DE3141756C2

DE3141756C2 -

Info

Publication number: DE3141756C2
Application number: DE3141756A
Authority: DE
Inventors: James A. Redlands Calif. Us Hammond
Original assignee: COLAMCO Inc COLUMBUS OHIO US
Current assignee: COLAMCO Inc COLUMBUS OHIO US
Priority date: 1980-10-23
Filing date: 1981-10-21
Publication date: 1992-05-27
Also published as: IT8120029A0; FR2492730A1; DE3141756A1; GB2085800B; GB8408835D0; US4350734A; FR2492730B1; IT1193583B; GB2085800A; GB2137559B; GB2137559A; IT8120029A1

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines Schichtkörpers, insbesondere eines Kunststoffschichtkörpers nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Zusammengesetzte Kunststofflaminate bzw. Kunststoff-Schichtkörper aus zwei oder mehreren Materiallagen, insbesondere solche mit einer Schicht aus weichem Schaumstoff (flexibel, kompressibel) sind bekannt. Für viele Anwendungsfälle ist es erforderlich, daß der Schichtkörper bzw. das Laminat eine mehr oder weniger starre und steife Konfiguration hat. Dies gilt beispielsweise für einen Motorradsitz oder die Polsterunterlage eines Stuhls oder Automobilsitzes. Diese starren Gegenstände werden in herkömmlicher Weise dadurch hergestellt, daß ein starres Rückwand- bzw. Unterlagematerial an dem Kunststoff-Schichtkörper angebracht wird, z. B. Sperrholz, Pappe oder eine Art von Kunststoffunterlage. Die steife Unterlage ist im Falle von dreidimensionalen Körpern schwer anzubringen. Außerdem können derartige steife Unterlagen nicht immer auf Dauer befestigt werden, sondern können sich bei Gebrauch lösen oder abfallen.

Darüber hinaus sind diese herkömmlichen starren bzw. steifen Unterlagen aufwendig in bezug auf die Materialkosten und die Herstellungsarbeit.

Aus der DE-OS 22 61 768 sind Formteile aus Polyurethanschaumstoff mit einer geschlossenen Außenschicht bekannt, die in einer Hohlform hergestellt werden. Zu diesem Zweck wird vor dem Ausschäumen auf die Wände der Hohlform zunächst ein Polyurethanfilm und dann ein Zwei-Komponentenklebstoff aufgebracht. Danach wird die beschichtete Hohlform ausgeschäumt.

Nachteilig ist, daß für die Verbindung von Schaumstoff und Außenschicht eine zusätzliche Klebstoffschicht notwendig ist und daß dadurch in drei Arbeitsgängen drei verschiedene Materialien, nämlich lineares Polyurethan für die Klebstoffschicht und schäumbares Polyurethan für den Schaumstoff, nacheinander in die Hohlform eingebracht werden müssen. Ferner ist nachteilig, daß für jede neue Formgebung eine gesonderte Hohlform notwendig ist.

Aus der US-PS 39 41 633 ist es bekannt, zur Herstellung von Formkörpern eine Schaumstoffschicht auf eine Unterlageschicht zu gießen, so daß aus Schaumstoff und Unterlageschicht ein Laminat entsteht, welches unter Wärmeeinfluß zu Formkörpern weiterverarbeitet werden kann.

Bei diesem Verfahren wird zunächst ein Film aus im wesentlichen ausreagiertem Polyurethan gegossen und unter Wärmezufuhr getrocknet, bevor das Material des Polyurethan-Schaumstoffes aufgebracht wird. Die Schichten lassen sich auf diese Weise jedoch nicht dauerhaft miteinander verbinden.

Das als Stand der Technik geltende Verfahren der eingangs genannten Art nach der DE 29 15 474 A1 sieht demgegenüber vor, daß das stabilisierende Polyurethan vor dem vollständigen Ausreagieren so auf den offenzelligen, weichen Polyurethanschaumstoff aufgebracht wird, daß es durch einen variablen Anpreßdruck gesteuert zumindest teilweise in die Schaumstoffporen eindringt. Der so hergestellte Schichtkörper kann auf der Seite der Armierungsschicht mit einer weiteren dekorativen Deckschicht versehen sein.

