser D. Im übrigen ist die Unterform und die Oberform ähnlich ausgebildet wie bei der Vorrichtung in F i g. 4K, und man erhält so insgesamt eine Elektrode mit zylindrischen Vorsprüngen 21a, 216 und 21c, wie in Fig.4N gezeigt Diese bilden dann Linsen 22a, 22b und 22c. Die so hergestellte Elektrode hat ein Verhältnis H/D von größer als 0,5, wie dies für Hauptlinsenelektroden notwendig ist, wobei //die Höhe der Vorsprünge 21a, 21 b und 21c ist und D der lichte Durchmesser der letzteren ist. Die Abweichung der lichten Querschnittsfläche der Vorsprünge 21a, 216 und 21c von der strengen Kreisform beträgt weniger als 40 μ.

Wie oben beschrieben wurde, werden zwischen den Herstellungsschritt bei dem die kleinen Öffnungen 16 hergestellt werden (Fig.4F), und demjenigen Herstellungsschritt, bei dem die großen Öffnungen hergestellt werden (Fig.4L), weitere Herstellungsschritte eingefügt, bei welchen schräg geneigt verlaufende Wandabschnitte erzeugt werden (Fig. 4G—41). Selbst dann, wenn der Rohling sehr stark gestreckt wird (F i g. 4M und 4K) wird überschüssiges Material der Wände 20 von den schräg geneigt verlaufenden Wandabschnitten 16a aufgenommen, so daß das obere Ende der zylindrischen Vorspränge längs des gesamten Randes gleichförmige Geometrie hat, wie in Fig.6 gezeigt. Auf diese Weise ist somit der scharfe Bart 23 von F i g. 3 ausgeräumt. Damit haben die zylindrischen Vorsprünge 21a, 210 und 21c die notwendige genaue Übereinstimmung mit der strengen Kreisform und zwar über ihre gesamte Längserstreckung hinweg. Da die schräg geneigt verlaufenden Wandabschnitte 16a vorgesehen sind, kann ein Montagewerkzeug leicht in die Öffnungen der zylindrischen Vorsprünge eingeführt werden, ohne daß diese verformt wenden.

Baut man die nach dem oben beschriebenen Verfahren hergestellten Linsenelektroden in einer Elektronenkanone ein, so erhält man eine bessere Fokussierung der Eiektronenstrahlen, da die drei zylindrischen Vorsprünge am freien Ende angefast sind und über ihren gesamten Rand hinweg gleiche Geometrie aufweisen.

Anstelle des oben beschriebenen Preßwerkzeuges 122 kann man auch ein Preßwerkzeug verwenden, wie es in F i g. 7 wiedergegeben ist. Bei dem Preßwerkzeug nach Fig. 7 ist anstelle einer kegelförmigen Schulter 122c eine konkav-kreisförmigen Querschnitt aufwci- T₁ sende Schulter 150 vorgesehen.

Das oben beschriebene Verfahren läßt sich nicht nur zur Herstellung von Linsenelektroden für Inline-Elektronenkanonen, sondern auch zur Herstellung von Linsenelektroden für Delta-Elektronenkanonen verwenden.

Hierzu 5 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen einer Elektrode für das Elektronenstrahlerzeugungssystem einer Färbbildröhre mit folgenden Verfahrensschritten:

1 Eine Metallplatte wird mit drei unter Abstand angeordneten Durchgangsiöchern versehen.

2 Die Metallplatte wird dann so gepreßt, daß drei die Form von auf dem Kopf stehenden Bechern aufweisende zylindrische Vorsprünge erhalten werden, welche in der Mitte ihrer Oberseite jeweils eines der Durchgangslöcher aufweisen.

3 Aus den Durchgangsiöchern werden dann erweiterte Öffnungen gebildet.

4 Die Oberseiten der zylindrischen Vorsprünge werden entfernt, und die zylindrischen Vorsprünge werden auf den gewünschten Innendurchmesser D und die gewünschte Höhe H gebracht derart, daß das Verhältnis H/D größer als 0,5 ist,

laufenden Wandabschnitte {16a) erlaubt, und daß es eine die schräg geneigt verlaufenden Wandabschnitte erzeugende schräg geneigte Schulter (122c, 150) aufweist, die an der Stoßstelle zwischen dem vorstehenden Endabschnitt und dem Schaft liegt und somit die Grundseite des oben genannten Zwischenraumes bildet.