Ein Nachteil dieses Verfahrens besteht darin, daß sich bei direkter Herstellung plastischer, dreidimensionaler Formkörper die Eindringtiefe des Polyurethan-Materials für die Stabilisierungsschicht nur schwer durch einen über die Oberfläche des Formkörpers gleichmäßigen Anpreßdruck regulieren läßt. Auch wird die Deckschicht nicht auf eine freie Fläche der Schaumstoffschicht aufgebracht.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines steifen, formbeständigen Kunststoff-Schichtkörpers beliebiger Form zur Verfügung zu stellen, bei dem ein Füllbauteil aus weichem Schaumstoff mit einer harten Schicht, die als starre Unterlage des Körpers dienen soll, und mit einer Deckschicht auf einfache und reproduzierbare Weise integral verbunden wird.

Zur Lösung dieser Aufgabe sieht die Erfindung bei einem Verfahren der eingangs genannten Art die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 vor. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Ansprüchen 2 bis 6 gekennzeichnet.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Schichtkörpers zeichnet sich insbesondere dadurch aus, daß die Viskosität der Polyurethanformulierung, welche nach dem Aushärten die harte Harzschicht bildet, die dem Schichtkörper die erforderliche Formstabilität gibt, so eingestelt wird, daß das Eindringen in die Zellen des weichen Schaumstoffs geeignet gesteuert werden kann, um eine im wesentlichen bleibende Haftung zwischen der gehärteten Harzschicht und dem weichen Schaumstoffbauteil zu schaffen. Die Formulierung wird auf dem weichen Schaumstoffbauteil in einer solchen Menge aufgebracht, daß sie nach dem Aushärten eine Formbeständigkeit des Schichtkörpers schaffen kann.

Der durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellte Schichtkörper weist eine weiche Schaumstoffschicht auf, an der wenigstens auf einer Oberfläche eine harte Polyurethanharzschicht haftet. Die Haftwirkung zwischen den beiden Schichten wird dadurch erzielt, daß das Material, welches das harte Harz bildet, in die Zellen der weichen Schaumstoffschicht soweit eindringen gelassen wird, daß eine im wesentlichen dauerhafte Verbindung zwischen den beiden Schichten entsteht, worauf der Harzbildner ausgehärtet wird. Die harte Harzschicht ist ausreichend dick bemessen, um dem Schichtkörper die erforderliche Formbeständigkeit zu geben, d. h. den Schichtkörper im wesentlichen starr zu machen und zu stabilisieren. Vorzugsweise weist der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte Schichtkörper eine an wenigstens einer freien Schaumstoffoberfläche haftende Deckschicht auf. Das Deckschichtmaterial besteht vorzugsweise aus einem Vinylpolymer oder aus einem textilen Gewebe. In bevorzugter Weiterbildung der Erfindung ist die Deck- bzw. Überzugsschicht mit Hilfe eines Klebers aus weichem Polyurethanharz angeklebt, der auf der zu überziehenden Oberfläche der weichen Schaumstoffschicht aufgetragen ist. Vorzugsweise ist das weiche Schaumstoffüllbauteil ein offenzelliges Polyurehtan.

Im folgenden werden Beispiele der Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert.

Fig. 1 zeigt schematisch ein Ausführungsbeispiel eines nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Schichtkörpers, der aus einer harten Polyurethanunterlage, einer weichen Schaumstofffüllschicht und einem an der weichen Schaumstoffüllschicht durch einen weichen Polyurethanharz angeklebten Deckbauteil besteht; und

Fig. 2 veranschaulicht ein Verfahren, bei dem unter Verwendung von Auftragswalzen eine Polyurethanformulierung aufgetragen wird, welche nach dem Härten die Unterlage aus hartem Harz bildet und auf eine Oberfläche der aus weichem Schaumstoff bestehenden Fülleinlage aufgetragen ist, wobei ferner Walzen vorgesehen sind, um auf die andere Seite der Füllstoffschicht ein Klebstoff aufgebracht wird, der zu einem weichen Polyurethanharz aushärten kann.

In der Zeichnung ist nur eine Art der Aufbringung sowohl der Formulierung für das harte Harz als auch für den weichen Harzbildner auf die Oberflächen der Füllstoffschicht aus weichem Schaum veranschaulicht. Andere Beschichtungsarten können zum Auftragen des Harzes auf die weiche Schaumstoffschicht verwendet werden, so z. B. Gießen, Aufbürsten, Rakeln, Sieben oder Aufsprühen.

Da die mechanischen Verfahrensschritte bei der Herstellung der erfindungsgemäßen steifen Körper weitgehend konventioneller Art sind, sind die Stationen hinter der Beschichtungsstation für die weiche Schaumstoffhüllschicht nicht beschrieben, so z. B. die Station zum Aufbringen der Klebstoffschicht, falls vorhanden; zum Aufbringen der Deckschicht, und zur Erhitzung und zur Aushärtung.

Fig. 1 zeigt einen steifen bzw. starren Körper, der ein steifes (hartes) Polyurethanharzsubstrat (Unterlage) 10 aufweist, das bzw. die mit einem weichen Schaumstoffüllbauteil 12 zu einer integralen Einheit verbunden ist, wobei an der freien Oberfläche 16 des weichen Schaumstoffüllbauteils 12 eine Deckschicht 14 angeklebt ist.

Das harte Polyurethanharz wird durch Härten einer Polyurethan bildenden Formulierung (Material) gewonnen, die in die Zellstruktur des weichen Schaumstoffbauteils 12 soweit eindringen kann, daß eine dauerhafte Bindung zwischen dem harten Harzbauteil und dem weichen Schaumstoffbauteil geschaffen wird. Nach dem Aushärten bildet die in die Zellen eingedrungene Formulierung eine Verankerung zwischen dem weichen Schaumstoffbauteil und der harten Harzunterlage und damit eine integrale dauerhafte Bindung zwischen diesen beiden Schichten.

Das aus hartem Harz bestehende Unterlagenbauteil 10 hat eine ausreichende Dicke, um dem Schichtkörper die notwendige Steifheit und Formbeständigkeit zu geben. Die eingestellte "Steifheit" richtet sich nach den Erfordernissen der Anwendung des Schichtkörpers; so muß beispielsweise ein dreidimensionaler Motorradsitz ausreichende Festigkeit und Steifigkeit besitzen, um ein bis zwei Personen unter den harten atmosphärischen Umgebungsbedingungen tragen zu können; eine Automobilsitzunterlage bzw. Rückwand kann dagegen beträchtliche Flexibilität besitzen; ein flacher Gegenstand muß unter Umständen relativ flexibel ausgebildet sein, um zu Lagerzwecken aufgerollt werden zu können. Die benötigte Dicke des Bauteils aus hartem Harz kann in manchen Fällen die aufeinanderfolgende Anbringung einer Anzahl von Überzügen bzw. Schichten aus hartem Harzbildner erforderlich machen.

Der bekannte Stand der Technik macht es überflüssig, bezüglich der Polyurethanformulierungen, welche nach dem Aushärten das gewünschte starre bzw. steife (harte) Harz bilden können; in Einzelheiten zu gehen. Das harte Harz kann ein Feststoff oder ein Schaumstoff sein. Gewichtsüberlegungen sprechen für das geschäumte harte Harz als bevorzugtes Unterlagenmaterial.

Das weiche Schaumstoffüllbauteil 12 kann aus irgendeinem Kunststoff-Schaummaterial bestehen, das das notwendige Eindringen zur Bildung der dauerhaften integralen Bindung ermöglicht. Ein offenzelliger Füllstoff und insbesondere ein offenzelliger Polyurethanfüllstoff ist bevorzugt. In Abhängigkeit von der vorgesehenen Anwendung des Körpers kann das Füllstoffbauteil 12 eine Dicke haben, die von einer soeben erkennbaren Dicke bis zu einigen cm reicht. Eine Fußmatte kann eine Dicke zwischen 0,63 und 2,6 cm haben, während ein Sofakissen eine Dicke zwischen 7,6 und 10,2 cm haben kann.

Das weiche Schaumstoffüllbauteil 12 kann aus irgendeinem geeigneten Polymer, z. B. Styrol, Vinyl und vorzugsweise einem Urethanpolymer hergestellt sein.

Das Deckbauteil 14 ist auf der freien Fläche 16 des weichen Schaumstoffüllbauteils 12 angeordnet. Die Deckschicht 14 kann auf einer freien Oberfläche 16 selbstklebend sein, wobei die Bindung beim Aushärten des Körpers hergestellt wird, oder es kann ein getrennter Klebstoffüberzug (nicht gezeigt) auf die freie Oberfläche 16 aufgetragen werden, bevor die Deckschicht 14 aufgelegt wird, wobei nach dem Aushärten eine Verbindungsschicht gebildet wird.

Als "freie Oberfläche" wird hier eine Fläche bezeichnet, die weder mit der harten Harzschicht verbunden noch von einer Schutz- bzw. Zwischenschicht bedeckt ist und zum Auftragen eines Klebstoffs und/oder zum Anbringen einer Deckschicht frei zur Verfügung steht.

Die Deckschicht 14 kann aus irgendeinem geeigneten Material bestehen. Vorzugsweise besteht die Deckschicht aus Kunststoff, z. B. einem Vinylpolymer, einem Polyurethanfilm oder einem Polyolefinfilm; sie kann auch aus einem textilen Stoff, gewebt oder ungewebt, z. B. aus Baumwolle, Kunstfaser, Polyester oder Polyolefin bestehen. Vorzugsweise ist die Deckschicht als flexible Schicht aus einem Kunststoffmaterial hergestellt.

Eine Kunststoffdeckschicht kann während des Aushärtens mit einem Prägemuster oder Erhebungen versehen werden, welche von einer Musterwalze oder einem flachen Preßstempel aufgebracht werden. Derartige Muster sind in der US-PS 22 56 131 beschrieben.

Fig. 2 zeigt ein weiches Schaumstoffüllbauteil 12 beim Durchlauf zwischen oberen Walzen 20 und unteren Walzen 22. Mit den oberen Walzen 20 wird ein Weichharzkleber 26 auf die freie Oberfläche 16 des weichen Schaumstoffbauteils 12 aufgebracht. Die unteren Walzen 22 bringen eine Formulierung 30 zur Bildung eines harten Harzes auf die Oberfläche 32 des weichen Schaumstoffbauteils 12 auf.

Die ein hartes Harz bildende Formulierung 30 kann so wie sie ist aufgetragen oder vor dem Auftragen verdünnt werden. Das Verdünnen kann mit herkömmlichen Lösungsmitteln erfolgen. Zum Beispiel können aromatische Kohlenwasserstoffe, wie Toluol oder Alkylenchloride, wie Methylenchlorid und Äthylendichloride verwendet werden. Dabei ist eine Verdünnung in weiten Grenzen möglich, z. B. 10% zu 2000%, typischerweise 70 bis 80% und 500-1500%, basierend auf Gewichtsteilen des Lösungsmittels pro 100 Gewichtsteile des harten Harzes.

Die Menge an vorhandenem Verdünnungsmittel ist von der besonderen Formulierung und der gewünschten Eindringtiefe bei dem besonderen weichen Schaumstoffüllbauteil abhängig. Je niedriger die Viskosität der verdünnten Formulierung, um so tiefer ist die Eindringtiefe nach dem Aushärten. Die sehr viskosen Formulierungen sind schwer aufzubringen und ergeben eine schlechtere Bindung zwischen dem weichen Schaumstoffüllbauteil und der harten Harzunterlage. Dieser Effekt ist auch bei der Klebstoffverbindung des weichen Schaumstoffüllbauteils und der Deckschicht erkennbar.

Als Klebstoff kann irgendein zur Herstellung einer Klebeverbindung zwischen dem Deckmaterial und dem Weichschaumstoff geeignetes Klebemittel verwendet werden. Das harte Harz kann als Klebstoff verwendet werden, wenn der weiche Schaumstoff ein Polyurethanmaterial ist, wobei das harte Harz in einer viskosen, schlecht fließfähigen Formulierung verwendet wird, um die Eindringtiefe gering zu halten.

Eine weitere Ausführungsform weist ein dickes Bauteil bzw. eine dicke Schicht aus weichem Schaumstoff auf, die an drei Oberflächen (gegebenenfalls auch auf einem Abschnitt der vierten Oberfläche) mit hartem Harz in einer solchen Stärke belegt wird, daß ein steifer bzw. starrer Körper entsteht, der in gewissem Umfang komprimiert werden kann, wenn eine der beschichteten Oberflächen mit einem Gewicht belastet wird. Diese Ausführungsform ist anwendbar bei einer kräftigen Sitzbasis.

Die Erfindung umfaßt auch Körper, bei denen ein konventionelles Verstärkungs- bzw. Unterlagenmaterial an die freie Oberfläche des aus hartem Harz bestehenden starren Bauteils angeklebt ist, beispielsweise eine Leinwand, ein Netz, starkes Papier, eine ungewebte Textilbahn, Faserglas, ein Metallgitter oder dünnes Sperrholz.

Beispiele für Harze 1. Formulierungen für hartes Harz

Jede der nachfolgend angegebenen Formulierungen enthält eine Anzahl von im Handel erhältlichen Komponenten, die zur Gewinnung einer polyurethanbildenden Formulierung benötigt werden, wobei jede Formulierung nach dem Aushärten ein für die Erfindung geeignetes hartes Harz bildet.

Die Komponenten, welche einer Definition bedürfen (jede der nachfolgenden Bezeichnungen ist ein Warenzeichen oder ein Handelsname) sind:

GP 700:
Niedermolekulares Poly(oxyproylen)triol, Hydroxylgruppenzahl etwa 700, hergestellt von Carpenter Chemical Company, Richmond, Virginia, USA.
BE 375:
Niedermolekulares Poly(oxypropylen)triol, Hydroxylgruppenzahl etwa 375, hergestellt von Union Carbide Company.
Polyol P220:
Molekulargewicht 6000 Poly(oxypropylen)-triol.
HDM 361:
Poly(oxypropylen)polyol auf Sucrosebasis mit einer Hydroxylgruppenzahl von etwa 360, hergestellt von Union Carbide Company.
Mondur MR:
Polymethylenpolyphenylisocyanat von Mobay Chemical Co.
LPO Öl:
Ein leichtes hochreines aromatisches Öl, vertrieben von Witco Chemical Co.
Quadrol:
N,N,N′,N′-Tetrakis(2-Hydroxypropyl)-äthylendiamin-Beschleuniger von BASF Wyandotte Co.
Tyrol CEF:
Tris(betachloräthyl-)Phosphat, Flammschutzmittel, von Stauffer Chemical Co.
DABCO:
Triäthylendiamin, ein Urethankatalysator von Air Products Co.
Quadrol + Wasser, DABCO + Wasser:
Diese Kombinationen beschleunigen das Aushärten, und man glaubt, daß sie die Zähigkeit und das Schäumen des ausgehärteten Harzes fördern, wenn sie auf die Oberfläche des Harzes vor dessen Aushärten aufgebracht werden.
DABCO TAC:
Ein hydroxyliertes quaternäres Ammoniumcarbonat gemäß US-PS 40 40 992, hergestellt von Air Products Company. Hierbei handelt es sich um einen sogenannten verspätet wirkenden Katalysator, der bei erhöhter Temperatur wirksam wird.
L-5340:
Ein nicht-hydrolysierbarer Silicon-Surfactant (Schaumerzeuger), wie er in den US-PS 28 34 748 und 29 17 480 beschrieben ist und von Union Carbide hergestellt wird.
LK-211, LK-443:
Organische Surfactant-Polyole gemäß US-PS 37 46 663, hergestellt von Air Products Co., Allentown, PA.

Jedes der folgenden Beispiele ergibt etwa 208 l der Formulierung:

Bevorzugte Formulierung 340C(MC)

Die Formulierung 340C ist selbst eine bevorzugte Formulierung. Besonders bevorzugt ist die Formulierung, die durch Verdünnen von 340C mit Methylenchlorid gewonnen wird. Diese verdünnte Formulierung wird mit 340C(MC) bezeichnet.

In der folgenden Beschreibung war "Part" ein weicher offenzelliger Polyurethanschaum in Form einer flachen Platte von etwa 2,54 cm Dicke. Der Part wurde auf drei Flächen bürstenbeschichtet, wobei eine 2,54 cm Oberfläche von der Beschichtung frei blieb (etwas Formulierung floß wenige Millimeter auf die vierte Oberfläche). Der ausgehärtete starre bzw. steife Körper zeigte einen gehärteten harten Harzüberzug von etwa 0,64 cm auf drei Seiten. Die harzfreie Oberfläche ermöglichte eine gewisse Kompression des weichen Schaumfüllstoffes bei Druckbelastung auf eine große beschichtete Oberfläche.

Die folgende Formulierung gilt für eine 16 kg Charge.

Formulierung
340C(MC) - 16 kg
GP 700\|1697,6 g
BE 375	105,6 g
Mondur MR	9248,0 g
Fyrol CEF	1697,6 g
Benzoylchlorid	(8 ml)
Methylenchlorid	3,785 l

Verfahren

Mondur MR wird in einen 18,9 l-Eimer eingewogen. Benzoylchlorid wird zugesetzt und gut vermischt. In einem getrennten Behälter werden das GP 700, das BE 375, Quadrol und Fyrol CEF ausgewogen und gut gemischt.

Unter raschem Umrühren des Mondur MR-Benzoylchlorids wird die GP 700-Mischung so rasch als möglich zugesetzt. Die Seite und der Boden des Bottichs werden abgeschabt, um die gesamte Mischung in den Mondur MR-Eimer zu überführen.

Es wird umgerührt, bis eine gleichförmige Mischung entsteht, mit Stickstoff und einem Deckel abgedeckt.

Am nächtsten Tag werden 3,785 l Methylenchlorid zugesetzt und die Mischung gut vermengt.

Der zu beschichtende Part wird gesäubert, wobei Fett und Restmaterialien entfernt werden. Eine geringe Menge von Methylenchlorid wird aufgebürstet und trocknen gelassen.

Die Hartharzmischung wird auf drei Oberflächen des Parts aufgetragen, wobei eine Einwegbürste Verwendung findet.

Dabei wird versucht, die Mischung gleichmäßig auf der Oberfläche zu verteilen.

Der beschichtete Part härtet in 24 bis 72 Stunden bei Zimmertemperatur. (Empfehlung) Man sollte zunächst auf Abfallmaterial proben.

2. Formulierung für weiches Polyurethanharz

Eine bevorzugte Formulierung für welches Polyurethanharz zur Verwendung als Klebstoff bei der Herstellung eines mit Vinylpolymer überzogenen starren bzw. steifen Körpers ist:

Formulierung
185 KTS (208,18 l)
Polyol P220\|64,41 kg
Fyrol CEF	19,32 kg
Mondur MR	55,97 kg
LPO Öl	64,41 kg
Benzoylchlorid	0,18 kg (200 ml)
Dibutylzinndilaurat (Katalysator)	(etwa 0,45 ml)

Alternative Verfahren

Wenn eine kontrolliertere Aushärtung mit einer gewissen Beschleunigung bei der Hartharzformulierung, z. B. 306D, 340C, 334C, 334D und 340C(MC) erwünscht ist, so wird Wasser in Verbindung mit der Herstellung der verschiedenen Beispiele verwendet. So können in den Fig. 2, 4 und 5 Wasser, Katalysatoren und andere Aushärtungskonditionierer auf die mit Harz beschichteten Oberflächen aufgebracht werden, bevor der Körper dem Aushärten unterworfen wird. Dieses Verfahren hat den Nachteil, daß der Katalysator und die Aushärtekonditionierer nicht vollständig oder gleichmäßig die Harzschicht durchdringen, so daß im Ergebnis das Harz nach dem Aushärten nicht einen im wesentlichen homogenen Zustand erreicht. Wenn die Viskosität der Harzformulierung zunimmt, so wird das Problem mit dem "homogenen Aushärten" zunehmend akut.

Wenn ein viskoser Harz bei der Erfindung verwendet werden soll, so kann ein verbessertes "Katalysator und Aushärtungskonditionierer"-Einführverfahren benutzt werden. Bei diesem verbesserten Verfahren wird ein Katalysator ausgewählt, der die Akzellierung bzw. Beschleunigung des Aushärtens bei der Behandlungstemperatur des Schichtkörpers nicht vor Erreichen der Aushärtetemperatur beginnt. So können beispielsweise Katalysatoren, wie DABCO TAC und Surfactants, wie L-5340 und LK-211 und/oder LK-443 verwendet werden. Der verzögert wirksame Katalysator und die Konditionierer werden unter die Harzformulierung gemischt, um eine im wesentlichen gleichmäßige Verteilung zu erreichen, bevor die Formulierung beispielsweise entsprechend der Darstellung in den Fig. 2 und 4 aufgetragen wird. Nach dem Auftragen der Mischung wird ein Wasserfilm auf den Harzüberzug, beispielsweise in Fig. 2 auf den Überzug 16 und/oder den Überzug 32 aufgebracht.

Es wurde festgestellt, daß nach dem Aufbringen von Wasser auf eine Harz-Katalysator-Formulierung das Harz bei einer zur Aktivierung des verzögert wirksamen Katalysators ausreichenden Temperatur homogen aushärtet. Es kann angenommen werden, daß der von dem Wasserfilm kommende Dampf den Körper der Harzformulierung durchdringt und einen ausgehärteten homogenen Harzkörper bildet.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines Schichtkörpers mit einer weichen Schaumstoffschicht, einer Polyurethanschicht, die aus einer nach dem Aushärten ein hartes Polyurethanharz bildenden Urethanformulierung gebildet wird, und einer Deckschicht, wobei auf wenigstens eine Oberfläche der weichen Schaumstoffschicht die noch nicht ausreagierte Polyurethanschicht derart aufgebracht wird, daß sie in die Zellen des weichen Schaumstoffs bis zu einer solchen Tiefe eindringt, die für eine im wesentlichen dauerhafte Bindung zwischen dem Polyurethan nach dessen Ausreagieren und der weichen Schaumstoffschicht ausreicht, und wobei die Polyurethanschicht in einer solchen Dicke aufgebracht wird, daß der Schichtkörper nach dem Aushärten die gewünschte Formstabilität erhält, worauf das Material der Polyurethanschicht unter Bildung einer innigen Verbindung auf dem Schaumstoffkörper aushärten gelassen wird, dadurch gekennzeichnet, daß eine Urethanformulierung von solcher Viskosität verwendet wird, mit der die Eindringtiefe in die Zellen des Schaumstoffs gesteuert wird, und daß die Deckschicht auf wenigstens eine freie Fläche der weichen Schaumstoffschicht aufgebracht wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein verzögernd wirkender Katalysator mit der das Polyurethanharz bildenden Formulierung vermischt wird, bevor die Formulierung auf eine Oberfläche der weichen Schaumstoffschicht aufgebracht wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein Konditionierer mit der das harte Polyurethanharz bildenden Formulierung vor dem Aufbringen dieser Formulierung auf eine Oberfläche der Schaumstoffschicht vermischt wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß zum Aufbringen der Deckschicht ein Klebstoff aufgetragen wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß als Klebstoff eine solche Zusammensetzung verwendet wird, die nach dem Aushärten ein weiches Polyurethanharz ergibt.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht vor dem Aushärten der Urethanformulierung aufgebracht wird.